CN205034586U - 一种货物运输箱的顶板总成 - Google Patents

Abstract

一种货物运输箱的顶板总成，包括：长方形的顶板主体和设置在顶板主体四角位置的顶角件公体，顶板主体的四周均设置有装配孔；顶角件公体包括：盒体、侧翼和对接板，盒体包括：顶壁、底壁以及连接在顶壁与底部之间的侧壁，顶壁、底壁、顶壁以及侧壁围合形成一空心的矩形体结构，顶壁和/或侧壁上开设有吊装孔；侧翼设置在其中一侧壁的底端，且侧翼的下端向下超出底壁；对接板连接在底壁下方，对接板上设置有用以可拆卸地连接顶角件母体的装配孔。本实用新型通过在顶板总成的四角位置设置顶角件公体，与前墙和后墙顶端角部的顶角件母体相配合，实现与前、后墙角部可靠对接，有效提高了SKD运输箱顶端角部位置的连接强度。

Description

一种货物运输箱的顶板总成

技术领域

本实用新型涉及一种货物运输箱，尤其涉及一种大型装货容器，如集装箱、交换箱的顶板总成结构。

背景技术

现有大型货物运输箱，如，集装箱、交换箱等，交换箱通常包括：一四方形的装货箱体和设置在箱体底部的四个支腿，箱体包括：底架总成，立设在底架总成前后两端的端墙，立设在底架总成侧面的两侧墙，以及覆盖在端墙和侧墙顶部的顶板总成。顶板总成与侧墙、端墙连接的角部位置设置有顶角件，该顶角件一方面可以增强交换箱顶部四角位置的强度，另一方面，由于顶角件的侧面设置有吊装孔，因而能够实现海陆联运吊装，从而大大提高物流运输效率。底架总成与侧墙、端墙连接的角部位置设置有底角件，以通过该底角件与挂车互锁实现陆地运输，或者通过该底角件实现运输箱向下堆码，解决运输箱堆垛的问题。

现有的大型货物运输箱大多在中国大陆生产，运输箱各部件之间的连接大都采用焊接方式，各部件之间不可拆卸，只能将整箱运输至欧美市场。新产品未交付前通常是空箱运输，因此，运输费用高、运输效率低。

近年来随着SKD(SemiKnockDown，半散装件)概念的兴起，一些行业先行者尝试将SKD理念应用在集装箱、交换箱等大型运输箱上，将运输箱在制造地拆解成多个半成品散片，通常为底架总成、前端墙、后端墙、侧墙以及顶板总成等六大散片，在各散片相互连接的位置预留螺栓孔，运输时，将散片装进集装箱中进行堆叠运输，待运输至目的地之后再通过螺栓将散片快速拼装成箱体。这种SKD运输箱由于能够将散片堆叠装载在集装箱中进行运输，因而大大提高了运输效率，降低了运输成本，也提高了运输过程的安全性，降低了货损率。

在运输箱拆解成SKD散片时，顶角件通常作为整体式结构焊接在顶板总成散片的四角位置，然而，由于现有顶角件都为四方形结构，而前端墙、后端墙、侧墙等散片均为片状结构，因而造成顶板总成四角位置与前端墙、后端墙、侧墙无法可靠对接，从而影响SKD运输箱的整体强度。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于提供一种货物运输箱的顶板总成，以解决SKD运输箱顶端角部位置连接强度较弱的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型提出一种货物运输箱的顶板总成，包括：长方形的顶板主体和设置在所述顶板主体四角位置的顶角件公体，所述顶板主体的四周均设置有装配孔；所述顶角件公体包括：盒体、侧翼和对接板，盒体包括：顶壁、底壁以及连接在顶壁与底部之间的侧壁，所述顶壁、底壁、顶壁以及侧壁围合形成一空心的矩形体结构，所述顶壁和/或所述侧壁上开设有吊装孔；侧翼设置在其中一侧壁的底端，且所述侧翼的下端向下超出所述底壁；对接板连接在所述底壁下方，所述对接板上设置有用以可拆卸地连接顶角件母体的装配孔。

更优地，所述侧翼向外突出于与其相连的侧壁。

更优地，所述侧翼为倾斜平板，所述侧翼与与其相连的侧壁构成钝角夹角。

更优地，所述侧翼呈台阶状，包括：垂直连接在侧壁底端的腹板以及由所述腹板外端向下垂直延伸而形成的翼板。

更优地，所述翼板上设置至少一可拆卸连接顶角件母体的装配孔。

更优地，所述盒体的底壁上设置有用以定位装配顶角件母体的定位结构。

更优地，所述侧翼相对侧的侧壁下端与所述底壁之间形成有相对于所述底壁向上倾斜的导向壁，所述导向壁与所述底壁构成钝角夹角。

更优地，所述对接板为平板，其一端面向所述侧翼。

更优地，所述盒体的其中一侧壁一体向外延伸而形成延伸壁，连接所述侧翼的侧壁与所述延伸壁垂直相交，且所述延伸壁远离所述盒体的外缘平齐于所述侧翼远离所述盒体的外缘。

更优地，所述侧翼远离所述延伸壁的一侧和所述延伸壁对侧的侧壁均向下延伸而形成飞边。

更优地，所述对接板背向所述飞边的一侧还设置有加强筋，所述加强筋垂直连接在所述对接板和所述底壁之间。

更优地，所述顶角件公体为一体成型件。

更优地，所述顶板主体的四角位置分别开设一缺口，所述顶板主体在每个缺口位置分别形成两条直角边，所述顶角件公体设置在所述缺口位置，顶角件公体相邻的两侧壁分别与缺口处的两直角边对接，所述顶角件公体的侧翼位于所述顶板主体的外侧，且位于所述顶板主体长度方向一端的两顶角件公体的侧翼相互背离。

更优地，所述顶板主体包括：顶盖板、横向连接在顶盖板前后两端的顶端梁以及纵向连接在顶盖板左右两侧的顶侧梁，所述缺口形成在所述顶端梁与所述顶侧梁的交汇处，且顶角件公体相邻的两侧壁分别与所述顶端梁和所述顶侧梁焊接连接，所述顶端梁和所述顶侧梁上均设置有装配孔。

更优地，所述顶板总成的宽度为2550mm。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：本实用新型通过在顶板总成的四角位置设置顶角件公体，与前墙和后墙顶端角部的顶角件母体相配合，实现与前、后墙角部可靠对接，有效提高了SKD运输箱顶端角部位置的连接强度。

附图说明

图1为运输箱的爆炸图；

图2a为顶板总成的轴测图；

图2b为顶板总成与前墙、侧墙的对接状态图；

图3为顶角件公体和顶角件母体一对接角度结构图；

图4为顶角件公体和顶角件母体另一对接角度结构图；

图5为第一实施例的顶角件公体的一角度轴测图；

图6为第一实施例的顶角件公体的另一角度轴测图；

图7为第一实施例的顶角件公体的又一角度轴测图；

图8为第一实施例的顶角件公体的再一角度轴测图；

图9为第一实施例的顶角件公体的侧视图；

图10为第一实施例的顶角件公体的主视图；

图11为第一实施例的顶角件母体的一角度轴测图；

图12为第一实施例的顶角件母体的另一角度轴测图；

图13为第一实施例的顶角件母体的又一角度轴测图；

图14为第一实施例的顶角件母体的再一角度轴测图；

图15为第一实施例的顶角件母体的主视图；

图16为第一实施例的顶角件母体的俯视图；

图17为第二实施例的顶角件母体的轴测图；

图18为第三实施例的顶角件的爆炸图；

图19为第四实施例的顶角件母体的轴测图。

具体实施方式

为了进一步说明本实用新型的原理和结构，现结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细说明。

本实用新型的货物运输箱的顶板总成可装在集装箱中，进行堆叠运输，从而节省运输费用。

运输箱可为交换箱，也可为集装箱，或者是类似于集装箱的大型装货容器。

参阅图1，该运输箱包括：多个能够进行分片堆叠运输的分片构件，这些分片构件在运输时能够相互堆叠而装在集装箱中运输，或者，将各分片构件相互分离而进行分类堆叠在不同的集装箱中运输。

该运输箱的分片构件划分为六大分片，包括：底架总成20、竖向设置在底架总成20前端的前墙40a、竖向设置在底架总成20后端的后墙40b、竖向设置在底架总成20左右两侧的侧墙30以及覆盖在前墙40a、后墙40b和侧墙30顶部的顶板总成50。

上述六大片之间通过紧固件可拆卸地连接，运输时，各分片构件之间处于相互分离的状态，并可装进集装箱中进行分片堆叠运输，待运输至目的地再将各分片用紧固件组装成一个整体式的运输箱体，从而降低运输费用并节省组装时的人工成本。

更优地，顶板总成50的宽度为2550mm，小于ISO标准集装箱的门开高度尺寸2690mm，装箱发运时，顶板总成50能够以宽度方向站立的方式放置在标准集装箱中，并作为整体式部件发运，从而节省运输费用。

以下将结合附图详细介绍顶板总成之结构。

参阅图2a，顶板总成50包括：长方形的顶板主体和设置在顶板主体四角位置的顶角件公体81。

具体地，顶板主体包括：顶盖板51、横向连接在顶盖板51前后两端的顶端梁52以及纵向连接在顶盖板51左右两侧的顶侧梁53。

顶端梁52和顶侧梁53上均设置装配孔，对应地，在前墙40a、后墙40b和侧墙30的顶端设置有与之匹配的装配孔，以便相互间通过紧固件实现可拆卸连接。

参阅图2b，顶角件公体81设置在运输箱的顶板总成50的四角位置，对应地，前墙41和后墙42顶端的两角位置设置有顶角件母体82，顶板总成50与前墙41、后墙42组装时，可通过顶角件公体81和顶角件母体82的连接实现SKD运输箱角部位置可靠对接，从而解决现有大型SKD运输箱角部位置连接强度薄弱的问题。

以下将结合附图详细介绍顶角件公体和顶角件母体的具体结构。

顶角件公体第一实施例

参阅图3-图5，顶角件公体81包括：盒体813、侧翼812和对接板811。

盒体813包括：顶壁8131、底壁8132以及连接在顶壁8131与底壁8132之间的四个侧壁8133、8134、8135、8136，顶壁8131、底壁8132以及四个侧壁8133、8134、8135、8136围合形成一空心的矩形体结构。

顶壁8131和其中一侧壁8136上均开设有吊装孔8139，该两吊装孔8139均与盒体813内腔连通，顶壁8131上的吊装孔8139可与吊具转锁相配合而实现起吊作业，或用于船舶甲板或堆场上箱垛方阵的顶层箱间联卡作业，还可用于箱垛上、下层箱之间双头转锁的承接作业。侧壁8136上的吊装孔8139可与钓钩相配合而实现起吊箱体的作业，或者用于箱体的系固作业，或者用于其他搬运机械的专用特箱框架的提升作业。

可以理解的是，在其他实施例中，吊装孔8139可仅开设在顶壁8131上或侧壁8136上，或者开设其他任意一个或多个侧壁8136上。

侧翼812设置在其中一侧壁8133的底端，且侧翼812的下端向下超出底壁8132。侧翼812为倾斜平板，侧翼812与与其相连的侧壁8133构成钝角夹角。侧翼812上设置至少一装配孔8121(本实施例为两个，其他实施例中可以根据实际情况增减数量)，该装配孔8121用以与顶角件母体82相配合，与其实现可拆卸连接。

参阅图3至图9，对接板811连接在底壁8132下方，该对接板811上设置至少一装配孔8111(本实施例为两个，其他实施例中可以根据实际情况增减数量)，以与顶角件母体82相配合，与其实现可拆卸连接。对接板811为平板，其一端的端面面向侧翼812，从而与侧翼812在不同方位与顶角件母体82对接，提高定角件公体81与顶角件母体82的连接强度。

由于顶角件公体81和顶角件母体82在箱体组装过程中分别位于顶板总成和墙板(前墙和后墙)上，而顶板总成和墙板的尺寸较大，要完成二者准确对接并非易事，对此，本申请在盒体813的底壁8132上设置有用以定位装配顶角件母体82的定位结构，以使顶角件公体81和顶角件母体82在对接时能够快速定位，提高对接效率。

定位结构可为形成在底壁8132上的定位孔或定位销。本实施例中，底壁8132向下突起设置一定位销8139，对应地，在顶角件母体上设置有定位孔，定位销8139优选为下窄上宽的锥台形或圆锥形结构，定位孔优选为圆孔，从而降低定位销8139和定位孔的定位难度，使定位销8139更容易与定位孔匹配对接。

可以理解的是，定位孔和定位销的配合定位结构仅为顶角件公体81和顶角件母体82的较佳定位方式，但并不以此为限，在其他实施例中，定位销和定位孔也可被其他凸起、凹入结构替代，如：凸块与凹孔(或凹槽)，凸筋与沟槽(或长条孔)等，此处不作穷举。

此外，为进一步方便顶角件公体、母体对接，还在侧翼812相对侧的侧壁8135下端与底壁8132之间形成有导向壁8138，对接板811位于底壁8132的中部位置并连接在导向壁8138和底壁8132的底面。导向壁8138与底壁8132构成钝角夹角，使得导向壁8138相对于底壁8132向上倾斜而形成倾斜面，从而使顶角件公体81自上而下对接顶角件母体82时，能够顺着该倾斜面滑动至目标对接位，顺利完成顶角件公母体对接。

参阅图5，盒体813的其中一侧壁8134一体向外延伸而形成延伸壁814，连接侧翼812的侧壁8133与该延伸壁814垂直相交，且延伸壁814远离盒体813的外缘平齐于侧翼812远离盒体813的外缘。

参阅图6至图9，侧翼812远离延伸壁814的一侧和延伸壁814对侧的侧壁8136均向下延伸而形成飞边8137，对接板811背向飞边8137的一侧设置有加强筋8112，加强筋8112垂直连接在对接板811和底壁8132之间。

结合参阅图2a和图5，当顶角件公体81焊接于顶板主体51时，顶板主体51的四角位置分别开设一缺口，具体地，缺口形成在顶端梁52与顶侧梁53的交汇处，顶板主体51在每个缺口位置分别形成两条直角边，顶角件公体81设置在缺口位置。具体地，顶角件公体81焊接于顶板主体51时，其相邻的两侧壁分别8134、8135分别与顶端梁52和顶侧梁53焊接连接，侧翼812则位于顶板主体51的外侧，且位于顶板主体51长度方向一端的两顶角件公体81的侧翼812相互背离。

进一步地，参阅图2a和图10，侧翼812向外突出于与其相连的侧壁8133，该侧壁8133距侧翼812外端的宽度为W1。由于交换箱的宽度大于标准集装箱宽度，从而当顶角件公体81焊接于交换箱的顶板总成50四角位置时，位于顶板总成50同一端的两顶角件公体81的侧翼812外端间的宽度为W3，该宽度W3与交换箱的宽度一致，而位于顶板总成50同一端的两顶角件公体81的盒体813外壁间的宽度为W2(W2小于W3)，该宽度W2正好与标准集装箱的宽度相匹配，使该顶角件公体81能够利用集装箱的标准吊具实现堆码和吊装，也便于将交换箱与标准集装箱实现混合堆码。

可以理解的是，当本申请的顶角件公体81焊接于标准集装箱上时，上述顶角件公体81的侧翼812则无需突出于与其相连的侧壁8133，取而代之，使侧翼812平齐于与其相连的侧壁8133(即，垂直于顶角件公体81的底壁8132)。

顶角件母体第一实施例

参阅图3和图4，顶角件母体82包括：基座和连接板。

基座包括：顶壁821、底壁822、第一端壁823以及第二端壁824。顶壁821与底壁822平行并相对，第一端壁823连接在底壁822和顶壁821的一端，第二端壁824连接在底壁822和顶壁821的另一端之间，第一端壁823与第二端壁824呈相对设置。

连接板827垂直连接在顶壁821与底壁822之间且两端分别面向第一端壁823和第二端壁824。连接板827的上端与顶壁821一侧边缘平齐，且连接板827上设置至少一装配孔8271(本实施例为两个，其他实施例中可以根据实际情况增减数量)，以通过该装配孔8271与顶角件公体81对接板811上的装配孔8111相配合，将顶角件公体81和顶角件母体82可拆卸地连接固定在一起。

为方便连接板827上的装配孔8271与对接板811上的装配孔8111对位，可使两装配孔8271或8111中任意一者为长圆孔，另一者为圆孔，从而在对位略有偏差时也能轻松通过紧固件连接固定，提高装配效率。

进一步地，参阅图11至图16，顶壁821的一侧开设缺口8212，顶壁821在该缺口8212处形成相交的横直边8213和纵直边8214。

更进一步地，底壁822一侧也开设缺口8221，顶壁821的缺口8212与底壁822的缺口8221相对，使得底壁822在缺口8221处也形成相交的横直边8222和纵直边8223。

连接板827的顶端连接在该顶壁821的横直边8213处并与顶壁821的横直边8213平齐，连接板827的底端连接在底壁822的横直边8222处并与底壁822的横直边8222平齐。

再进一步地，连接板827的左右两端分别对接第一端壁823和第二端壁824，且连接板827与第一端壁823的一侧平齐。

该顶壁821和底壁822上的缺口8212、8221使得顶角件母体82在连接板827与第二端壁824之间形成一个避让空间，当该顶角件母体82固定在前墙或后墙上而与顶板总成装配成一体时，该避让空间能够与运输箱内部的装货空间融为一体，使运输箱的内部空间更方正实用。

进一步地，参阅图11至图13，底壁822于其横直边8222的相对侧向外延伸并超出顶壁821、第一端壁823和第二端壁824而形成飘沿8224，该飘沿8224的上方形成一装配空间，用于在与顶角件公体对接时，容纳顶角件公体81的飞边8137(如图4所示)。

进一步地，参阅图3、图11至图16，第二端壁824上形成有相对于顶壁821上表面向下倾斜的斜面，当顶角件公体81和顶角件母体82对接时，顶角件公体81的侧翼812恰落在该第二端壁824的斜面上并与其贴合，并在该第二端壁824的斜面上设置至少一装配孔8241(本实施例为两个，其他实施例中可以根据实际情况增减数量)，以通过该装配孔8241与顶角件公体81侧翼812上的装配孔8121相配合，将顶角件公体81和顶角件母体82可拆卸地连接固定。

此外，该第二端壁824的斜面还有助于为顶角件公体81和顶角件母体82在装配过程中提供安装导向，使顶角件公体81和顶角件母体82在对位偏差时，使侧翼812顺着第二端壁824的斜面自动下滑至准确装配位，从而帮助顶角件公体81和顶角件母体82顺利对位。

进一步地，参阅图3、图4和图15，第一端壁823向上延伸并超出顶壁821而形成背板825。当顶角件公体81和顶角件母体82对接时，该背板825可以为顶角件公体81提供侧向挡止限位，防止顶角件公体81和顶角件母体82左右错位而造成定位困难。

背板825面向顶壁821的一面与顶壁821之间形成有相对于顶壁821上表面上倾的导向面826，导向面826与顶壁821上表面之间构成钝角夹角。当顶角件公体81和顶角件母体82对接时，该导向面826与顶角件公体81的导向壁8138对位并贴合，且当导向壁8138与导向面826未完全对正时，导向面826能够为顶角件公体81的底壁8132和导向壁8138提供滑动导向，使顶角件公体81的底壁8132顺着该导向面826滑动至顶角件母体82的顶壁821上，促其快速定位。

参阅图3、图4和图6，顶角件母体82的顶壁821上设置有定位孔8211，其与顶角件公体81的定位销8139配合，实现顶角件公体81和顶角件母体82定位装配。

在其他实施例中，也可将顶角件母体82顶壁821上的定位孔8211与顶角件公体81底壁上的定位销8139互换位置。或者，采用其他凹凸定位结构来替代定位孔或定位销。

参阅图2b、图3、图4和图6，顶板总成50与前墙41、后墙42组装时，首先将顶板总成50吊装至前墙41和后墙42对应位置的上方，使顶板总成50四角的顶角件公体81与前墙41和后墙42顶部的顶角件母体82大致对位，然后缓慢下降顶板总成50，使顶角件公体81的对接板811紧靠顶角件母体82的连接板827，并使顶角件母体82的顶壁821位于顶角件公体81的对接板811与飞边8137之间，然后微调下降顶板总成50，利用顶角件母体82上的背板825为顶角件公体81提供侧向挡止限位，使顶角件公体81的底壁8132沿着顶角件母体82顶部的导向面826向下滑动至顶角件母体82的顶壁821上，与此同时，顶角件公体81的侧翼812也顺着顶角件母体82的第二端壁824滑动，当顶角件公体81的导向壁8138与顶角件母体82顶部的导向面826完全对位时，顶角件公体81上定位销8139顺势滑入顶角件母体82的定位孔中，完成顶角件公体81与顶角件母体82定位，然后利用紧固件将顶角件公体81的侧翼812固定在顶角件母体82第二端壁824的斜面上，同时将顶角件公体81的对接板811固定在顶角件母体82的连接板827上，完成顶角件公体81与顶角件母体82对接。

此外，由于顶角件公体81与顶角件母体82之间可通过对接板811和连接板827实现对接，因而顶角件公体81侧翼812和顶角件母体82第二端壁824上的装配孔也可省去。

顶角件母体第二实施例

参阅图17，本实施例的顶角件母体82a与上述第一实施例的顶角件母体82的差别在于：本实施例中，顶壁821a、底壁822a、第一端壁823a、第二端壁824a以及背板825a的宽度均相等，连接板827a垂直连接在顶壁821a和底壁822a的一侧边缘，且连接板827a与第一端壁823a、第二端壁824a的侧边缘也平齐。对应地，与该连接板827a对接的顶角件公体的对接板也设置在顶角件公体的顶壁和底壁的一侧边缘，以方便二者对接。

相比上述顶角件母体82的第一实施例，本实施例的顶角件母体82a相当于补齐了顶壁821和底壁822上的缺口8212、8221，因而当该顶角件母体82a应用至运输箱体上时，将占用部分箱角空间，但另一方面也会增强顶角件母体82a的强度，使顶角件更牢固耐用。

顶角件第三实施例

参阅图18，与上述顶角件第一实施例不同的是，本实施例的顶角件公体81b的侧翼812b呈台阶状，包括：垂直连接在侧壁8133b底端的腹板8121b以及由腹板8121b外端向下垂直延伸而形成的翼板8122b，腹板8121b的底面与盒体813b的底壁8132b平齐，翼板8122b上设有装配孔。

对应的，本实施例的顶角件母体82b的第二端壁824b也呈台阶状，该第二端壁824b包括：垂直于顶角件母体82b顶壁821b上表面的立面8241b和平行于顶壁821b上表面并位于立面8241b底端的台阶面8242b。第二端壁824b的立面8241b上设置有装配孔，当顶角件公体81b与顶角件母体82b对接时，顶角件公体81b的底壁8132b和腹板8121b均安置在顶角件母体82b的顶壁821b上，顶角件公体81b的翼板8122b则置于顶角件母体82b第二端壁824b的台阶面8242b上，且翼板8122b内侧与顶角件母体82b第二端壁824b的立面8241b贴合并通过紧固件可拆卸连接。

另外，本实施例的顶角件母体82b的顶壁821b、底壁822b、第一端壁823b、第二端壁824b以及背板825b的宽度也相等，相当于补齐了第一实施例的顶角件母体82的顶壁821和底壁822上的缺口8212、8221，使得该顶角件母体82b强度更好。

顶角件母体第四实施例

参阅图19，本实施例的顶角件母体82b的第二端壁824b结构与上述顶角件母体82b第三实施例结构相同，而顶壁821c和底壁822c结构则与上述第一实施例的顶角件母体82的结构相同，即顶壁821c上设置一缺口8212c，底壁822c上也设置一缺口(图中未示出)，且两缺口相对，使得顶角件母体82c在其一侧形成一个避让空间，避免占用运输箱内的角部空间，使运输箱更方正实用。

以上仅为本实用新型的较佳可行实施例，并非限制本实用新型的保护范围，凡运用本实用新型说明书及附图内容所作出的等效结构变化，均包含在本实用新型的保护范围内。

Claims (15)

1.一种货物运输箱的顶板总成，其特征在于，包括：长方形的顶板主体和设置在所述顶板主体四角位置的顶角件公体，所述顶板主体的四周均设置有装配孔；所述顶角件公体包括：

盒体，包括：顶壁、底壁以及连接在顶壁与底部之间的侧壁，所述顶壁、底壁、顶壁以及侧壁围合形成一空心的矩形体结构，所述顶壁和/或所述侧壁上开设有吊装孔；

侧翼，设置在其中一侧壁的底端，且所述侧翼的下端向下超出所述底壁；以及，

对接板，连接在所述底壁下方，所述对接板上设置有用以可拆卸地连接顶角件母体的装配孔。

2.如权利要求1所述的顶板总成，其特征在于，所述侧翼向外突出于与其相连的侧壁。

3.如权利要求2所述的顶板总成，其特征在于，所述侧翼为倾斜平板，所述侧翼与与其相连的侧壁构成钝角夹角。

4.如权利要求2所述的顶板总成，其特征在于，所述侧翼呈台阶状，包括：垂直连接在侧壁底端的腹板以及由所述腹板外端向下垂直延伸而形成的翼板。

5.如权利要求1-4中任意一项所述的顶板总成，其特征在于，所述翼板上设置至少一可拆卸连接顶角件母体的装配孔。

6.如权利要求1所述的顶板总成，其特征在于，所述盒体的底壁上设置有用以定位装配顶角件母体的定位结构。

7.如权利要求1所述的顶板总成，其特征在于，所述侧翼相对侧的侧壁下端与所述底壁之间形成有相对于所述底壁向上倾斜的导向壁，所述导向壁与所述底壁构成钝角夹角。

8.如权利要求1所述的顶板总成，其特征在于，所述对接板为平板，其一端面向所述侧翼。

9.如权利要求1所述的顶板总成，其特征在于，所述盒体的其中一侧壁一体向外延伸而形成延伸壁，连接所述侧翼的侧壁与所述延伸壁垂直相交，且所述延伸壁远离所述盒体的外缘平齐于所述侧翼远离所述盒体的外缘。

10.如权利要求9所述的顶板总成，其特征在于，所述侧翼远离所述延伸壁的一侧和所述延伸壁对侧的侧壁均向下延伸而形成飞边。

11.如权利要求10所述的顶板总成，其特征在于，所述对接板背向所述飞边的一侧还设置有加强筋，所述加强筋垂直连接在所述对接板和所述底壁之间。

12.如权利要求1所述的顶板总成，其特征在于，所述顶角件公体为一体成型件。

13.如权利要求1所述的顶板总成，其特征在于，所述顶板主体的四角位置分别开设一缺口，所述顶板主体在每个缺口位置分别形成两条直角边，所述顶角件公体设置在所述缺口位置，顶角件公体相邻的两侧壁分别与缺口处的两直角边对接，所述顶角件公体的侧翼位于所述顶板主体的外侧，且位于所述顶板主体长度方向一端的两顶角件公体的侧翼相互背离。

14.如权利要求13所述的顶板总成，其特征在于，所述顶板主体包括：顶盖板、横向连接在顶盖板前后两端的顶端梁以及纵向连接在顶盖板左右两侧的顶侧梁，所述缺口形成在所述顶端梁与所述顶侧梁的交汇处，且顶角件公体相邻的两侧壁分别与所述顶端梁和所述顶侧梁焊接连接，所述顶端梁和所述顶侧梁上均设置有装配孔。

15.如权利要求1所述的顶板总成，其特征在于，所述顶板总成的宽度为2550mm。