CN205074105U - 一种卧螺离心机的耐磨螺旋 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种卧螺离心机的耐磨螺旋，属于离心分离设备领域。包括螺旋叶片本体，所述螺旋叶片本体包括工作面、非工作面和顶端，其特征在于，所述工作面上镀有一耐磨层，所述顶端堆焊有直角梯形的耐磨块，所述耐磨块的斜面与非工作面同侧，所述耐磨块的直面与工作面同侧；所述耐磨层和/或耐磨块为硬质合金；所述耐磨层的厚度为0.5～1mm；所述耐磨块的直面端的厚度大于斜面端的平均厚度；所述耐磨块的直面侧的厚度为1～2mm，斜面侧的平均厚度为0.5～1mm。本实用新型与现有技术相比，其有益效果在于降低了螺旋叶片的径向磨损和轴向磨损，增加了离心机的使用寿命，提高了生产效率，减少了使用成本。

Description

一种卧螺离心机的耐磨螺旋

技术领域

本实用新型涉及离心分离设备领域，具体是一种卧螺离心机的耐磨螺旋。

背景技术

卧式螺旋卸料沉降离心机(简称卧螺离心机)是用离心沉降法来分离悬浮液的机器，已被广泛应用于石油、化工、冶金等工业部门和污水处理工程。螺旋是卧螺离心机的关键部件，其性能直接决定着离心机的分离效果、生产能力和使用寿命。

卧螺离心机由于其高速转动过程中物料与机体间的相互作用，做为主件的螺旋与转鼓内壁的物料存在边缘直线硬磨损(径向磨损)，且具有很强的冲刷性质的软磨损(轴向磨损)，从而导致螺旋边缘和转鼓的出料口处磨损严重直接影响推料效率，使转鼓内表面上的沉渣无法推出。

传统的螺旋叶片磨损改进的措施大多采用焊接不同材料的叶片衬板，喷焊硬质材料或镶嵌ALO陶瓷衬片的方法。由于喷焊常常存在结合强度低、有气孔、组织不致密，成份不均匀、叶片变形大等问题；而陶瓷片镶嵌又存在着衬片与基体结合牢固性差，在离心机高速旋转时易脱落而造成事故，难以满足卧螺离心机的工作条件。

实用新型内容

本实用新型为了克服现有技术的不足，提供一种结合强度高、耐磨效果好且使用寿命长的卧螺离心机的耐磨螺旋。

为了解决上述的技术问题，本实用新型提出的基本技术方案为：

一种卧螺离心机的耐磨螺旋，包括螺旋叶片本体，所述螺旋叶片本体包括工作面、非工作面和顶端，其特征在于，所述工作面上镀有一耐磨层，所述顶端堆焊有直角梯形的耐磨块，所述耐磨块的斜面与非工作面同侧，所述耐磨块的直面与工作面同侧。

进一步的，所述耐磨层和/或耐磨块为硬质合金。

进一步的，所述耐磨层的厚度为0.5～1mm。

进一步的，所述耐磨块的直面端的厚度大于斜面端的平均厚度。

进一步的，所述耐磨块的直面侧的厚度为1～2mm，斜面侧的平均厚度为0.5～1mm。

进一步的，所述螺旋叶片本体的外圆轮廓线与所对应的转鼓内壁平行。

进一步的，所述螺旋叶片本体和转鼓内壁的间隙为0.5～1mm。

本实用新型的有益效果是：

1、由于螺旋叶片本体的工作面上镀有一耐磨层，降低了作为卧螺离心机主件的螺旋与转鼓内壁的物料存在的具有很强的冲刷性质的轴向磨损。

2、由于螺旋叶片本体的顶端与耐磨块堆焊连接，避免了喷焊常常存在结合强度低、有气孔、叶片变形大和镶嵌存在着衬片与螺旋叶片本体结合牢固性差易脱落的问题。

3、由于耐磨块为斜面与非工作面同侧且直面与工作面同侧的直角梯形，且直面端的厚度大于斜面端的平均厚度，而卧螺离心机工作时物料主要集中在螺旋叶片本体靠近顶端的工作面上，所以既降低了螺旋叶片主要磨损部位的径向磨损，又保证了耐磨块与螺旋叶片本体的连接厚度，避免了耐磨块与螺旋叶片本体单侧连接不牢固的问题，增加了离心机的使用寿命。

4、由于耐磨层和/或耐磨块采用硬质合金，利用硬质合金的耐磨耐蚀性和高硬度的力学性能，降低螺旋叶片本体的磨损，使离心机能长期连续正常运行。

附图说明

图1为本实用新型的一种卧螺离心机的耐磨螺旋的结构示意图。

附图标记说明：1螺旋叶片本体，10外圆，11工作面，12非工作面，13顶端，2耐磨层，3耐磨块，31直面端，32斜面端，4转鼓

具体实施方式

以下将结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明，但不应以此来限制本实用新型的保护范围。

为了方便说明并且理解本实用新型的技术方案，以下说明所使用的方位词均以附图所展示的方位为准。

如图1所示的本实用新型的一种卧螺离心机的耐磨螺旋，包括螺旋叶片本体1，螺旋叶片本体1包括工作面11、非工作面12和顶端13。工作面11上镀有一耐磨层2，顶端13堆焊有直角梯形的耐磨块3，耐磨块3的斜面与非工作面11同侧，直面与工作面12同侧。耐磨块3的斜面为端部靠近截面中心轴线而往所对应的螺旋筒体方向延伸渐开的锥面，耐磨块3的斜面与耐磨块3的边沿构成的夹角大于90°且不小于120°。

耐磨层2和耐磨块3具有很高的硬度，可以是硬质合金，例如本实施例中采用YG8硬质合金。由于卧螺离心机的螺旋叶片在工作时分离物料只要集中在螺旋叶片本体1的靠近顶端13的工作面11上，耐磨块3的与工作面11同侧的直面端31的厚度大于与非工作面12同侧的斜面端32的平均厚度。

耐磨层2的厚度为0.5～1mm。耐磨块3的直面端的厚度为1～2mm，斜面侧的平均厚度为0.5～1mm。耐磨层2和耐磨块3的厚度应根据卧螺离心机实际工作时分离物料的性质来决定，如分离物料含固率高或硬度大则耐磨层2和耐磨块3选用厚度范围内较大的厚度值，反之则选用较小厚度值。

耐磨层2的螺旋叶片本体1的外圆10轮廓线与所对应的转鼓4内壁平行，也就是说螺旋叶片本体1与所对应的转鼓4的内壁的间隙保持一致，螺旋叶片本体1和转鼓4内壁的间隙为0.5～1mm。

本申请实用新型的工作原理：

卧螺沉降离心机的转鼓4与螺旋输送器启动到全速后，由于旋转产生一个强大的离心力场，悬浮液物料由进料管进入螺旋内，物料通过螺旋体内的出料孔进入转鼓，在离心力场的作用下，比重较大的固相物料沉附到转鼓壁4上，形成一个环形的固相层，螺旋输送器在差速器的作用下，使螺旋叶片本体1与转鼓4产生一个恒定的差转速，将脱水后的固相沉渣从转鼓4的锥端出渣口推出，而比重轻的澄清液从圆柱端的溢流口溢出，如此连续不断地工作，达到连续分离的目的。

本申请实用新型的积极效果是螺旋叶片本体的工作面上镀有一耐磨层，顶端堆焊有斜面与非工作面同侧且直面与工作面同侧的直角梯形的耐磨块，既降低了螺旋叶片的径向磨损和轴向磨损，又保证了耐磨块与螺旋叶片结合的牢固性，增加了离心机的使用寿命，使卧螺离心机长期处于高效率、高分离效果和高稳定的最佳状态，提高了生产效率，减少了使用成本。

根据上述说明书的揭示和教导，本实用新型所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本实用新型并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本实用新型的一些修改和变更也应当落入本实用新型的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本实用新型构成任何限制。

Claims (7)

1.一种卧螺离心机的耐磨螺旋，包括螺旋叶片本体，所述螺旋叶片本体包括工作面、非工作面和顶端，其特征在于，所述工作面上镀有一耐磨层，所述顶端堆焊有直角梯形的耐磨块，所述耐磨块的斜面与非工作面同侧，所述耐磨块的直面与工作面同侧。

2.根据权利要求1所述的一种卧螺离心机的耐磨螺旋，其特征在于，所述耐磨层和/或耐磨块为硬质合金。

3.根据权利要求1所述的一种卧螺离心机的耐磨螺旋，其特征在于，所述耐磨层的厚度为0.5～1mm。

4.根据权利要求1所述的一种卧螺离心机的耐磨螺旋，其特征在于，所述耐磨块的直面端的厚度大于斜面端的平均厚度。

5.根据权利要求4所述的一种卧螺离心机的耐磨螺旋，其特征在于，所述耐磨块的直面侧的厚度为1～2mm，斜面侧的平均厚度为0.5～1mm。

6.根据权利要求1所述的一种卧螺离心机的耐磨螺旋，其特征在于，所述螺旋叶片本体的外圆轮廓线与所对应的转鼓内壁平行。

7.根据权利要求5所述的一种卧螺离心机的耐磨螺旋，其特征在于，所述螺旋叶片本体和转鼓内壁的间隙为0.5～1mm。