CN205180071U - 双壳贝自动穿孔机的移送引导装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供双壳贝自动穿孔机的移送引导装置。使贝从转台的换乘位置(P1)向穿孔位置(P2)的移动迅速且顺利。不受移动时的贝的状态影响，实现贝的定位精度的提高，而正确地进行穿孔。本实用新型的双壳贝自动穿孔机具备输送被投入的贝的贝输送部和将贝移动至穿孔位置的转台部，并在双壳贝的贝壳的耳状突起穿孔用于将贝安装到养殖用绳索上的孔，在形成于转台部的换乘位置的正上方设置有能够升降的移送引导件，该移送引导件在下端部设置有以规定的角度倾斜的引导板，并伴随着转台部的旋转将贝引导至穿孔位置。

Description

双壳贝自动穿孔机的移送引导装置

技术领域

本申请实用新型涉及扇贝等双壳贝的养殖，特别是涉及在贝壳的耳状突起穿孔用于供卡定销插入的孔的机械的移送引导装置。

背景技术

如图14所示，例如扇贝1的两片贝壳在贝壳的耳状突起3的大部分成为相互重叠的状态，但在耳状突起3的一侧必然存在仅由一片贝壳构成的部分(一片部分3c)。如图15所示，扇贝1的养殖通过向耳状突起3插入卡定销5并穿刺于养殖用绳索7，将该养殖用绳索7吊挂于海中而进行。此处，将卡定销5的插入部位是设于耳状突起3的两片贝壳相互重叠的两片部分3b还是设于一片部分3c是必须从贝的成长与作业效率两个方面考虑的重要的问题。

公知有“一片开口”难以损伤扇贝的外套膜、开孔时不对韧带施加伤害、捕食时扇贝容易开口等，从而有利于扇贝的生长。

另一方面，卡定销5的穿孔相对于稚贝而进行，因此从作业效率方面考虑，在两片部分3b穿孔的“两片开口”比在面积较小的一片部分3c穿孔的“一片开口”良好。但是，最近，有意回避存在引起贝的生长不良、死亡的情况的两片开口，从而期望一片开口。

一片开口依据接下来的理由而非常困难。首先，穿孔部位为仅存在于贝的耳状突起3的一片部分3c，并且，成为对象的贝为稚贝，因此一片部分3c进一步小。例如，在6cm的稚贝中，直径2mm范围成为对象。另外，贝呈异形的弯曲形状，因海水润湿，容易滑动，从而难以定位。

若穿孔失败，则损坏贝的耳状突起3，而引起所谓的“贝破裂”现象，从而存在养殖不适、引起工具破损的情况。

然而，扇贝1存在表背，黑色的一方为表面，白色的一方为背面。在表面附着有寄生虫等附着物的情况较多，这些寄生虫不均匀且较硬地附着于贝表面，从而在贝表面形成较大的凸凹。因此，在对贝的表面进行按压并进行穿孔的情况下，贝1往往因该附着物而翘起，从而贝1的保持不稳定。因此，以往，不得不在打掉这些附着物后进行作业。

因此，例如，尝试了在输送机以倾斜的状态载置贝，利用贝的自重，从上方按压贝，来输送并穿孔的装置。

但是，即便在上述的装置中，若在输送中，贝的表面与输送机的螺杆接触，则贝被弹飞，而无法作业。因此，通过上述的装置并不能将贝稳定地固定，从而无法消除上述的缺点。

本申请实用新型对双壳贝自动穿孔机施加进一步的改进，特别是对使贝从换乘位置P1向穿孔位置P2移动时的不稳定性进行了改进。

若详细叙述，则存在从贝输送部被输送并换乘至转台部的工作台的贝的口成为“开”的情况，在上述的状态下，若伴随着转台部的旋转而将贝移动至穿孔位置P2，则在移动时，与位于上方的穿孔装置碰撞或者干涉，因此无法进行稳定的移动。

若无法适当地进行贝向穿孔位置P2的移动，则在不适当的位置穿孔、成为不穿孔的比率增高。

实际上，作业者未注意上述的不适当穿孔、不穿孔之类的不良贝而导致继续作业的情况较多。若上述的不良贝掺杂较多，则在进行在养殖用绳索安装贝的作业时，使作业效率显著地降低。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特公平8-4435号公报

实用新型内容

鉴于上述背景，本申请实用新型的目的在于，使贝从转台的换乘位置P1向穿孔位置P2的移动迅速且顺利，从而使穿孔效率变得良好。

另外，其他的目的在于，不受从换乘位置P1向穿孔位置P2的移动时的贝的状态影响，实现贝的定位精度的提高，而正确地进行穿孔。

为了实现上述目的，基于本申请实用新型的双壳贝自动穿孔机的移送引导装置的特征在于，

所述双壳贝自动穿孔机具备输送被投入的贝的贝输送部和将贝移动至穿孔位置的转台部，并在双壳贝的贝壳的耳状突起穿孔用于将贝安装到养殖用绳索上的孔，在形成于转台部的换乘位置的正上方设置有能够升降的移送引导件，该移送引导件在下端部设置有以规定的角度倾斜的引导板，并伴随着转台部的旋转而将贝引导至穿孔位置。

本实用新型的效果如下。

移送引导件61在换乘位置P1下降而引导被换乘的贝1。即，在该换乘工序中，即便在贝的口成为“开”的情况下，若开口的贝的贝壳与引导板63接触，则贝自己闭口，因此贝1不会与钻头51等穿孔装置的任意处干涉。因此，能够使转台31从换乘位置P1向穿孔位置P2迅速且顺利地旋转。

附图说明

图1是本申请实用新型的双壳贝自动穿孔机的整体的主视图。

图2是图1的左视图。

图3是图1的俯视图。

图4(A)是图2IV部的局部切口放大图，图4(B)是考虑了图4(A)的贝输送时的实际的角度的放大图。

图5(A)是图4(A)的V部放大图，图5(B)是考虑了图5(A)的贝换乘时的实际的角度的图，图5(C)是图5(A)的C部放大图。

图6(A)是图1的VI部放大图，图6(B)是该俯视图。

图7(A)、图7(B)是贝在换乘位置换乘时的俯视图，图7(A)是表示定位结束前的状态，图7(B)是表示定位结束后的状态。

图8是贝到达穿孔位置时的主视图。

图9是图8的右视图。

图10是图1的主要部分的放大图。

图11(A)、图11(B)、图11(C)、图11(D)是贝在换乘位置换乘时的分解俯视图。

图12是对贝在换乘位置换乘时的旋转辊的旋转机构进行说明的图。

图13(A)是表示滚花旋转机构的其他的实施例的主视图，图13(B)是图13(A)的俯视图。

图14是扇贝的俯视图。

图15是表示扇贝的养殖的状态的图。

图16(A)、图16(B)、图16(C)是扇贝的俯视图，图16(A)表示理想形状的贝，图16(B)表示异形状的贝，图16(C)表示其他的异形状的贝。

图17(A)、图17(B)、图17(C)是对输送工序进行说明的图，图17(A)表示基于本申请实用新型的输送工序，图17(B)、图17(C)表示基于对比例的输送工序。

符号说明

1—扇贝，2—卡定孔，3—耳状突起，3a—前耳状突起，3b—后耳状突起，3c—一片部分，3d—下端缘，3e—侧面，3f—下端角部，4a—贝壳的侧缘，4b—贝壳的腹缘，4c—前端部分，5—卡定销，7—养殖用绳索，10—双壳贝自动穿孔机，20—贝输送部，20a—输送路，21—输送机，22—驱动轮，23—链输送机，23a—链节，23b—配件，24a—驱动轮，24b—从动轮，25—矫正板，25a—安装部，25b—倾斜部，25c—直立部，25d—矫正面，25f—弯曲部，27—输送引导件，29—投入口，30—转台部，31—转台，32—滚筒，32b—旋转轴，33—工作台，34—第一定位柱，34a—贝压板槽，35—旋转辊兼第二定位柱，35a—滚花槽，36—狭缝板，36a—狭缝，36b—旋转轴，37—按压辊，38—贝换乘装置，39—穿孔部位，40—按压部，41—第一按压单元，41a—弯曲下部，41b—贝压板，42—升降体，43—弹簧，44—第二按压单元，44a—板，44b—旋转轴，45—按压面部，45a—贝压板槽，46—凸轮随动件，47—凸轮，48—弹簧，49—轴环，50—穿孔部，51—钻头，52—马达，61—移送引导件，63—引导板，65—弹簧，67—马达，69—带轮。

具体实施方式

接下来，根据表示实施方式的附图，对基于本申请实用新型的双壳贝自动穿孔机10的移送引导装置进一步详细地进行说明。此外，便于说明，对起到相同的功能的部分标注相同的附图标记，并省略其说明。

双壳贝自动穿孔机10具备贝输送部20、转台部30、按压部40以及穿孔部50。

贝输送部20由旋转的输送机21构成。该输送机21朝向输送方向以α°(图4(A)所示。在图示实施例中，α＝7°)的倾斜上升角度设置于输送路20a上，通过驱动轮22向箭头R1方向旋转。上述输送路20a如图4(B)最佳表示的那样倾斜(在图示实施例中，为45°)地设置。在输送路20a设置有向与该输送机21的输送方向相反的方向(箭头R2方向)间歇地旋转的输送链23，在该输送链23的链节23a安装有矫正输送中的扇贝1的输送姿势的矫正板25。24a为该输送链23的驱动轮，24b为从动轮。

上述矫正板25由经由配件23b安装于上述输送链23的链节23a的安装部25a、矫正面25d以钝角β(图5(C)所示。在图示实施例中，β＝140°)倾斜地形成并且该矫正面25d朝向与输送机21的旋转方向相反的方向设置的倾斜部25b、以及下端部与上述安装部25a连续并且上端部与上述倾斜部25b连续的直立部25c构成。上述直立部25c的高度H1形成为小于被输送的贝1的耳状突起3的高度H2(直立部高H1＜贝的耳状突起高H2)(图5(C)所示)。贝的耳状突起高H2设定为被投入、输送的贝1的最低高度。

27为引导输送路20a的输送引导件。该输送引导件27如图4(B)所示固定于L字金属件27a，上方被敞开，从而成为供扇贝1投入的投入口29。扇贝1以表面为上侧从上述投入口29被投入。

与上述贝输送部20邻接地设置转台部30。转台部30由转台31构成，并设置为相对于上述输送机21正交。该转台31构成为在间歇地旋转的圆形的滚筒32的周面安装多个(实施例为8个)工作台33。各工作台33由扁平状的平板构成，如图7(A)、图7(B)所示，在上表面立设第一定位柱34以及构成贝换乘装置38的第二定位柱35。在第一定位柱34与第二定位柱35之间形成供钻头51向下前进的穿孔部位39。

如图7(A)、图7(B)所示，上述第一定位柱34为呈中空圆筒状形成的比较大径的不锈钢制支柱，圆形状面34b形成于扇贝1的侧面。上述第一定位柱34形成与贝壳的侧缘4a抵接的a点以及与前耳状突起3a的侧面抵接的b点。上述第二定位柱35形成与贝壳的后耳状突起3b的下端缘3d抵接的c点。第一定位柱34的周面部形成有由水平的锯齿状刻纹构成的贝压板槽34a。上述第二定位柱35由能够旋转的旋转辊构成，且为呈圆柱状形成的不锈钢制支柱。上述第二定位柱35以与耳状突起3的下端缘3d滑动接触而与后耳状突起3b抵接的方式与上述第一定位柱34并排设置。在上述第二定位柱兼旋转辊35的周面沿轴向形成有滚花槽35a(图12所示)。

如图5(A)、图5(B)所示，上述的第二定位柱兼旋转辊35分别设置于多个工作台33，该多个工作台33设置于间歇地旋转的滚筒32的周面，以在上述工作台33位于换乘位置P1时旋转，在上述工作台33位于穿孔位置P2时停止旋转的方式间歇地旋转。即，如图5(A)以及图12所示，狭缝板36以能够旋转的方式设置于上述滚筒32的外侧，在贝1到达换乘位置P1时，该狭缝板36被按压辊37按压而变形，因此旋转力经由狭缝36a(图6(A)所示)传递至旋转辊35。贝换乘装置38由上述的旋转辊35、狭缝板36以及按压辊37构成。上述狭缝板36沿着端缘部的圆周设置有由长槽构成的狭缝36a。36b为狭缝板36的旋转轴，并相对于滚筒32的旋转轴32a以向图6(A)的右方偏心的方式设置。

按压部40由第一按压单元41以及第二按压单元44构成。

如图8以及图9所示，第一按压单元41由呈舌片状形成的不锈钢板构成，并能够沿正反方向转动。该第一按压单元41在扇贝1成为在图5(B)中由“1b”表示的水平状态的穿孔位置P2时，与贝壳的腹缘4b(图7(B)所示)抵接，从而将扇贝1向在图7(A)中由箭头X表示的直线方向按压。第一按压单元41的下部41a弯曲，在该弯曲下部41a构成为设置由向用于从上方抑制贝壳的腹缘4b的贝方向突出地设置的框架构成的贝压板41b。42为卡定该第一按压单元41的升降体，在向下前进时，使第一按压单元41向扇贝1方向移动。43为使上述第一按压单元41复原成原来位置的拉伸弹簧。

如图7(B)以及图8所示，第二按压单元44构成为在由不锈钢构成的板44a安装金属制造的按压面部45，能够向正反方向自如转动。第二按压单元44在扇贝1成为在图5(B)中由“1b”表示的水平状态的穿孔位置P2时，向在图7(B)中由箭头Y表示的方向旋转，此时，上述按压面部45与后耳状突起3b的侧面抵接。该按压面部45在与后耳状突起3b抵接的按压面形成有由水平的锯齿状刻纹构成的贝压板槽45a。上述第二按压单元44具有凸轮随动件46，该凸轮随动件46效仿旋转的凸轮47并与之接触，从而向正反方向转动。48为对上述第二按压单元44向扇贝1方向进行施力的拉伸弹簧，49为上述第二按压单元44的旋转轴44b的轴承。

如图8以及图9所示，穿孔部50由上下移动的钻头51构成。52为使该钻头51旋转的马达。该钻头51在将扇贝1定位、固定于转台31的规定的穿孔位置P2后，向下前进而进行穿孔。

61为设置于在上述转台部30形成的换乘位置P1的正上方的能够升降的移送引导件。如图10所示，该移送引导件61在下端部设置有以规定的角度倾斜的引导板63，整体能够升降。上述移送引导件61在贝换乘1a时，在上限位置待机，在转台31旋转前下降，在转台31旋转时，位于下限位置。图10表示位于该下限位置的状态。贝的输送与穿孔时间相同。贝的换乘动作在上述移送引导件61位于在图10中由点划线表示的上限位置时，即，转台31停止，在贝1a不位于换乘位置P1的期间进行。上述引导板63若接触到开口的贝的贝壳，则贝自己闭口，由此对贝1a进行引导。65为附属设置于上述移送引导件61而向贝方向施力的弹簧，例如在贝进入两处换乘位置P1的情况下，使引导板63向上方回避，而防止机器的损伤。

以表面A为上侧从贝的投入范围T的投入口29投入的扇贝1被输送机21供给至转台31(图4(A)、图4(B))。在基于输送机21的输送时，将通过矫正板25使其姿势形成适当姿势的扇贝1a(图5(A)、图5(B)所示)换乘在工作台33上。对该换乘之后详述。

伴随着转台31的旋转的扇贝1a到达在图5(B)中由“1b”表示的穿孔位置P2。此时，扇贝1b成为水平状态，但关于正确的定位，在后述的换乘工序中详述。

接下来，第一按压单元41向下前进，与贝壳的腹缘4b抵接，从而对扇贝1向第一定位柱34以及第二定位柱35方向按压(图8、图9)。

另外，在大致同时，第二按压单元44转动而与贝壳的后耳状突起3b的横端部抵接，从而对贝向第一定位柱34方向按压(图7(B))。

供给至转台31的贝因大小、形状、姿势等供给条件不同而各式各样，未必如理想那样与定位柱的各抵接点抵接。

即，扇贝1优选通过第一按压单元41以及第二按压单元44的按压而在第一定位柱34的a点、b点两点以及第二定位柱35的c点合计三点抵接。但是，供给条件各式各样，因此在应该通过第一按压单元41在第一定位柱34的a点以及第二定位柱35的c点抵接后，存在在一点与第一定位柱34抵接的情况。

即便在上述的情况下，第二按压单元44也对扇贝1的前耳状突起3a进行按压，由此，在贝1在c点接触的情况下，被引导为在c点滑动，从而稍微修正其方向，在两点与第一定位柱34抵接，因此实现三点支承。

因此，扇贝1可靠地定位于规定的位置。

在该状态下，基于第一按压单元41以及第二按压单元44的扇贝1的按压继续，因此扇贝1稳定地固定于规定的位置。

在上述的状态下，钻头51向下前进，而穿孔贝壳的耳状突起3的一片部分3c的规定的穿孔部位39。由此，形成供卡定销5插入的卡定孔2(图14所示)。此外，对该点也后述。

被穿孔的扇贝1(在图5(B)中表示为“1c”)因转台31的旋转而落下、被搬出。此外，在上述定位、穿孔时，转台31的旋转停止。

此处，对上述的输送工序以及换乘工序详细地进行说明。

首先，参照图16(A)、图16(B)、图16(C)以及图17(A)、图17(B)、图17(C)，叙述输送工序。扇贝1的耳状突起3的侧缘3e未必如图16(A)所示那样具有直立线，而如图16(B)所示，下端角部3f带有弧度，如图16(C)所示，侧缘3e倾斜。具有上述的异形状的耳状突起3的扇贝1的输送难以被矫正。即，在不存在本申请实用新型那样的矫正板25的直立部25c的夹具25′的情况下，若将弯曲部25f设定于距输送机21上较高的位置，则输送机21向图示左方旋转，夹具25′向图示右方移动，因此欲通过旋转矫正姿势的贝1如箭头所示那样嵌入输送机21与夹具25′之间，因此存在对夹具25′施加伤害而使其破损的担忧(图17(B))。另一方面，若将弯曲部25f设定于距输送机21上较低的位置，则输送机21向图示左方旋转，夹具25′向图示右方移动，因此存在欲通过旋转矫正姿势的贝1的保持不稳定，而贝1继续旋转的担忧(图17(C))。

与此相对，在本申请实用新型中，存在直立部25c，因此如图17(A)所示，耳状突起3的侧缘3e的形状即使为异形状，也不受该形状影响，而能够矫正姿势。并且，矫正板25的直立部25c越距输送机21上较高，矫正板25越欲保持贝1排列的状态，因此能够实现矫正姿势的稳定化。另外，贝尽管从任意的方向被投入，也安装于规定的换乘位置，因此能够实现换乘的定位精度的提高，从而无论是谁，都能够通过简单的操作穿孔贝。由此，能够稳定地进行长时间的穿孔作业。

根据图11(A)、图11(B)、图11(C)、图11(D)，详细叙述接下来的换乘工序。被矫正板25的直立部25c按压后耳状突起3b而在工作台33上移动的贝1(图11(A))由于前耳状突起3a前进，所以前耳状突起3a的下端缘3d与旋转辊35抵接(图11(B))。下端缘3d与旋转辊35抵接的扇贝1由于该旋转辊35旋转，所以被旋转辊35向前方输送(图11(C))，在工作台33上向图示右方被移送至前耳状突起3a与作为限位器发挥功能的第一定位柱34抵接(图11(D))。

根据图12，叙述旋转辊35的旋转的结构。在换乘位置P1中，若按压辊37对狭缝板36进行按压，则该狭缝板36向旋转辊35侧变形，因此经由狭缝板36的狭缝36a，将旋转力传递至旋转辊35。由此，旋转辊35旋转。

扇贝1的耳状突起3由于下端缘3d形成为直线状，所以贝壳表面的附着物、贝壳的周缘形状(贝壳的侧缘4a以及贝壳的腹缘4b)等贝的本性不受影响，通过旋转的旋转辊35，能够迅速且顺利地结束换乘作业。

若通过旋转辊35而被强制移动的贝1与第一定位柱34抵接，则该第一定位柱34作为限位器发挥功能，因此不会继续前进，安装于规定的换乘位置，因此能够实现换乘的定位精度的提高。

另外，换乘作业不取决于输送机21的输送时的惯性力等，而基于旋转辊35的旋转力，因此换乘位置处的移动的精度提高。因此，换乘工序后的穿孔工序中的穿孔的定位精度提高。

在图10中，例如在位于换乘位置P1的贝的口成为“开”的情况下，若开口的贝的贝壳伴随着转台31的旋转而与引导板63接触，则贝自己闭口，因此，贝1也不会与钻头51等的穿孔装置的任一处干涉。因此，转台31能够从换乘位置P1向穿孔位置P2旋转。

此处，提及扇贝1的定位以及固定。扇贝1被第一按压单元41以及第二按压单元44从不同的方向按压，因此通过定位柱34、35的抵接点三点以及施加基于按压单元41、44的抵接的五点支承，从水平方向以及垂直方向牢固地固定于工作台33上的规定的换乘位置以及穿孔位置P2。

因此，确保正确的穿孔，从而能够进行有利于扇贝1的成长的一片开口。

另外，连续地进行基于抵接点三点的“定位”、紧接着的基于抵接点五点的“贝1的固定”，因此作业效率变得良好。

此处，基于图8以及图9，对穿孔时的贝的姿势矫正进行说明。若钻头51与耳状突起3的穿孔部位39接触而开始穿孔，则扇贝1呈球面状，因此与工作台33的接触点为一点，因此欲顺时针方向旋转。然而，扇贝1的贝壳周缘的前端部陷入第一定位柱34的贝压板槽34a以及第二按压单元44的贝压板槽45a，并且穿孔时的向上方的反推动作被第一按压单元41的贝压板41b抑制。因此，能够防止穿孔时的贝1的波动、不稳定之类的反推动作，因此穿孔稳定。

因此，能够抑制穿孔时的扇贝1的动摇。

被投入的扇贝1直至从输送路20a(图4(B)所示)到达转台31的换乘位置P1以及穿孔位置P2，表面弯曲未被按压。因此，在输送、穿孔时，实质上不受上述的附着物的影响，另外，能够不对扇贝1施加应力而进行作业。换句话说，能够稳定地保持扇贝1，而正确地进行穿孔。

本申请实用新型不限定于上述的实施方式。例如成为穿孔对象的贝若为双壳贝，则不限其种类。

图13(A)、图13(B)是表示与旋转辊35的旋转机构有关的其他的实施例。在该情况下，到达换乘位置P1的旋转辊35经由带轮69被与使滚筒32旋转的马达(未图示)不同的马达67驱动而旋转。

狭缝板36能够设置为与滚筒32的旋转轴32b同轴。

输送机21的倾斜上升角度α能够形成其他的角度。

矫正板25的倾斜部25b的倾斜角度β能够形成其他的角度。

输送路的倾斜角度也能够形成其他的角度。

基于第二按压单元44的按压也能够与第一按压单元41相同地形成直线方向，且形成与第一按压单元41的按压方向正交的方向。在该情况下，对第二按压单元44的按压方式后述。

第一按压单元41的形状以及按压方式不被限定。例如也可以通过推挽式电磁阀、旋转式电磁铁、气缸、电动缸等进行按压。但是，上述实施方式那样的机械较可靠，且低成本，因此优选。

定位柱能够由三点抵接的一部件构成。另外，也可以对工作台33与定位柱34、35进行一体成型。

第一定位柱34、第二定位柱35也可以实心。

被定位、固定的贝的方向性为任意，例如也能够将贝形成垂直状态并对其进行穿孔。

另外，对贝进行定位、固定的部件不限定于工作台那样的扁平状。

也能够在第一按压单元41与第二按压单元44的作业顺序中建立顺序性。例如，也可以在转台31旋转并在穿孔位置P2停止时，因离心力而欲向排出侧飞出的扇贝1首先边被第一按压单元41按压边被第一定位柱34以及第二定位柱35侧按压，接下来，通过第二按压单元44对扇贝1的姿势最终进行矫正。

基于本申请实用新型的双壳贝自动穿孔机特别地在耳状突起的一片部分3c的穿孔存在显著效果，但不妨碍应用于两片部分3b的穿孔。

产业上的利用可能性

本申请实用新型能够用于扇贝等双壳贝的养殖。

Claims (1)

1.一种双壳贝自动穿孔机的移送引导装置，其特征在于，

所述双壳贝自动穿孔机具备输送被投入的贝的贝输送部和将贝移动至穿孔位置的转台部，并在双壳贝的贝壳的耳状突起穿孔用于将贝安装到养殖用绳索上的孔，

在形成于转台部的换乘位置的正上方设置有能够升降的移送引导件，

该移送引导件在下端部设置有以规定的角度倾斜的引导板，并伴随着转台部的旋转将贝引导至穿孔位置。