CN205185287U - 中空塑料吹塑成型机的口模结构 - Google Patents

Abstract

一种中空塑料吹塑成型机的口模结构，属于吹塑机械技术领域。包括模芯、模口圈、弹性套圈、压环和一组弹性套圈触变装置，模芯对应于模口圈腔的中央位置，模口圈与模头机构的加热筒体的底部固定，模口圈腔的下部构成弹性套圈法兰配合槽，弹性套圈的上部构成弹性套圈法兰、下部探出模口圈腔，弹性套圈压环与模口圈固定，弹性套圈压环腔的下部构成滑块腔，滑块腔侧壁上设顶杆孔，一组弹性套圈触变装置与模口圈固定且与顶杆孔配合，特点：一组弹性套圈触变装置各包括油缸固定座、油缸底座、顶座、油缸缸套、油缸活塞杆、滑块顶杆、冷却介质分隔板、冷却介质接头和调整螺母。保障弹性套圈的使用寿命；结构简单，成本低；保障工作的稳定性及可靠性。

Description

中空塑料吹塑成型机的口模结构

技术领域

本实用新型属于吹塑机械技术领域，具体涉及一种中空塑料吹塑成型机的口模结构。

背景技术

在公开的中国专利文献中可见诸中空塑料吹塑成型机的口模结构的技术信息，如CN2837051Y推荐有“吹塑机环形口模装置”。典型的如由本申请人提出的发明专利授权公告号CN102114702B（塑料吹塑机的口模结构）、CN102145540B（塑料吹塑机的口模机构）和CN102152472B（结构改进的塑料吹塑机的口模结构），由于该三项发明专利以各自不同的结构形式达到了对料坯在轴向壁厚的不同要求进行调节而藉以避免无为地浪费材料的目的，因而具有异曲同功之效。

在上述三项发明专利中，由于CN102145540B采用了一组弹性套圈触变装置（弹性套圈也称柔性环），因而能同时对弹性套圈的多个点位同时调节，相对于CN102114702B的单个点位的调节更具技术优势（单点位调节会影响弹性套圈的恢复性能），并且相对于CN102152472B的弹性套圈触变装置而言具有结构简单以及调节精度高的优势。

如业界所知，熔融的塑料熔体的温度通常在180℃左右，弹性套圈触变装置虽然并不直接与高温塑料熔体接触，但是由于其处在180℃左右的高温工位，加上设置在口模圈（业界也称模口圈，以下同）的外壁上的口模圈加热器的影响，受热辐射和热传递的双重作用而发生故障乃至报废的几率极高，失去对弹性套圈的触变调节作用。于是就前述CN102145540B而言，其弹性套圈触变装置的结构体系的电机、减速机、螺杆等部件的使用寿命受到影响，并且成了使用中空塑料吹塑成型机的使用厂商的一大困惑。因为需要定期或不定期地对弹性套圈触变装置进行十分谨慎的检护，从而既增大了设备管护者的工作强度，又增大了停机几率而影响中空塑料吹塑成型机的工作效率，又因为更换弹性套圈触变装置或者更换该装置中的某个部件会增大设备的使用维护成本。

上述技术问题虽然长期以来困扰于业界并且期望予以解决，但是在迄今为止公开的包括在上面已提及的专利文献中均未见诸有相应的技术启示。

针对上述已有技术，本申请人作了持久而有益的设计并且在采取了保密措施下进行了反复的模拟推演，终于形成了下面将要介绍的技术方案。

发明内容

本实用新型的任务在于提供一种有助于使弹性套圈体现良好的弹性恢复性能而藉以保障弹性套圈的使用寿命、有利于显著简化结构而藉以降低制作与使用成本、有益于避免弹性套圈触变装置受热辐射及热传递影响而藉以保障工作的稳定性以及可靠性的中空塑料吹塑成型机的口模结构。

本实用新型的任务是这样来完成的，一种中空塑料吹塑成型机的口模结构，包括模芯、模口圈、弹性套圈、弹性套圈压环和一组弹性套圈触变装置，模芯对应于模口圈的模口圈腔的中央位置，并且该模芯在使用状态下与中空塑料吹塑成型机的模头机构的油缸柱固定连接，模口圈在使用状态下与模头机构的加热筒体的底部固定连接，并且在模口圈的模口圈腔的下部围绕模口圈腔的内壁的圆周方向构成有一弹性套圈法兰配合槽，在弹性套圈的上部并且围绕弹性套圈的圆周方向构成有一向外扩展的弹性套圈法兰，该弹性套圈法兰与所述的弹性套圈法兰配合槽相配合，而弹性套圈的下部探出模口圈腔，并且与所述模芯之间保持有间隙，藉由该间隙构成为塑料熔体流道，弹性套圈压环在对应于所述模口圈的底部的位置与模口圈固定，在该弹性套圈压环的弹性套圈压环腔的下部构成有一滑块腔，在该滑块腔的滑块腔侧壁上并且围绕滑块腔侧壁的圆周方向以等距离间隔状态开设有与所述的一组弹性套圈触变装置的数量相等的顶杆孔，该顶杆孔与滑块腔相通，一组弹性套圈触变装置在对应于顶杆孔的位置与所述模口圈固定并且与顶杆孔相配合，所述弹性套圈的下部探入弹性套圈压环的弹性套圈压环腔内并且与弹性套圈压环腔的腔壁相对应，特征在于：所述的一组弹性套圈触变装置各包括油缸固定座、油缸底座、油缸顶座、油缸缸套、油缸活塞杆、滑块顶杆、冷却介质分隔板、冷却介质接头和调整螺母，油缸固定座在对应于所述顶杆孔的位置与所述模口圈固定，在该油缸固定座上开设有一活塞杆孔，该活塞杆孔与顶杆孔相对应并且与顶杆孔相通，油缸底座和油缸顶座彼此对应并且通过一组连结螺栓相互连结，该组连结螺栓朝向油缸底座的一端探出油缸底座并且与所述油缸固定座固定，在油缸底座上开设有一出油孔，在油缸顶座上开设有一进油孔，并且在油缸底座的中央位置开设有一油缸底座活塞杆让位孔，而在油缸顶座的中央位置开设有一油缸顶座活塞杆让位孔，该油缸底、顶座活塞杆让位孔彼此对应，油缸缸套固定在油缸底座与油缸顶座之间，油缸活塞杆朝向油缸底座的一端在对应于油缸底座活塞杆让位孔的位置与油缸底座相配合并且延伸有一顶杆连接头，该顶杆连接头探出油缸底座背对油缸顶座的一侧并且与所述活塞杆孔相配合，在顶杆连接头的轴向中央位置开设有顶杆连接螺孔，油缸活塞杆朝向油缸顶座的一端在对应于油缸顶座活塞杆让位孔的位置与油缸顶座相配合并且延伸有一调整螺母连接头，该调整螺母连接头探出油缸顶座背对油缸底座的一侧，在油缸活塞杆的轴向中央开设有一分隔板容纳孔，该分隔板容纳孔与所述顶杆连接螺孔之间由分隔板容纳孔底壁分隔，在该分隔板容纳孔底壁上并且在对应于分隔板容纳孔的位置构成有一锥形孔，分隔板容纳孔朝向调整螺母连接头的一端延伸到调整螺母连接头，在油缸活塞杆的中部的外壁上并且在对应于油缸缸套的油缸缸套腔的位置构成有一活塞体，该活塞体的外壁与油缸缸套腔的内壁之间形成密封，并且藉由活塞体将油缸缸套腔分隔出位于活塞体与油缸底座之间的回油腔以及位于活塞体与油缸顶座之间的进油腔，回油腔与所述出油孔相通，而进油腔与所述进油孔相通，滑块顶杆朝向油缸活塞杆的一端与所述顶杆连接头的连接头螺孔连接，而滑块顶杆朝向所述弹性套圈压环的一端经所述顶杆孔探入所述滑块腔并且固定有一滑块，该滑块与所述弹性套圈的下部相对应，冷却介质分隔板的一端插入所述分隔板容纳孔内并且与所述分隔板容纳孔底壁接触，而冷却介质分隔板的另一端探出所述调整螺母连接头，并且伸展到所述冷却介质接头内，藉由该冷却介质分隔板将分隔板容纳孔分隔成位于冷却介质分隔板的一侧的冷却介质引入腔以及位于冷却介质分隔板的另一侧的冷却介质引出腔，该冷却介质引入腔通过所述锥形孔与冷却介质引出腔相通，冷却介质接头与所述调整螺母连接头连接并且同时与所述冷却介质分隔板的另一端固定，在该冷却介质接头上开设有一冷却介质引入孔和一冷却介质引出孔并且还形成有一冷却介质引入通道以及一冷却介质引出通道，冷却介质引入孔与冷却介质引入通道相通，而该冷却介质引入通道与所述冷却介质引入腔相通，冷却介质引出孔与冷却介质引出通道相通，该冷却介质引出通道与所述冷却介质引出腔相通，而冷却介质引入、出通道之间由所述冷却介质分隔板分隔，调整螺母旋配在所述调整螺母连接头上。

在本实用新型的一个具体的实施例中，在所述模口圈的上部构成有一朝着背离所述模口圈腔的方向扩展的模口圈上法兰盘，而模口圈的下部构成有一同样朝着背离模口圈腔的方向扩展的模口圈下法兰盘，在模口圈下法兰盘上开设有套圈压环固定螺孔和定位销孔，在模口圈下法兰盘的侧面并且在对应于所述油缸固定座的位置还开设有油缸座螺钉孔，模口圈上法兰盘在使用状态下通过过渡连接盘以及托盘与所述加热筒体的底部固定连接；在所述的弹性套圈压环上并且在分别对应于套圈压环固定螺孔和定位销孔的位置设置有套圈压环固定螺钉和定位销，套圈压环固定螺钉与套圈压环固定螺孔连接，定位销探入定位销孔；所述油缸固定座通过油缸固定座螺钉与油缸固定座螺钉孔固定；在所述模口圈的外壁上围绕模口圈的圆周方向并且在对应于所述模口圈上、下法兰盘之间的位置设置有模口圈加热器。

在本实用新型的另一个具体的实施例中，在所述油缸固定座上并且在对应于所述的一组连结螺栓的位置开设有一组连结螺栓固定孔，一组连结螺栓与该组连结螺栓固定孔固定。

在本实用新型的又一个具体的实施例中，在所述油缸底座的油缸底座活塞杆让位孔的孔壁上开设有油缸底座活塞杆让位孔密封圈槽，在该油缸底座活塞杆让位孔密封圈槽内嵌设有油缸底座活塞杆让位孔密封圈，该油缸底座活塞杆让位孔密封圈与所述油缸活塞杆朝向油缸底座的一端密封配合；在所述油缸顶座的油缸顶座活塞杆让位孔的孔壁上开设油缸顶座活塞杆让位孔密封圈槽，在该油缸顶座活塞杆让位孔密封圈槽内嵌设有油缸顶座活塞杆让位孔密封圈，该油缸顶座活塞杆让位孔密封圈与所述油缸活塞杆朝向油缸顶座的一端密封配合。

在本实用新型的再一个具体的实施例中，所述油缸底座朝油缸顶座的一侧并且在对应于所述油缸缸套的位置构成有一油缸底座缸套配合台阶，在该油缸底座缸套配合台阶上设置有一油缸底座缸套配合台阶密封圈；所述油缸顶座朝向油缸底座的一侧并且在对应于油缸缸套的位置构成有一油缸顶座缸套配合台阶，在该油缸顶座缸套配合台阶上设置有一油缸顶座缸套配合台阶密封圈；所述油缸缸套朝向油缸底座的一端支承在所述油缸底座缸套配合台阶上并且与所述油缸底缸套配合台阶密封圈密封配合，而油缸缸套朝向油缸顶座的一端支承在所述油缸顶座缸套配合台阶上并且与所述油缸顶座缸套配合台阶密封圈密封配合。

在本实用新型的还有一个具体的实施例中，在所述的油缸底座上并且在对应于所述出油孔与所述回油腔之间的位置开设有一回油道，该回油道同时与出油孔以及回油腔相通；在所述油缸顶座上并且在对应于所述进油孔与所述进油腔之间的位置开设有一进油道，该进油道同时与进油孔以及进油腔相通。

在本实用新型的更而一个具体的实施例中，在所述油缸活塞杆的活塞体上开设有一对活塞体密封圈槽，在该对活塞体密封圈槽内各嵌设有一活塞体密封圈，该活塞体密封圈与所述油缸缸套腔的腔壁形成密封，在活塞体上并且在对应于一对活塞体密封圈之间的位置开设有一密封环槽，在该密封环槽内嵌设有一密封环，该密封环与油缸缸套腔的腔壁形成密封；所述的回油腔位于所述的一对活塞体密封圈中的其中一个活塞体密封圈与所述的油缸底座之间，所述的进油腔位于一对活塞体密封圈中的另一个活塞体密封圈与所述的油缸顶座之间。

在本实用新型的进而一个具体的实施例中，在所述调整螺母连接头的外壁上构成有连接头外螺纹，在所述分隔板容纳孔朝向所述冷却介质接头的一端的内壁上构成有冷却介质接头配合内螺纹，所述的调整螺母与连接头外螺纹螺纹配合，并且在对应于该调整螺母的外侧还设有一锁定螺母，该锁定螺母同样与连接头外螺纹螺纹配合，在所述冷却介质接头上并且在对应于所述冷却介质接头配合内螺纹的位置构成有冷却介质接头连接外螺纹，该冷却介质接头连接外螺纹与冷却介质接头配合内螺纹螺纹配合。

在本实用新型的又更而一个具体的实施例中，在所述滑块上并且在对应于所述滑块顶杆的位置开设有一顶杆插入孔，顶杆插入该顶杆插入孔内并且由旋配在滑块上的顶杆锁定螺钉锁定，滑块朝向所述弹性套圈的一端的端面构成为弹性套圈作用面，该弹性套圈作用面与弹性套圈的下部相接触。

在本实用新型的又进而一个具体的实施例中，所述的冷却介质为水。

本实用新型提供的技术方案的技术效果之一，由于采用了一组弹性套圈触变装置，因而能使弹性套圈体现良好的弹性恢复性能，保障弹性套圈的使用寿命；之二，由于一组弹性套圈触变装置无需使用电机及减速机，因而可显著简化结构并且得以降低制作与使用成本；之三，由于油缸活塞杆得以冷却，不会因热辐射及热传递而致损坏，因而可保障工作的稳定性以及可靠性。

附图说明

图1为本实用新型实施例结构图。

图2为图1的剖视图。

图3为图1和图2所示的一组弹性套圈触变装置的详细结构图。

图4为图3的剖视图。

图5为本实用新型的应用例示意图。

具体实施方式

为了使专利局的审查员尤其是公众能够更加清楚地理解本实用新型的技术实质和有益效果，申请人将在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本实用新型方案的限制，任何依据本实用新型构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本实用新型的技术方案范畴。

在下面的描述中凡是涉及上、下、左、右、前和后的方向性（或者称方位性）的概念均是针对正在被描述的图所处的位置状态而言的，目的在于方便公众理解，因而不能将其理解为对本实用新型提供的技术方案的特别限定。

请参见图1至图2，示出了模芯1、模口圈2、弹性套圈3、弹性套圈压环4和一组弹性套圈触变装置5，模芯1对应于模口圈2的模口圈腔21的中央位置，并且该模芯1在使用状态下与中空塑料吹塑成型机的模头机构6的油缸柱61固定连接（图5示意），由于模芯1与油缸柱61相连接的连接方式属于公知技术，并且由图5的示意得到理解，因而申请人不再详细说明，模口圈2在使用状态下与模头机构6的加热筒体62的底部固定连接（图5示意），并且在模口圈2的模口圈腔21的下部围绕模口圈腔21的内壁的圆周方向构成有一弹性套圈法兰配合槽211，在弹性套圈3的上部并且围绕弹性套圈3的圆周方向构成有一向外扩展的弹性套圈法兰31，该弹性套圈法兰31与前述的弹性套圈法兰配合槽211相配合，而弹性套圈3的下部探出模口圈腔21，并且与前述模芯1之间保持有间隙，藉由该间隙构成为塑料熔体流道7，该塑料熔体流道7的流道出口71的间隙为0.5-3㎜，通过前述的一组弹性套圈触变装置5对弹性套圈3的下部的作用而可使间隙在0.5-3㎜范围调节，以获得所需壁厚的中空塑料容器，弹性套圈压环4在对应于前述模口圈2的底部的位置与模口圈2固定，在该弹性套圈压环4的弹性套圈压环腔41的下部构成有一直径大于弹性套圈压环腔41的直径的滑块腔411，在该滑块腔411的滑块腔侧壁上并且围绕滑块腔侧壁的圆周方向以等距离间隔状态开设有与前述的一组弹性套圈触变装置5的数量相等的顶杆孔4111，该顶杆孔4111与滑块腔411相通，一组弹性套圈触变装置5在对应于顶杆孔4111的位置与前述模口圈2固定并且与顶杆孔4111相配合。前述弹性套圈3的下部探入弹性套圈压环4的弹性套圈压环腔41内并且与弹性套圈压环腔41的腔壁相对应。

在本实施例中，前述的顶杆孔4111的数量为四个，但是也可以是六个或八个，前述的一组弹性套圈触变装置5的数量与顶杆孔4111的数量呈亦步亦趋的关系，并且该组弹性套圈触变装置5的结构体系的油缸为伺服控制油缸即伺服油缸。

请参见图3和图4并且结合图1和图2，作为本实用新型提供的技术方案的技术要点：前述的一组弹性套圈触变装置5各包括油缸固定座51、油缸底座52、油缸顶座53、油缸缸套54、油缸活塞杆55、滑块顶杆56、冷却介质分隔板57、冷却介质接头58和调整螺母59，油缸固定座51在对应于前述顶杆孔4111的位置与前述模口圈2固定，在该油缸固定座51上开设有一活塞杆孔511，该活塞杆孔511与顶杆孔4111相对应并且与顶杆孔4111相通（图1示），油缸底座52和油缸顶座53彼此对应并且通过一组（四根）连结螺栓8相互连结，该组连结螺栓8朝向油缸底座52的一端（图3所示的左端）探出油缸底座52并且与前述油缸固定座51固定，在油缸底座52上开设有一出油孔521，在油缸顶座53上开设有一进油孔531，并且在油缸底座52的中央位置开设有一油缸底座活塞杆让位孔522，而在油缸顶座53的中央位置开设有一油缸顶座活塞杆让位孔532，该油缸底、顶座活塞杆让位孔522、532彼此对应，油缸缸套54固定在（也可称定位在）油缸底座52与油缸顶座53之间，油缸活塞杆55朝向油缸底座52的一端（图3所示位置状态的左端）在对应于油缸底座活塞杆让位孔522的位置与油缸底座52相配合并且延伸有一顶杆连接头551，该顶杆连接头551探出油缸底座52背对油缸顶座53的一侧（图3所示位置的左侧）并且与前述活塞杆孔511相配合，在顶杆连接头551的轴向中央位置开设有顶杆连接螺孔5511，油缸活塞杆55朝向油缸顶座53的一端（图3所示位置状态的右端）在对应于油缸顶座活塞杆让位孔532的位置与油缸顶座53相配合并且延伸有一调整螺母连接头552，该调整螺母连接头552探出油缸顶座53背对油缸底座52的一侧（图3所示位置状态的右侧），在油缸活塞杆55的轴向中央即并行于油缸活塞杆55开设有一分隔板容纳孔553，该分隔板容纳孔553与前述顶杆连接螺孔5511之间由分隔板容纳孔底壁5531分隔，在该分隔板容纳孔底壁5531上并且在对应于分隔板容纳孔553的位置构成有一锥形孔55311，该锥形孔55311的大直径端朝向分隔板容纳孔553，分隔板容纳孔553朝向调整螺母连接头552的一端（图3所示位置状态的右端）延伸到调整螺母连接头552，在油缸活塞杆55的中部的外壁上并且在对应于油缸缸套54的油缸缸套腔541的位置构成有一活塞体554，该活塞体554的外壁与油缸缸套腔541的内壁之间形成密封，并且藉由活塞体554将油缸缸套腔541分隔出位于活塞体554与油缸底座52之间的回油腔5411以及位于活塞体554与油缸顶座53之间的进油腔5412，回油腔5411与前述出油孔521相通，而进油腔5412与前述进油孔531相通，滑块顶杆56朝向油缸活塞杆55的一端与前述顶杆连接头551的连接头螺孔5511螺纹连接，而滑块顶杆56朝向前述弹性套圈压环4的一端经前述顶杆孔4111探入前述滑块腔411内并且固定有一滑块561，该滑块561与前述弹性套圈3的下部相对应，冷却介质分隔板57的一端（图3所示的左端）插入前述分隔板容纳孔553内并且与前述分隔板容纳孔底壁5531接触，而冷却介质分隔板57的另一端（图3所示的右端）探出前述调整螺母连接头552，并且伸展到前述冷却介质接头58内，藉由该冷却介质分隔板57将分隔板容纳孔553分隔成位于冷却介质分隔板57的一侧的冷却介质引入腔5532以及位于冷却介质分隔板57的另一侧的冷却介质引出腔5533（图4示），该冷却介质引入腔5532通过前述锥形孔55311与冷却介质引出腔5533相通，冷却介质接头58与前述调整螺母连接头552连接并且同时与前述冷却介质分隔板57的另一端（图3和图4所示的右端）焊接固定，在该冷却介质接头58上开设有一冷却介质引入孔581和一冷却介质引出孔582并且还形成有一冷却介质引入通道583以及一冷却介质引出通道584，冷却介质引入孔581与冷却介质引入通道583相通，而该冷却介质引入通道583与前述冷却介质引入腔5532相通，冷却介质引出孔582与冷却介质引出通道584相通，而该冷却介质引出通道584与前述冷却介质引出腔5533相通，而冷却介质引入、出通道583、584之间由前述冷却介质分隔板57分隔，调整螺母59旋配在前述调整螺母连接头552上。

依据专业常识，在使用状态下，在前述的出油孔521上配接出油接头，该出油接头通过管路与液压油供给源如油泵（也可称泵站）的进油口连接，在前述的进油孔531上配接进油接头，该进油接头通过管路与液压油供给源如油泵的出油口连接。同样，在前述的冷却介质引入孔581上配接冷却介质引入接头，该冷却介质引入接头通过冷却介质供给管与冷却介质循环供给装置如循环泵的出口连接，在前述的冷却介质引出孔582上配接冷却介质引出接头，该冷却介质引出接头通过冷却介质引出管与冷却介质循环供给装置如循环泵的进口（入口）连接。冷却介质从冷却介质引入孔581引入，依次经冷却介质引入通道583、冷却介质引入腔5532、锥形孔55311、冷却介质引出腔5533和冷却介质引出通道584进入冷却介质引出孔582，从而形成对油缸活塞杆55的循环冷却。

在图4中还示意了前述调整螺母59与油缸顶座53之间所形成（也可称保留）的间隙L，该间隙L的宽度为0.5-3㎜，也就是说可在0.5-3㎜范围内依需择定。由此可知，前述油缸活塞杆55的移动行程也即可调整行程为0.5-3㎜，而油缸活塞杆55的移动行程的改变由前述的进、出油孔531、521决定。例如当压力油（液压油）从进油孔531引入进油腔5412并且使进油腔5412内的压力达到足以使油缸活塞杆55向回油腔5411的方向位移时，那么前述滑块顶杆56连同滑块561向滑块腔411伸出的程度增大，由滑块561对弹性套圈3的下部的作用而使前述的塑料熔体流道7的流道出口71的宽度变小，反之同例，并且可在前述的0.5-3㎜范围依需选择，而依需选择的依据取决于所要吹制的中空塑料容器的壁厚，壁厚越小，弹性套圈3的下部与模芯1之间的间距即塑料熔体流道7的宽度越小，反之同例。

重点见图1并且结合图5，在前述模口圈2的上部构成有一朝着背离前述模口圈腔21的方向扩展的模口圈上法兰盘22，而模口圈2的下部构成有一同样朝着背离模口圈腔21的方向扩展的模口圈下法兰盘23，在模口圈下法兰盘23上开设有套圈压环固定螺孔231和定位销孔232，在模口圈下法兰盘23的侧面并且在对应于前述油缸固定座51的位置还开设有油缸座螺钉孔233，模口圈上法兰盘22在使用状态下通过过渡连接盘221和托盘222与前述加热筒体62的底部固定连接（图5示）。由图5所示，将过渡连接盘221置于模口圈上法兰盘22的上部，将托盘222对应于模口圈上法兰盘22的下方，并且用一组间隔分布的固定螺钉223将过渡连接盘221与托盘222固定，使模口圈上法兰盘22夹住在过渡连接盘221与托盘222之间，而过渡连接盘221则通过过渡连接盘螺钉2211与加热筒体62的底面固定。

由图1所示，在前述的弹性套圈压环4上并且在分别对应于套圈压环固定螺孔231和定位销孔232的位置设置有套圈压环固定螺钉42和定位销43，套圈压环固定螺钉42与套圈压环固定螺孔231连接，即旋入套圈压环固定螺孔231内，定位销43探入定位销孔232；前述油缸固定座51通过油缸固定座螺钉512与油缸固定座螺钉孔233固定；在前述模口圈2的外壁上围绕模口圈2的圆周方向并且在对应于模口圈上、下法兰盘22、23之间的位置设置有模口圈加热器24（图5示意）。

在前述油缸固定座51上并且在对应于前述的一组连结螺栓8的位置开设有一组连结螺栓固定孔513（图1示意），一组连结螺栓8与该组连结螺栓固定孔513固定。

请重点见图3和图4，在前述油缸底座52的油缸底座活塞杆让位孔522的孔壁上开设有油缸底座活塞杆让位孔密封圈槽5221，在该油缸底座活塞杆让位孔密封圈槽5221内嵌设有油缸底座活塞杆让位孔密封圈52211，该油缸底座活塞杆让位孔密封圈52211与前述油缸活塞杆55朝向油缸底座52的一端（图示左端）密封配合；在前述油缸顶座53的油缸顶座活塞杆让位孔532的孔壁上开设油缸顶座活塞杆让位孔密封圈槽5321，在该油缸顶座活塞杆让位孔密封圈槽5321内嵌设有油缸顶座活塞杆让位孔密封圈53211，该油缸顶座活塞杆让位孔密封圈53211与油缸活塞杆55朝向油缸顶座53的一端（图示右端）密封配合。

前述油缸底座52朝油缸顶座53的一侧（图3和图4所示位置状态的右侧）并且在对应于前述油缸缸套54的位置构成有一柱形状的油缸底座缸套配合台阶523，在该油缸底座缸套配合台阶523上设置有一油缸底座缸套配合台阶密封圈5231；前述油缸顶座53朝向油缸底座52的一侧（图3和图4所示位置状态的左侧）并且在对应于油缸缸套54的位置构成有一柱形状的油缸顶座缸套配合台阶533，在该油缸顶座缸套配合台阶533上设置有一油缸顶座缸套配合台阶密封圈5331。前述油缸缸套54朝向油缸底座52的一端（图3和图4所示的左端）支承在油缸底座缸套配合台阶523上并且与油缸底缸套配合台阶密封圈5231密封配合，而油缸缸套54朝向油缸顶座53的一端（图3和图4所示的右端）支承在所述油缸顶座缸套配合台阶533上并且与所述油缸顶座缸套配合台阶密封圈5331密封配合。作为优选的方案，本实用新型在前述油缸底座52与油缸固定座51之间设置有一石棉隔热板525。

由图3和图4所示，在前述的油缸底座52上并且在对应于前述出油孔521与前述回油腔5411之间的位置开设有一回油道524，该回油道524同时与出油孔521以及回油腔5411相通；在前述油缸顶座53上并且在对应于前述进油孔531与前述进油腔5412之间的位置开设有一进油道534，该进油道534同时与进油孔531以及进油腔5412相通。

仍见图3和图4，在前述油缸活塞杆55的活塞体554上开设有一对活塞体密封圈槽5541，在该对活塞体密封圈槽5541内各嵌设有一活塞体密封圈55411，该活塞体密封圈55411与前述油缸缸套腔541的腔壁（内壁）形成密封，此外，在活塞体554上并且在对应于一对活塞体密封圈55411之间的位置开设有一密封环槽5542，在该密封环槽5542内嵌设有一密封环55421（也可称活塞环），该密封环55421与油缸缸套腔541的腔壁（内壁）形成密封。

由图3和图4所示，前述的回油腔5411位于一对活塞体密封圈55411中的其中一个（图3和图4所示状态的左边的一个）活塞体密封圈与前述的油缸底座52之间，前述的进油腔5412位于一对活塞体密封圈55411中的另一个（图3和图4所示位置状态的右边的一个）活塞体密封圈与前述的油缸顶座53之间。

请重点见图3，在前述调整螺母连接头552的外壁上构成有连接头外螺纹5521，在前述分隔板容纳孔553朝向前述冷却介质接头58的一端的内壁上构成有冷却介质接头配合内螺纹5534，前述的调整螺母59与连接头外螺纹5521螺纹配合，并且在对应于该调整螺母59的外侧还配设有一锁定螺母591，该锁定螺母591同样与连接头外螺纹5521螺纹配合。在前述冷却介质接头58上并且在对应于冷却介质接头配合内螺纹5534的位置构成有冷却介质接头连接外螺纹585，该冷却介质接头连接外螺纹585与冷却介质接头配合内螺纹5534螺纹配合。

在前述滑块561上并且在对应于前述滑块顶杆56的位置开设有一顶杆插入孔5611，顶杆56插入该顶杆插入孔5611内并且由旋配在滑块561上的顶杆锁定螺钉5612锁定，滑块561朝向前述弹性套圈3的一端的端面构成为弹性套圈作用面5613，该弹性套圈作用面5613与弹性套圈3的下部相接触。

在本实施例中，上面反复提及的冷却介质为水。

请参见图5，在图5中示出了除了在上面已提及的模头机构6的结构体系的油缸柱61和加热筒体62外，还示出了属于公知技术范畴的中空塑料吹塑成型机的左模架9a（也可称左模板）、右模架9b（也可称右模板）、左模具10a（也可称左半模）和右模具10b（也可称右半模），左模具10a安装在左模架9a上，而右模具10b安装在右模架9b上。出自前述塑料熔体流道7的流道出口71的有待于吹胀成型的处于熔融状态的塑料熔体坯20进入左、右模具10a、10b之间，在左、右模架9a、9b相向位移而带动左、右模具10a、10b处于合模的状态下由中空塑料吹塑成型机的吹胀成型机构（业界习惯称吹针机构）对塑料熔体坯20吹胀成型，开模后得到中空塑料容器。

申请人结合图1至图5简述本实用新型的使用，当要制取壁厚为0.5㎜、1㎜、1.2㎜、1.5㎜、2㎜、2.5㎜或3㎜等的中空塑料容器时，也就是说当要制取在0.5-3㎜范围的任一壁厚的中空塑料容器时，那么由一组弹性套圈触变装置5动作。现以制取壁厚为0.5㎜的中空塑料容器为例，一组弹性套圈触变装置5动作，进油孔531进油，压力油经进油道534进入进油腔5412，随着进油腔5412内的压力增大，推动活塞体554向回油腔5411的方向位移，回油腔5411内的油液经回油道524和出油孔521引出。由于活塞体554一体构成于油缸活塞杆55上，因而油缸活塞杆55随活塞体554同步位移，又由于滑块顶杆56在对应于顶杆连接螺孔5511的位置与顶杆连接头551连接，即与油缸活塞杆55连接，因而随着油缸活塞杆55在对应于开设在油缸固定座51上的活塞杆孔511向弹性套圈压环54的方向位移时带动滑块顶杆56在顶杆孔4111内向滑块腔411的方向伸展，还由于滑块561固定于滑块顶杆56，因而随着滑块顶杆56连同滑块561向滑块腔411的伸展，由滑块561推及弹性套圈3的下部（弹性套圈3的外壁），弹性套圈3的下部朝向模芯1的方向发生弹性变形，使前述的塑料熔体流道7的宽度变窄，直至使流道出口71的宽度满足0.5㎜的工艺要求。同时由在线作业人员对调整螺母59操作（通过扳手），使前述的间隙L达到0.5㎜，并且由锁定螺母591锁定。

在上述调整动作完成后，由加热筒体62加热的塑料熔体进入塑料熔体流道7，再经流道出口71引出，经流道出口71引出的塑料熔体坯20进入处于开模状态的左、右模具10a、10b之间，在合模状态下由上面已提及的吹胀成型机构吹胀成型出壁厚为0.5㎜的中空塑料容器。

在前述状态下，当要吹制大于0.5㎜而小于0.3㎜壁厚的中空塑料容器时，例如当要吹制2㎜壁厚的中空塑料容器时，那么前述的出油孔521演变为进油孔，而前述的进油孔531演变为出油孔，活塞体554向进油腔5412的方向位移，直至流道出口71的宽度由原来的0.5㎜变为2㎜，前述的间隙L同例。

还有一种方式是：可以有选择地启用一组弹性套圈触变装置5中的某几个弹性套圈触变装置，例如启用八个中的四个，那么便可满足制取同一横截面上的壁厚不同的中空塑料容器。由于这种作用机理与申请人在上面的背景技术栏中提及的CN102145540B相似并且可参见该CN102145540B的说明书最后一页最后一段，因而申请人不再赘述。

综上所述，本实用新型提供的技术方案克服了已有技术中的不足，顺利地完成了发明任务，如实地兑现了申请人在上面的技术效果栏中载述的技术效果，不失为一个极致的技术方案。

Claims (10)

1.一种中空塑料吹塑成型机的口模结构，包括模芯(1)、模口圈(2)、弹性套圈(3)、弹性套圈压环(4)和一组弹性套圈触变装置(5)，模芯(1)对应于模口圈(2)的模口圈腔(21)的中央位置，并且该模芯(1)在使用状态下与中空塑料吹塑成型机的模头机构(6)的油缸柱(61)固定连接，模口圈(2)在使用状态下与模头机构(6)的加热筒体(62)的底部固定连接，并且在模口圈(2)的模口圈腔(21)的下部围绕模口圈腔(21)的内壁的圆周方向构成有一弹性套圈法兰配合槽(211)，在弹性套圈(3)的上部并且围绕弹性套圈(3)的圆周方向构成有一向外扩展的弹性套圈法兰(31)，该弹性套圈法兰(31)与所述的弹性套圈法兰配合槽(211)相配合，而弹性套圈(3)的下部探出模口圈腔(21)，并且与所述模芯(1)之间保持有间隙，藉由该间隙构成为塑料熔体流道(7)，弹性套圈压环(4)在对应于所述模口圈(2)的底部的位置与模口圈(2)固定，在该弹性套圈压环(4)的弹性套圈压环腔(41)的下部构成有一滑块腔(411)，在该滑块腔(411)的滑块腔侧壁上并且围绕滑块腔侧壁的圆周方向以等距离间隔状态开设有与所述的一组弹性套圈触变装置(5)的数量相等的顶杆孔(4111)，该顶杆孔(4111)与滑块腔(411)相通，一组弹性套圈触变装置(5)在对应于顶杆孔(4111)的位置与所述模口圈(2)固定并且与顶杆孔(4111)相配合，所述弹性套圈(3)的下部探入弹性套圈压环(4)的弹性套圈压环腔(41)内并且与弹性套圈压环腔(41)的腔壁相对应，其特征在于：所述的一组弹性套圈触变装置(5)各包括油缸固定座(51)、油缸底座(52)、油缸顶座(53)、油缸缸套(54)、油缸活塞杆(55)、滑块顶杆(56)、冷却介质分隔板(57)、冷却介质接头(58)和调整螺母(59)，油缸固定座(51)在对应于所述顶杆孔(4111)的位置与所述模口圈(2)固定，在该油缸固定座(51)上开设有一活塞杆孔(511)，该活塞杆孔(511)与顶杆孔(4111)相对应并且与顶杆孔(4111)相通，油缸底座(52)和油缸顶座(53)彼此对应并且通过一组连结螺栓(8)相互连结，该组连结螺栓(8)朝向油缸底座(52)的一端探出油缸底座(52)并且与所述油缸固定座(51)固定，在油缸底座(52)上开设有一出油孔(521)，在油缸顶座(53)上开设有一进油孔(531)，并且在油缸底座(52)的中央位置开设有一油缸底座活塞杆让位孔(522)，而在油缸顶座(53)的中央位置开设有一油缸顶座活塞杆让位孔(532)，该油缸底、顶座活塞杆让位孔(522、532)彼此对应，油缸缸套(54)固定在油缸底座(52)与油缸顶座(53)之间，油缸活塞杆(55)朝向油缸底座(52)的一端在对应于油缸底座活塞杆让位孔(522)的位置与油缸底座(52)相配合并且延伸有一顶杆连接头(551)，该顶杆连接头(551)探出油缸底座(52)背对油缸顶座(53)的一侧并且与所述活塞杆孔(511)相配合，在顶杆连接头(551)的轴向中央位置开设有顶杆连接螺孔(5511)，油缸活塞杆(55)朝向油缸顶座(53)的一端在对应于油缸顶座活塞杆让位孔(532)的位置与油缸顶座(53)相配合并且延伸有一调整螺母连接头(552)，该调整螺母连接头(552)探出油缸顶座(53)背对油缸底座(52)的一侧，在油缸活塞杆(55)的轴向中央开设有一分隔板容纳孔(553)，该分隔板容纳孔(553)与所述顶杆连接螺孔(5511)之间由分隔板容纳孔底壁(5531)分隔，在该分隔板容纳孔底壁(5531)上并且在对应于分隔板容纳孔(553)的位置构成有一锥形孔(55311)，分隔板容纳孔(553)朝向调整螺母连接头(552)的一端延伸到调整螺母连接头(552)，在油缸活塞杆(55)的中部的外壁上并且在对应于油缸缸套(54)的油缸缸套腔(541)的位置构成有一活塞体(554)，该活塞体(554)的外壁与油缸缸套腔(541)的内壁之间形成密封，并且藉由活塞体(554)将油缸缸套腔(541)分隔出位于活塞体(554)与油缸底座(52)之间的回油腔(5411)以及位于活塞体(554)与油缸顶座(53)之间的进油腔(5412)，回油腔(5411)与所述出油孔(521)相通，而进油腔(5412)与所述进油孔(531)相通，滑块顶杆(56)朝向油缸活塞杆(55)的一端与所述顶杆连接头(551)的连接头螺孔(5511)连接，而滑块顶杆(56)朝向所述弹性套圈压环(4)的一端经所述顶杆孔(4111)探入所述滑块腔(411)并且固定有一滑块(561)，该滑块(561)与所述弹性套圈(3)的下部相对应，冷却介质分隔板(57)的一端插入所述分隔板容纳孔(553)内并且与所述分隔板容纳孔底壁(5531)接触，而冷却介质分隔板(57)的另一端探出所述调整螺母连接头(552)，并且伸展到所述冷却介质接头(58)内，藉由该冷却介质分隔板(57)将分隔板容纳孔(553)分隔成位于冷却介质分隔板(57)的一侧的冷却介质引入腔(5532)以及位于冷却介质分隔板(57)的另一侧的冷却介质引出腔(5533)，该冷却介质引入腔(5532)通过所述锥形孔(55311)与冷却介质引出腔(5533)相通，冷却介质接头(58)与所述调整螺母连接头(552)连接并且同时与所述冷却介质分隔板(57)的另一端固定，在该冷却介质接头(58)上开设有一冷却介质引入孔(581)和一冷却介质引出孔(582)并且还形成有一冷却介质引入通道(583)以及一冷却介质引出通道(584)，冷却介质引入孔(581)与冷却介质引入通道(583)相通，而该冷却介质引入通道(583)与所述冷却介质引入腔(5532)相通，冷却介质引出孔(582)与冷却介质引出通道(584)相通，该冷却介质引出通道(584)与所述冷却介质引出腔(5533)相通，而冷却介质引入、出通道(583、584)之间由所述冷却介质分隔板(57)分隔，调整螺母(59)旋配在所述调整螺母连接头(552)上。

2.根据权利要求1所述的中空塑料吹塑成型机的口模结构，其特征在于在所述模口圈(2)的上部构成有一朝着背离所述模口圈腔(21)的方向扩展的模口圈上法兰盘(22)，而模口圈(2)的下部构成有一同样朝着背离模口圈腔(21)的方向扩展的模口圈下法兰盘(23)，在模口圈下法兰盘(23)上开设有套圈压环固定螺孔(231)和定位销孔(232)，在模口圈下法兰盘(23)的侧面并且在对应于所述油缸固定座(51)的位置还开设有油缸座螺钉孔(233)，模口圈上法兰盘(22)在使用状态下通过过渡连接盘(221)以及托盘(222)与所述加热筒体(62)的底部固定连接；在所述的弹性套圈压环(4)上并且在分别对应于套圈压环固定螺孔(231)和定位销孔(232)的位置设置有套圈压环固定螺钉(42)和定位销(43)，套圈压环固定螺钉(42)与套圈压环固定螺孔(231)连接，定位销(43)探入定位销孔(232)；所述油缸固定座(51)通过油缸固定座螺钉(512)与油缸固定座螺钉孔(233)固定；在所述模口圈(2)的外壁上围绕模口圈(2)的圆周方向并且在对应于所述模口圈上、下法兰盘(22、23)之间的位置设置有模口圈加热器(24)。

3.根据权利要求1所述的中空塑料吹塑成型机的口模结构，其特征在于在所述油缸固定座(51)上并且在对应于所述的一组连结螺栓(8)的位置开设有一组连结螺栓固定孔(513)，一组连结螺栓(8)与该组连结螺栓固定孔(513)固定。

4.根据权利要求1所述的中空塑料吹塑成型机的口模结构，其特征在于在所述油缸底座(52)的油缸底座活塞杆让位孔(522)的孔壁上开设有油缸底座活塞杆让位孔密封圈槽(5221)，在该油缸底座活塞杆让位孔密封圈槽(5221)内嵌设有油缸底座活塞杆让位孔密封圈(52211)，该油缸底座活塞杆让位孔密封圈(52211)与所述油缸活塞杆(55)朝向油缸底座(52)的一端密封配合；在所述油缸顶座(53)的油缸顶座活塞杆让位孔(532)的孔壁上开设油缸顶座活塞杆让位孔密封圈槽(5321)，在该油缸顶座活塞杆让位孔密封圈槽(5321)内嵌设有油缸顶座活塞杆让位孔密封圈(53211)，该油缸顶座活塞杆让位孔密封圈(53211)与所述油缸活塞杆(55)朝向油缸顶座(53)的一端密封配合。

5.根据权利要求1所述的中空塑料吹塑成型机的口模结构，其特征在于所述油缸底座(52)朝油缸顶座(53)的一侧并且在对应于所述油缸缸套(54)的位置构成有一油缸底座缸套配合台阶(523)，在该油缸底座缸套配合台阶(523)上设置有一油缸底座缸套配合台阶密封圈(5231)；所述油缸顶座(53)朝向油缸底座(52)的一侧并且在对应于油缸缸套(54)的位置构成有一油缸顶座缸套配合台阶(533)，在该油缸顶座缸套配合台阶(533)上设置有一油缸顶座缸套配合台阶密封圈(5331)；所述油缸缸套(54)朝向油缸底座(52)的一端支承在所述油缸底座缸套配合台阶(523)上并且与所述油缸底缸套配合台阶密封圈(5231)密封配合，而油缸缸套(54)朝向油缸顶座(53)的一端支承在所述油缸顶座缸套配合台阶(533)上并且与所述油缸顶座缸套配合台阶密封圈(5331)密封配合。

6.根据权利要求1所述的中空塑料吹塑成型机的口模结构，其特征在于在所述的油缸底座(52)上并且在对应于所述出油孔(521)与所述回油腔(5411)之间的位置开设有一回油道(524)，该回油道(524)同时与出油孔(521)以及回油腔(5411)相通；在所述油缸顶座(53)上并且在对应于所述进油孔(531)与所述进油腔(5412)之间的位置开设有一进油道(534)，该进油道(534)同时与进油孔(531)以及进油腔(5412)相通。

7.根据权利要求1所述的中空塑料吹塑成型机的口模结构，其特征在于在所述油缸活塞杆(55)的活塞体(554)上开设有一对活塞体密封圈槽(5541)，在该对活塞体密封圈槽(5541)内各嵌设有一活塞体密封圈(55411)，该活塞体密封圈(55411)与所述油缸缸套腔(541)的腔壁形成密封，在活塞体(554)上并且在对应于一对活塞体密封圈(55411)之间的位置开设有一密封环槽(5542)，在该密封环槽(5542)内嵌设有一密封环(55421)，该密封环(55421)与油缸缸套腔(541)的腔壁形成密封；所述的回油腔(5411)位于所述的一对活塞体密封圈(55411)中的其中一个活塞体密封圈与所述的油缸底座(52)之间，所述的进油腔(5412)位于一对活塞体密封圈(55411)中的另一个活塞体密封圈与所述的油缸顶座(53)之间。

8.根据权利要求1所述的中空塑料吹塑成型机的口模结构，其特征在于在所述调整螺母连接头(552)的外壁上构成有连接头外螺纹(5521)，在所述分隔板容纳孔(553)朝向所述冷却介质接头(58)的一端的内壁上构成有冷却介质接头配合内螺纹(5534)，所述的调整螺母(59)与连接头外螺纹(5521)螺纹配合，并且在对应于该调整螺母(59)的外侧还设有一锁定螺母(591)，该锁定螺母(591)同样与连接头外螺纹(5521)螺纹配合，在所述冷却介质接头(58)上并且在对应于所述冷却介质接头配合内螺纹(5534)的位置构成有冷却介质接头连接外螺纹(585)，该冷却介质接头连接外螺纹(585)与冷却介质接头配合内螺纹(5534)螺纹配合。

9.根据权利要求1所述的中空塑料吹塑成型机的口模结构，其特征在于在所述滑块(561)上并且在对应于所述滑块顶杆(56)的位置开设有一顶杆插入孔(5611)，顶杆(56)插入该顶杆插入孔(5611)内并且由旋配在滑块(561)上的顶杆锁定螺钉(5612)锁定，滑块(561)朝向所述弹性套圈(3)的一端的端面构成为弹性套圈作用面(5613)，该弹性套圈作用面(5613)与弹性套圈(3)的下部相接触。

10.根据权利要求1或8所述的中空塑料吹塑成型机的口模结构，其特征在于所述的冷却介质为水。