CN205136000U - 压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种压缩机，所述压缩机包括：气缸、曲轴、活塞、两个滑片和两个轴承，其中，气缸内设有滑片槽，滑片可滑动地设在滑片槽内，且滑片的先端与活塞接触，活塞转动时，两个滑片、活塞和气缸配合限定出吸气腔、排气腔和压缩腔，吸气轴承具有吸气过渡腔，吸气轴承与气缸之间设有吸气隔板，吸气隔板上设有吸气孔，吸气隔板上设有中间平衡块，中间平衡块位于吸气过渡腔内，转子上设有用于抵消作用于偏心部和作用于中间平衡块的离心力的平衡机构。根据本实用新型的压缩机，可以减小转子上的平衡机构的重量，减小平衡机构对气体的扰动，减少曲轴的挠动，减少主轴的磨耗和压缩机的振动，从而提高压缩机效率。

Description

压缩机

技术领域

本实用新型涉及制冷设备技术领域，尤其是涉及一种压缩机。

背景技术

双滑片压缩机是在普通滚动转子式压缩机滑片的对称位置上，再分别增加一个滑片、吸气结构，并相应设置排气结构。这样，一套压缩组件上就有两个位置相错180度的滑片、吸气及排气结构，相应地将气缸与滚动活塞间的月牙形空间分成两个相对独立的工作室，偏心主轴每旋转一转就能够实现两次排气，从而使得压缩组件的气体扭力矩波动也大大减小，压缩机切向振动只有同制冷量单缸单滑片压缩机的70％以下。

由于单缸双滑片压缩机只有一个偏心部及活塞，所以需要在转子上增加平衡块来平衡偏心部的离心力，但是固定在转子上的平衡块的离心力过大，由于高速运转中的偏心曲轴的挠动，导致产生主轴的磨耗、振动增加及压缩机功效率降低的问题。相关技术中为解决上述问题主要是采用双缸旋转压缩机，与单缸旋转压缩机进行比较，双缸旋转压缩机的缺点是由于滑动零部件的增加，滑动损失和气体泄漏损失也会随着增加，同时也不利于压缩机小型化，并且也会增加制造成本。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型在于提出一种压缩机，所述压缩机具有结构简单、成本低廉、振动小和性能稳定的优点。

根据本实用新型的压缩机，包括：气缸，所述气缸具有气缸腔和两个滑片槽；曲轴，所述曲轴穿过所述气缸腔，所述曲轴包括主轴和具有位于所述气缸腔内的偏心部，所述主轴的一端与电机的转子相连以由转子驱动转动；活塞和两个滑片，所述活塞外套在所述偏心部上以由所述曲轴驱动转动，所述两个滑片分别可滑动地设在所述滑片槽内，且每个所述滑片的先端与所述活塞接触，所述活塞转动时，所述两个滑片、所述活塞和所述气缸配合限定出吸气腔、排气腔和压缩腔；两个轴承，所述两个轴承分别设在所述气缸的两侧且外套在所述曲轴上，所述两个轴承中的其中一个为吸气轴承，所述吸气轴承具有吸气过渡腔；所述吸气轴承与所述气缸之间设有吸气隔板，所述吸气隔板外套在所述曲轴上以由所述曲轴驱动转动，所述吸气隔板上设有在厚度方向贯穿其的吸气孔，所述吸气孔被构造成始终与所述吸气过渡腔和所述吸气腔连通且与所述排气腔和所述压缩腔间隔开；所述吸气隔板上设有中间平衡块，所述中间平衡块位于所述吸气过渡腔内；所述转子上设有用于抵消作用于所述偏心部的离心力和作用于所述中间平衡块的离心力的平衡机构。

根据本实用新型的压缩机，通过在吸气隔板上设置中间平衡块，可以减小转子上的平衡机构的重量，减小平衡机构对气体的扰动，减少曲轴的挠动，减少主轴的磨耗和压缩机的振动，从而提高压缩机效率。

根据本实用新型的一些实施例，所述气缸为一个，所述吸气轴承位于所述气缸的下侧。

根据本实用新型的一些实施例，所述气缸为多个，每个所述气缸对应设置一个所述吸气隔板，每个所述吸气隔板的吸气孔与所述吸气过渡腔连通。

在本实用新型的一些实施例中，所述吸气隔板通过嵌入、压入、热套、激光焊接、螺钉连接、销钉连接或者键连接固定在所述曲轴上。

在本实用新型的一些实施例中，所述吸气孔的一端位于所述活塞与所述气缸的距离最近点或者相切点附近。

在本实用新型的一些实施例中，所述压缩机还包括中间隔板，所述中间隔板放置在所述吸气轴承的端面上且与所述气缸的端面接触，所述中间隔板外套在所述吸气隔板上。

在本实用新型的一些实施例中，所述中间隔板通过固定件分别固定在所述气缸和所述吸气轴承上。

在本实用新型的一些实施例中，所述中间平衡块通过嵌入、焊接、螺钉连接、粘连接或者卡扣连接设在所述吸气隔板上。

在本实用新型的一些实施例中，所述中间平衡块与所述吸气隔板为一体成型件。

在本实用新型的一些实施例中，所述中间平衡块的重心与所述主轴的重心偏心设置，所述中间平衡块与所述偏心部位于所述主轴的径向两侧。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的压缩机的示意图；

图2是图1中所示的压缩机的压缩组件和曲轴的装配示意图；

图3是图2中所示的压缩组件和曲轴的爆炸图；

图4是图1中所示的压缩机的吸气原理图，其中，活塞位于初始位置；

图5是图4中所示的压缩机的吸气原理图，其中，活塞从初始位置沿顺时针方向转过90°；

图6是图4中所示的压缩机的吸气原理图，其中，活塞从初始位置沿顺时针方向转过180°；

图7是图4中所示的压缩机的吸气原理图，其中，活塞从初始位置沿顺时针方向转过270°；

图8是图2中所示的压缩机的转动零件的装配示意图；

图9是图1中所示的吸气隔板与中间平衡块的结构示意图。

附图标记：

压缩机100，

壳体10，

电机20，转子21，

平衡机构22，上平衡块221，下平衡块222，

曲轴30，偏心部31，主轴32，

压缩组件40，主轴承41，活塞43，滑片44，中间隔板46，

气缸42，滑片槽421，吸气腔423，压缩腔424，排气腔425，

吸气轴承45，吸气过渡腔451，

吸气隔板47，吸气孔471，中间平衡块472，

底座50，

储液器60，进气管61，

第一象限Q1，第二象限Q2，第三象限Q3，第四象限Q4。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

下面参考图1-图9描述根据本实用新型实施例的压缩机100。其中，压缩机100可以为单缸双滑片旋转式压缩机，也可以为多缸双滑片旋转式压缩机、单缸双滑片摆动活塞式压缩机和多缸双滑片摆动活塞式压缩机，下面仅以压缩机100为单缸双滑片旋转式压缩机为例进行说明，当然，本领域技术人员在阅读了下面的技术方案后显然可以理解压缩机100为其他类型的压缩机的技术方案，因此这里不再一一赘述。

如图1所示，根据本实用新型实施例的压缩机100，包括：气缸42、曲轴30、活塞43、两个滑片44和两个轴承(例如图1中所示的吸气轴承45和主轴承41)。

具体地，参照图2和图3，气缸42具有气缸腔和两个滑片槽421，曲轴30穿过气缸腔，曲轴30包括主轴32和具有位于气缸腔内的偏心部31，主轴32的一端(例如图1中所示的上端)与电机20的转子21相连以由转子21驱动转动。

活塞43外套在偏心部31上以由曲轴30驱动转动，以对气缸腔内的冷媒进行压缩，两个滑片44分别可滑动地设在滑片槽421内，且每个滑片44的先端与活塞43接触，活塞43转动时，两个滑片44、活塞43和气缸42配合限定出吸气腔423、排气腔425和压缩腔424，例如在图4所示的示例中，两个滑片44、活塞43和气缸42将气缸腔内的空间分隔为吸气腔423和压缩腔424，又如在图5所示的示例中，两个滑片44、活塞43和气缸42将气缸腔内的空间分隔为吸气腔423、压缩腔424和排气腔425。

参照图2，两个轴承分别设在气缸42的两侧且外套在曲轴30上，也就是说，两个轴承分别设在气缸42的沿曲轴30的轴向方向(例如图2中所示的上下方向)的两侧，两个轴承中的其中一个(例如图2中位于气缸42下侧的轴承)为吸气轴承45，吸气轴承45具有吸气过渡腔451，从储液器60流出的冷媒先进入吸气过渡腔451，再进入压缩腔424内以待压缩。例如在如图2所示的示例中，压缩机100包括两个轴承，设在气缸42上侧的轴承为主轴承41，设在气缸42下侧的轴承为吸气轴承45。当然，本实用新型不限于此，吸气轴承45也可以为设在气缸42上侧的主轴承。

参照图2，吸气轴承45与气缸42之间设有吸气隔板47，吸气隔板47外套在曲轴30上以由曲轴30驱动转动，吸气隔板47上设有在厚度方向(例如图2中所示的上下方向)贯穿其的吸气孔471，吸气孔471被构造成始终与吸气过渡腔451和吸气腔423连通且与排气腔425和压缩腔424间隔开，这样，从储液器60流出的冷媒，先进入吸气轴承45的吸气过渡腔451，再通过吸气隔板47的吸气孔471，最终进入到吸气腔423内，另外，吸气孔471始终与压缩腔424和排气腔425分离，可以防止压缩腔424和排气腔425内气体的回流，从而提高压缩机100的压缩效率。

如图4所示，活塞43处于初始位置，且在图四所示的坐标系中，吸气孔471位于坐标系的第二象限Q2，此时，在水平面内，两个滑片44及活塞43将气缸腔分隔为两个工作腔，一个为吸气腔423，一个为压缩腔424，吸气腔423位于坐标系的第二象限Q2和第三象限Q3内，压缩腔424位于坐标系的第一象限Q1和第四象限Q4内，此时，吸气孔471与吸气腔423相连通、与压缩腔424间隔开。

随着活塞43的转动(如图4中所示的顺时针方向转动)，气缸42吸气，此时，吸气腔423的容积逐渐增大，压缩腔424的容积逐渐减小、压力升高，当活塞43沿顺时针方向转过90°时，如图5所示，在水平面内，吸气孔471位于第一象限Q1内，两个滑片44和活塞43将气缸腔分隔为吸气腔423、压缩腔424和排气腔425，吸气腔423位于第一象限Q1内，压缩腔424位于第二象限Q2和第三象限Q3内，排气腔425位于第四象限Q4内，此时，吸气孔471与吸气腔423相连、与压缩腔424和排气腔425间隔开。需要说明的是，活塞43在转动的过程中始终与气缸42的内周壁相切接触。

随着活塞43沿顺时针方向继续转动，吸气腔423吸气，吸气腔423的容积逐渐增大，排气腔425排气，排气腔425容积逐渐减小，当活塞43沿顺时针方向再转过90°时，排气腔425内的冷媒完全排出，此时，如图6所示，在水平面内，吸气孔471位于第四象限Q4内，两个滑片44和活塞43将气缸腔分隔为吸气腔423和压缩腔424，吸气腔423位于坐标系的第一象限Q1和第四象限Q4内，压缩腔424位于坐标系的第二象限Q2和第三象限Q3内，此时，吸气孔471与吸气腔423相连通、与压缩腔424间隔开。

活塞43继续沿顺时针方向转动，气缸42吸气，吸气腔423的容积逐渐增大，压缩腔424的容积逐渐减小，压力升高，当活塞43沿顺时针方向再转过90°时，如图7所示，在水平面内，吸气孔471位于第三象限Q3内，两个滑片44和活塞43将气缸腔分隔为吸气腔423、压缩腔424和排气腔425，其中，吸气腔423位于第三象限Q3内，压缩腔424位于第一象限Q1和第四象限Q4内，排气腔425位于第二象限Q2内，此时，吸气孔471与吸气腔423相连、与压缩腔424和排气腔425间隔开。

活塞43继续转动，吸气腔423吸气、容积增大，排气腔425排气、容积减小，当活塞43沿顺时针方向再转过90°时，活塞43回到初始位置，开始下一圈的转动压缩过程。

简言之，通过在吸气隔板47上设置吸气孔471，气缸42上取消吸气孔，这样，在压缩机100工作过程中，曲轴30带动活塞43和吸气隔板47同步转动，吸气隔板47随着曲轴30旋转可以使吸气隔板47上的吸气孔471始终与吸气腔423连通、与压缩腔424和排气腔425间隔开，从而防止压缩和排气过程中气体回流，提高了压缩机100的压缩效率。

参照图2，吸气隔板47上设有中间平衡块472，中间平衡块472位于吸气过渡腔451内，由此，可以使压缩机100的结构更加紧凑、合理，转子21上设有用于抵消作用于偏心部31的离心力和作用于中间平衡块472的离心力的平衡机构22，也就是说，平衡机构22可以平衡偏心部31的离心力和中间平衡块472的离心力的合力，由此可以提高压缩机100的动平衡性能，从而减少振动、降低噪音。

需要说明的是，在吸气隔板47上设置中间平衡块472，中间平衡块472产生的离心力与曲轴30和活塞43共同产生的离心力非常接近，且由于将中间平衡块472设于吸气过渡腔451内，此时，中间平衡块472的重心与曲轴30和活塞43的重心的距离较短，因此，中间平衡块472的离心力可以很好的平衡曲轴30和活塞43的离心力，由此，可以减小在转子21上设置的平衡机构22的离心力，减少平衡机构22的重量，降低成本，减少曲轴30的挠动，减少主轴23的磨损、降低振动。另外，减轻转子21上的平衡机构22的离心力还可以实现曲轴30的小径化，改善压缩机100效率。

简言之，吸气隔板47、中间平衡块472、曲轴30、活塞43和平衡机构22通过静平衡设计和动平衡设计，以使离心力相互抵消，达到平衡状态，由此可以保证压缩机100的正常运转，提高压缩机100的使用寿命。

根据本实用新型实施例的压缩机100，通过在吸气隔板47上设置中间平衡块472，可以减小转子21上的平衡机构22的重量，减小平衡机构22对气体的扰动，减少曲轴30的挠动，减少主轴31的磨耗和压缩机100的振动，从而提高压缩机100效率。

在本实用新型的一个实施例中，如图2所示，气缸42可以为一个，吸气轴承45可以位于气缸42的下侧，此时压缩机100为单缸压缩机，由此可以使压缩机100的结构更加合理。

根据本实用新型的一些实施例，气缸42可以为多个，此时，压缩机100为多缸压缩机。每个气缸42可以对应设置一个吸气隔板47，每个吸气隔板47的吸气孔471与吸气过渡腔451连通，也就是说，从储液器60流出的冷媒进入吸气过渡腔451，然后分别从各个气缸42的吸气隔板47的吸气孔471进入各个气缸42以待压缩，这样，每个气缸42的吸气隔板47均可以实现吸气孔471与压缩腔424和排气腔425的分离，由此可以保证每个气缸42的压缩效率，提高压缩机100的整体压缩性能。

进一步地，两个气缸42可以共用一个吸气轴承45，此时两个气缸42对应的吸气隔板47的吸气孔471与同一个吸气轴承45的吸气过渡腔451连通。由此可以简化压缩机100的结构，减少压缩机100的零件，降低生产成本。当然可以理解的是，吸气轴承45的设置方式不限于此，每个气缸42可以设置一个吸气轴承45，即每个吸气隔板47对应一个吸气轴承45。

根据本实用新型的一些实施例，吸气隔板47可以通过嵌入、压入、热套、激光焊接、螺钉连接、销钉连接或者键连接固定在曲轴30上，以使吸气隔板47与曲轴30同步转动。当然，吸气隔板47与曲轴30的连接方式并不限于此，只要能将吸气隔板47连接至曲轴30，并使吸气隔板47与曲轴30可以保持同步转动即可。

根据本实用新型的一些实施例，吸气孔471的一端(例如图9中所示的吸气孔471的吸气面积小的一端)位于活塞43与气缸42的距离最近点或者相切点附近，由此可以进一步减小吸气阻力，增大吸气量，提高压缩机100能效。

在本实用新型的一些示例中，参照图2，压缩机100还可以包括中间隔板46，中间隔板46放置在吸气轴承45的端面(例如图2中所示的吸气轴承45的上端面)上且与气缸42的端面(例如图2中所示的气缸42的下端面)接触，中间隔板46外套在吸气隔板47上，由此，中间隔板46不仅可以起到支撑的作用以间隔出吸气隔板47的放置空间，还可以减少转动的吸气隔板47与吸气轴承45之间的接触面积，从而可以降低吸气轴承45的加工精度，降低生产成本。

进一步地，中间隔板46通过固定件分别固定在气缸42和吸气轴承45上，由此可以提高中间隔板46连接的可靠性。

在本实用新型的一个实施例中，中间平衡块472可以通过嵌入、焊接、螺钉连接、粘连接或者卡扣连接设在吸气隔板47上，由此，中间平衡块472可以和吸气隔板47连接在一起，从而使中间平衡块472可以和吸气隔板42保持同步转动，以达到平衡曲轴30和活塞43的离心力的效果。当然，中间平衡块472与吸气隔板47的连接方式并不限于此，只要能将中间平衡块472连接至吸气隔板47，并使中间平衡块472与吸气隔板47可以保持同步转动即可。

根据本实用新型的一些实施例，中间平衡块472与吸气隔板47可以为一体成型件，由此可以提高中间平衡块472和吸气隔板47连接的可靠性，提高压缩机的使用寿命。

根据本实用新型的一些实施例，中间平衡块472的重心与主轴32的重心偏心设置，中间平衡块472与偏心部31位于主轴32的径向两侧，这样，可以使中间平衡块472产生的离心力与偏心部31和活塞43产生的离心力的方向完全相反，由此，中间平衡块472的离心力可以最大限度的平衡偏心部31和活塞43的离心力，从而使压缩机100的结构更加合理。

下面将参考图1-图9描述根据本实用新型一个具体实施例的压缩机100。

参照图1，压缩机100包括壳体10、电机20、曲轴30、压缩组件40、底座50和储液器60。其中，底座50位于壳体10的底部，以支撑壳体10，储液器60位于壳体10的侧面，储液器60通过进气管61向压缩机100的壳体10内供给冷媒。

具体地，如图1所示，电机20、曲轴30和压缩组件40均安装在壳体10内，电机20位于壳体10内的上部，压缩组件40位于壳体10内的下部。

电机20包括转子21和平衡机构22，平衡机构22包括上平衡块221和下平衡块222，上平衡块221位于转子21的上部，下平衡块222位于转子21的下部，曲轴30包括主轴32和偏心部31，曲轴30的上端与电机20相连，以由电机20驱动绕其旋转轴线转动，曲轴30的下端与压缩组件40相连。

如图2所示，压缩组件40包括主轴承41、气缸42、活塞43、滑片44、吸气轴承45、中间隔板46和吸气隔板47。其中，主轴承41和中间隔板46均与气缸42连接固定，吸气轴承45与中间隔板46连接固定，活塞43套设在曲轴30的偏心部31上，曲轴30转动的过程中可带动活塞43沿气缸42内周壁滚动，以压缩冷媒，吸气隔板47安装固定在曲轴30上，且吸气隔板47与曲轴30可以保持同步转动。

如图4所示，气缸42上形成有两个滑片槽421，两个滑片44可滑动地设在滑片槽421内，且两个滑片44的先端均与活塞43相切接触。吸气隔板47上形成有吸气孔471，吸气孔471的起始端(例如图9中所示的吸气孔471的吸气面积小的一端)位于活塞43与气缸42相切点附近，吸气隔板47上设有中间平衡块472，中间平衡块472与吸气隔板47一体成型，中间平衡块472和偏心部31位于主轴32的径向两侧。

在压缩机100工作过程中，随着曲轴30与吸气隔板47的旋转运动，两个滑片44、主轴承41、气缸42、活塞43、吸气隔板47可以将气缸腔内分隔为吸气腔423、压缩腔424和排气腔425。

具体地，从储液器60流出的气体，进入吸气过渡腔451，再通过吸气隔板47中的吸气孔471吸入吸气腔423中，通过曲轴30带动活塞43旋转实现吸气、压缩和排气过程。如图4所示，活塞43位于初始位置，主轴承41、两个滑片44、活塞43、气缸42、吸气隔板47将气缸腔分隔为吸气腔423和压缩腔424，其中，吸气孔471与吸气腔423连通。

随着活塞43沿顺时针方向转动，吸气腔423容积增大、吸气，压缩腔424容积减小、压力升高，当活塞43沿顺时针方向转至距初始位置90°位置时，主轴承41、两个滑片44、活塞43、气缸42、吸气隔板47将气缸腔分隔为吸气腔423、压缩腔424和排气腔425，排气腔425将高压气体排出。

活塞43继续转动，吸气腔423容积增大、吸气，排气腔425容积减小、排气，当活塞43沿顺时针方向转至距初始位置180°位置时，参照图6，主轴承41、两个滑片44、活塞43、气缸42、吸气隔板47将气缸腔分隔为吸气腔423和压缩腔424。

活塞43继续转动，吸气腔423容积增大、吸气，压缩腔424容积减小、压力升高，当活塞43沿顺时针方向转至距初始位置270°位置时，参照图7，主轴承41、两个滑片44、活塞43、气缸42、吸气隔板47将气缸腔分隔为吸气腔423、压缩腔424和排气腔425，排气腔425将高压气体排出。

活塞43继续转动，吸气腔423容积增大、吸气，排气腔425容积减小、排气，当排气腔425内的气体完全排出后，活塞43转动回到初始位置，完成转动一圈的压缩过程，也就是说，活塞43旋转一圈实现了两次压缩-排气的过程。

当曲轴30转动时，中间平衡块472和吸气隔板47可以随着曲轴30同步转动，中间平衡块472的离心力可以平衡偏心部31和活塞43的离心力，由此可以减小上平衡块221和下平衡块222的重量，甚至取消上平衡块221和下平衡块222，降低成本，减少上平衡块221和下平衡块222对气体的扰动，减少上平衡块221和下平衡块222对曲轴30和主轴承41的作用力，提高压缩机100性能。

需要说明的是，吸气隔板47、中间平衡块472、曲轴30、活塞43、上平衡块221和下平衡块222通过静平衡设计和动平衡设计，离心力相互抵消，达到平衡状态。

根据本实用新型实施例的压缩机100，通过曲轴30带动吸气隔板47同步转动，使得吸气孔471始终与吸气腔423和吸气过渡腔451连通、与压缩腔424和排气腔425间隔开，从而可以很好的实现压缩机100的吸气、压缩和排气，增加吸气量，减小吸气阻力，提高压缩机100的压缩效率。另外，通过在吸气隔板47上设至中间平衡块472，中间平衡块472的离心力可以平衡曲轴30和活塞43的离心力，从而可以大幅度降低平衡机构22的重量，甚至不设置平衡机构22，由此可以降低成本，减少平衡机构22对气体的扰动，减少上平衡机构22对曲轴30和主轴承41的作用力，提高压缩机100性能。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“厚度”、“上”、“下”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种压缩机，其特征在于，包括：

气缸，所述气缸具有气缸腔和两个滑片槽；

曲轴，所述曲轴穿过所述气缸腔，所述曲轴包括主轴和具有位于所述气缸腔内的偏心部，所述主轴的一端与电机的转子相连以由转子驱动转动；

活塞和两个滑片，所述活塞外套在所述偏心部上以由所述曲轴驱动转动，所述两个滑片分别可滑动地设在所述滑片槽内，且每个所述滑片的先端与所述活塞接触，所述活塞转动时，所述两个滑片、所述活塞和所述气缸配合限定出吸气腔、排气腔和压缩腔；

两个轴承，所述两个轴承分别设在所述气缸的两侧且外套在所述曲轴上，所述两个轴承中的其中一个为吸气轴承，所述吸气轴承具有吸气过渡腔；

所述吸气轴承与所述气缸之间设有吸气隔板，所述吸气隔板外套在所述曲轴上以由所述曲轴驱动转动，所述吸气隔板上设有在厚度方向贯穿其的吸气孔，所述吸气孔被构造成始终与所述吸气过渡腔和所述吸气腔连通且与所述排气腔和所述压缩腔间隔开；

所述吸气隔板上设有中间平衡块，所述中间平衡块位于所述吸气过渡腔内；所述转子上设有用于抵消作用于所述偏心部的离心力和作用于所述中间平衡块的离心力的平衡机构。

2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述气缸为一个，所述吸气轴承位于所述气缸的下侧。

3.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述气缸为多个，每个所述气缸对应设置一个所述吸气隔板，每个所述吸气隔板的吸气孔与所述吸气过渡腔连通。

4.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述吸气隔板通过嵌入、压入、热套、激光焊接、螺钉连接、销钉连接或者键连接固定在所述曲轴上。

5.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述吸气孔的一端位于所述活塞与所述气缸的距离最近点或者相切点附近。

6.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，还包括中间隔板，所述中间隔板放置在所述吸气轴承的端面上且与所述气缸的端面接触，所述中间隔板外套在所述吸气隔板上。

7.根据权利要求6所述的压缩机，其特征在于，所述中间隔板通过固定件分别固定在所述气缸和所述吸气轴承上。

8.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述中间平衡块通过嵌入、焊接、螺钉连接、粘连接或者卡扣连接设在所述吸气隔板上。

9.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述中间平衡块与所述吸气隔板为一体成型件。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的压缩机，其特征在于，所述中间平衡块的重心与所述主轴的重心偏心设置，所述中间平衡块与所述偏心部位于所述主轴的径向两侧。