CN205128617U - 轧机喷淋冷却及吹扫系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种轧机喷淋冷却及吹扫系统，包括分布在轧机牌坊内A区域、B区域及C区域处的喷淋装置，且每个区域的喷淋装置沿带钢上下表面、轧机中心左右对称布置，每个区域的喷淋装置包括液压管道和分布在液压管道上的喷头；在紧邻轧机牌坊外侧的D区域及E区域设置有喷淋吹扫装置，每个区域的喷淋吹扫装置沿带钢上下表面、轧机中心左右对称布置，每个喷淋吹扫装置包括管道、分布在管道上的喷头及控制系统。能有效清除带钢表面的残留液，为后续生产提供洁净材料，消除“油烧”斑迹表面质量缺陷，提高冷轧带钢产品的成材率；同时，根治乳化液倒流现象后，能有效防止测厚仪检测精度波动，提升AGC控制精度，降低轧机断带、缠辊故障率。
Description
技术领域
本实用新型涉及冶金轧钢设备，具体涉及一种轧机喷淋冷却及吹扫系统。
背景技术
轧钢喷淋冷却和吹扫是影响轧机顺行及产品质量的重要因素，喷淋的乳化液具有冷却和润滑双重作用，但在轧制过程中，如果冷却和吹扫系统不可靠，乳化液和油污不能及时从板面充分清理干净，残留液就会污染带钢表面，造成色差、油斑，在高温下与基体发生化学反应产生油烧。这种现象在后续的连退碱洗中无法消除，直接导致带钢表面出现油污缺陷，从而影响成品表面质量，这是冷轧生产中所不允许的。为提高冷却效果，现有轧机通常在轧机的出口侧和入口侧安装乳化液喷淋器(通称D、E乳化区)，根据轧制方向以及轧制程序的不同，一侧开启乳化液喷射时，另一侧乳化液必须关闭。D、E区乳化液对带钢起到辅助冷却作用。在实际运行中，通过现场检测，D、E区乳化液喷淋可降低钢带表面温度约3℃～5℃，相对于出口侧200℃左右板温作用不大，相反出现严重乳化液倒流，影响带钢厚度测量稳定性，带钢厚度精度得不到保证；同时，回流的乳化液对轧机激光测速仪精度影响很大，轧机的秒流量控制无法保证，导致轧机的断带、缠辊事故时有发生；关闭侧管道中残留的乳化液滴到运行的钢带上，容易造成“油烧”斑迹，影响带钢表面质量，降低产品成材率。
发明内容
本实用新型的目的就是针对上述缺陷，提供一种轧机喷淋冷却及吹扫系统，解决了带钢表面冷却残留液的清理问题，提高了带钢表面质量及成材率，降低了轧机断带、缠辊的故障发生率。
为实现上述目的，本实用新型所设计的轧机喷淋冷却及吹扫系统，该系统包括分布在轧机牌坊内A区域、B区域及C区域处的喷淋装置，其中A区域的喷淋装置主要对工作辊和带钢进行润滑和冷却，B区域的喷淋装置主要对工作辊进行冷却，C区域的喷淋装置主要对支承辊和中间辊进行冷却，且每个区域的喷淋装置沿带钢上下表面、轧机牌坊中心左右对称布置，每个区域的喷淋装置包括液压管道和分布在液压管道上的喷头；在紧邻轧机牌坊外侧的D区域及E区域还设置有喷淋吹扫装置，每个区域的喷淋吹扫装置沿带钢上下表面、轧机牌坊中心左右对称布置，每个喷淋吹扫装置包括管道、分布在管道上的喷头及控制系统，所述控制系统包括乳化液喷射系统、控制气源系统及吹扫气源系统。
进一步地，所述乳化液喷射系统包括油缸、驱动油缸的第一气动阀门及与油缸相连的换向阀；所述控制气源系统包括气缸、驱动气缸的第二气动阀门；所述吹扫气源系统包括第三气动阀门及调节流量的蝶阀；所述气缸与第三气动阀门连接。
进一步地，所述A区域、B区域及C区域处喷淋装置的喷头从带钢中心位置开始向两边倾斜布置，便于乳化液向带钢两侧排出，相邻喷头的喷射区域部分重合，以保持冷却温度相同。
进一步地，所述D区域及E区域的喷淋吹扫装置为可根据喷流要求进行距离调节的喷淋吹扫装置。
进一步地，所述乳化液喷射系统包括截止阀，在检修时备用。
进一步地，所述吹扫气源系统包括手动阀门，在检修时备用。
与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：本实用新型的轧机喷淋冷却及吹扫系统，能有效清除带钢表面的残留液，为后续生产提供洁净材料，消除“油烧”斑迹表面质量缺陷，提高冷轧带钢产品的成材率；同时，根治乳化液倒流现象后，能有效防止测厚仪检测精度波动，提升AGC控制精度，降低轧机断带、缠辊故障率。
附图说明
图1为本实用新型轧机喷淋冷却及吹扫系统的结构示意图。
图中各部件标号如下：乳化液喷射系统1、控制气源系统2、吹扫气源系统3、截止阀4、手动阀门5、第三气动阀门6、气缸7、蝶阀8、带钢9、喷头10、轧机牌坊11、支承辊12、中间辊13、工作辊14、管道15、油缸16、换向阀17、第二气动阀门18、第一气动阀门19。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
如图1所示的轧机喷淋冷却及吹扫系统，包括分布在轧机牌坊11内A区域、B区域及C区域处的喷淋装置，且每个区域的喷淋装置沿带钢9上下表面、轧机牌坊11中心左右对称布置；A区域的喷淋装置主要对工作辊14及带钢9带进行润滑和冷却，B区域的喷淋装置主要冷却工作辊14，C区域的喷淋装置主要对支承辊12和中间辊13冷却；每个区域的喷淋装置包括液压管道和15个均匀分布在液压管道上的喷头10，该喷头10从带钢9中心位置开始向两边倾斜布置，便于乳化液向带钢9两侧排出，且相邻喷头10的喷射区域必须有一定的重合，以保持冷却温度相同。
为清理带钢9表面的冷却残留液，减轻对带钢9测厚精度及表面质量的影响，在紧邻轧机牌坊11外侧的D区域及E区域设置有喷淋吹扫装置，每个区域的喷淋吹扫装置沿带钢9上下表面、轧机牌坊11中心左右对称布置，固定安装在轧机牌坊11上，且D区域及E区域的喷淋吹扫装置根据喷流要求进行距离调节；每个喷淋吹扫装置包括管道15、分布在管道15上的喷头10及控制系统，控制系统包括乳化液喷射系统1、控制气源系统2及吹扫气源系统3，根据带钢吹扫要求，调节控制系统，确保喷头10的风速和风压满足使用要求。乳化液喷射系统1包括油缸16、驱动油缸16的第一气动阀门19及与油缸16相连的换向阀17；控制气源系统2包括气缸7、驱动气缸7的第二气动阀门18；吹扫气源系统3包括第三气动阀门6及调节流量的蝶阀8，且气缸7与第三气动阀门6连接，气缸7驱动第三气动阀门6工作。
当带钢9从左至右轧制时，A区域、B区域、C区域及左边的D区域、E区域乳化液喷射工作；右边的控制气源系统2中，第一气动阀门19推动油缸16、油缸16推动换向阀17，右边的D区域、E区域的乳化液喷射停止；同时，第二气动阀门推动气缸7，气缸7推动第三气动阀门6，气源打开进入管道15，吹扫气体在蝶阀8调节作用下，经喷头10吹向带钢9上下表面，将带钢9表面吹扫干净。同理，当带钢9从右至左轧制时，右边喷淋吹扫装置喷射乳化液，左边喷淋吹扫装置进行吹扫。乳化液喷射系统1的截止阀4及吹扫气源系统的手动阀5在检修时备用。
本实用新型的轧机喷淋冷却及吹扫系统，能有效清除带钢表面的残留液，为后续生产提供洁净材料，消除“油烧”斑迹表面质量缺陷，提高冷轧带钢产品的成材率；同时，根治乳化液倒流现象后，能有效防止测厚仪检测精度波动，提升AGC控制精度，降低轧机断带、缠辊故障率。
Claims (6)
1.一种轧机喷淋冷却及吹扫系统，其特征在于：该系统包括分布在轧机牌坊内A区域、B区域及C区域处的喷淋装置，其中A区域的喷淋装置主要对工作辊(14)和带钢(9)进行润滑和冷却，B区域的喷淋装置主要对工作辊(14)进行冷却，C区域的喷淋装置主要对支承辊(12)和中间辊(13)进行冷却，且每个区域的喷淋装置沿带钢(9)上下表面、轧机牌坊(11)中心左右对称布置，每个区域的喷淋装置包括液压管道和分布在液压管道上的喷头(10)；在紧邻轧机牌坊(11)外侧的D区域及E区域还设置有喷淋吹扫装置，每个区域的喷淋吹扫装置沿带钢(9)上下表面、轧机牌坊(11)中心左右对称布置，每个喷淋吹扫装置包括管道(15)、分布在管道(15)上的喷头(10)及控制系统，所述控制系统包括乳化液喷射系统(1)、控制气源系统(2)及吹扫气源系统(3)。
2.根据权利要求1所述的轧机喷淋冷却及吹扫系统，其特征在于：所述乳化液喷射系统(1)包括油缸(16)、驱动油缸(16)的第一气动阀门(19)及与油缸(16)相连的换向阀(17)；所述控制气源系统(2)包括气缸(7)、驱动气缸(7)的第二气动阀门(18)；所述吹扫气源系统(3)包括第三气动阀门(6)及调节流量的蝶阀(8)；所述气缸(7)与第三气动阀门(6)连接。
3.根据权利要求1或2所述的轧机喷淋冷却及吹扫系统，其特征在于：所述A区域、B区域及C区域处喷淋装置的喷头(10)从带钢(9)中心位置开始向两边倾斜布置，相邻喷头(10)的喷射区域部分重合。
4.根据权利要求1或2所述的轧机喷淋冷却及吹扫系统，其特征在于：所述D区域及E区域的喷淋吹扫装置为可根据喷流要求进行距离调节的喷淋吹扫装置。
5.根据权利要求1或2所述的轧机喷淋冷却及吹扫系统，其特征在于：所述乳化液喷射系统(1)包括截止阀(4)。
6.根据权利要求1或2所述的轧机喷淋冷却及吹扫系统，其特征在于：所述吹扫气源系统(3)包括手动阀门(5)。
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| CN201520385509.2U CN205128617U (zh) | 2015-06-05 | 2015-06-05 | 轧机喷淋冷却及吹扫系统 |
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Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106734263A (zh) * | 2016-12-15 | 2017-05-31 | 山东钢铁股份有限公司 | 一种可以清理精轧机架间带钢表面的精轧机组以及精轧方法 |
| CN108817086A (zh) * | 2018-06-15 | 2018-11-16 | 河钢股份有限公司 | 一种轧机油污的快速自动清洗装置 |
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2015
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