CN205029855U - 吸音组件及设有该吸音组件的扬声器模组 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种吸音组件及设有该吸音组件的扬声器模组，涉及电声产品技术领域，包括拖壳及封装在所述拖壳内的吸音颗粒，所述拖壳上设有开口，所述拖壳的开口处设有封口，所述拖壳的材质为热塑性塑料，所述拖壳的壁厚为0.05mm～1.0mm，所述封口的材质为无纺布，所述吸音颗粒的材质为非发泡多孔性材料。本实用新型吸音组件及设有该吸音组件的扬声器模组解决了现有技术中吸音颗粒填充难度大等技术问题，本实用新型吸音组件及设有该吸音组件的扬声器模组的吸音组件制作工艺简单，在改善扬声器模组低频性能的同时降低了模组的装配难度，降低了模组的生产成本，更利于大规模生产。

Description

吸音组件及设有该吸音组件的扬声器模组

技术领域

本实用新型涉及电声产品技术领域，特别涉及一种吸音组件及设有该吸音组件的扬声器模组。

背景技术

扬声器模组是便携式电子设备的重要声学部件，用于完成电信号与声音信号之间的转换，是一种能量转换器件。现有的扬声器模组通常包括外壳，外壳内收容有扬声器单体，扬声器单体将整个模组内腔分隔成前声腔和后声腔两个腔体。为了降低模组的F0(低频)，扩展带宽，技术人员通常会在后声腔内增设吸音棉。吸音棉会吸收掉部分声能，等效于扩大后声腔容积，从而达到降低模组F0、扩展带宽的效果。随着扬声器模组的不断轻薄微型化，其后声腔体积不断被压缩，传统的吸音棉已越来越难以使扬声器模组的F0降到产品设计所需效果，无法保证扬声器模组的中低频音质。

近几年，技术人员发现将非发泡多孔性材料填充到后声腔内，利用非发泡多孔性材料的微观孔道结构对后声腔气体快速吸附-脱附的性质，使得微型扬声器的谐振空间虚拟增大，从而更有效的降低模组共振频率F0、扩展中低频带宽等，达到优化调试扬声器模组声学性能的效果。

但是，将非发泡多孔性材料在填充到后声腔中还存在如下技术问题：

一、出于工艺的可行性及定量填充的精准度等要求，非发泡多孔性材料在填充到后腔前，一般需要通过成型技术制成颗粒状，模组在工作或使用过程中，特别是极限使用环境中，吸音颗粒难免会产生破碎或微粉现象，产生的微粒很容易扩散到扬声器单体内，沾附到振膜或磁间隙中，影响扬声器模组的声学性能。

二、向扬声器模组后声腔内灌装吸音颗粒难度大，灌装量精度差，设备成本高。为了灌装需要破坏模组后声腔的结构(需要在壳体上设置灌装孔)，对声学性能造成不良影响，且在吸音颗粒直接灌装应用中，作为阻隔吸音颗粒的丝网布，需在外壳成型时注塑添加到外壳上，制作良品率低，注塑成本明显增加。

以上的技术问题大大的限制了非发泡多孔性材料在扬声器模组领域的应用。

实用新型内容

针对上述缺陷，本实用新型所要解决的第一个技术问题是提供一种吸音组件，此吸音组件在满足吸音效果的同时，吸音颗粒的填充量精度高，制作工艺简单，生产成本低。

基于同一个发明构思，本实用新型所要解决的第二个技术问题是提供一种扬声器模组，此扬声器模组的后声腔结构完整，加工难度低，生产成本低。

为解决上述第一个技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种吸音组件，包括拖壳及封装在所述拖壳内的吸音颗粒，所述拖壳上设有开口，所述拖壳的开口处设有封口，所述拖壳的材质为热塑性塑料，所述拖壳的壁厚为0.05mm～1.0mm，所述封口的材质为无纺布，所述吸音颗粒的材质为非发泡多孔性材料。

其中，所述无纺布为乙纶、聚丙烯、腈纶、尼龙中的一种或两种复合，所述封口的透气量为：50cc/cm²*s～5000cc/cm²*s，厚度为0.01mm～0.1mm。

其中，所述封口与所述拖壳通过热熔焊接、激光焊接、超声焊接或胶粘工艺结合。

其中，所述非发泡多孔性材料包括沸石、活性炭、活性二氧化硅、碳纳米管或分子筛。

为解决上述第二个技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种扬声器模组，包括外壳，所述外壳内收容有扬声器单体，所述扬声器单体将整个模组内腔分隔为前声腔和后声腔两个腔体，所述后声腔内设有吸音组件，所述吸音组件为上述吸音组件。

作为一种实施方式，所述拖壳的底部通过胶粘工艺固定在所述后声腔的内壁上。

作为另一种实施方式，所述拖壳的侧壁的下端通过胶粘工艺或激光焊接工艺固定在所述后声腔的内壁上。

作为再一种实施方式，所述拖壳的侧壁通过胶粘工艺固定在所述后声腔的内壁上。

其中，所述后声腔对应所述拖壳底部的内壁上设有环形的定位凸台，所述拖壳的底部位于所述定位凸台围成的空间内。

其中，所述定位凸台为连续的环状结构或断续的环状结构。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：

由于本实用新型吸音组件包括拖壳及封装在拖壳内的吸音颗粒，拖壳的材质为热塑性塑料，封口的材质为无纺布，吸音颗粒的材质为非发泡多孔性材料。在制作本实用新型吸音组件时，可根据后声腔的形状制作拖壳，再将吸音颗粒通过拖壳开口填充到拖壳中，然后用无纺布封住拖壳开口，制成吸音组件。拖壳起到了支撑和保持形状的作用，无纺布即能阻止吸音颗粒的碎片及微粉进入到扬声器单体，还能够保证良好的通气性，使得吸音颗粒能够更好的发挥其改善扬声器模组声学性能的效果。同时由于拖壳的开口大小不会受到密封性等限制，所以拖壳的开口可以设置得比灌装孔大，从而更易于吸音颗粒的填充，且填充量控制精准；又由于吸音组件的制作过程是完全与扬声器模组相独立的，制作吸音组件的过程不会影响到扬声器模组的其它结构，工艺流程简单，适合批量生产，生产成本低。

由于本实用新型扬声器模组的后声腔内填充有上述吸音组件，可在模组封装时直接将吸音组件固定在后声腔内，无需在后声腔的壳体上开设灌装孔，从而保证了后声腔结构的完整性，提高了后声腔的密封性。同时也不需要在壳体上注塑丝网布，大大的降低了壳体的加工难度，降低了壳体的生产成本。

由于在与后声腔对应的拖壳底部的内壁上设置环形的定位凸台，定位凸台对吸音组件起到了定位作用，更有利用吸音组件与后声腔内壁的固定，降低了固定工艺的难度，装配方便，更利于大规模的生产。

综上所述，本实用新型吸音组件及设有该吸音组件的扬声器模组解决了现有技术中吸音颗粒填充难度大等技术问题，本实用新型吸音组件及设有该吸音组件的扬声器模组的吸音组件制作工艺简单，在改善扬声器模组低频性能的同时降低了模组的装配难度，降低了模组的生产成本，更利于大规模生产。

附图说明

图1是本实用新型实施例一吸音组件的结构示意图；

图2是本实用新型实施例二扬声器模组的结构示意图；

图3是本实用新型实施例三扬声器模组的结构示意图；

图4是本实用新型实施例四扬声器模组的结构示意图；

图5是本实用新型实施例五扬声器模组的结构示意图；

图中：10、吸音组件，100、拖壳，102、封口，104、吸音颗粒，20、模组外壳，22、定位凸台，30、扬声器单体，40、后声腔，50、前声腔，60a、粘胶，60b、粘胶，60c、粘胶。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，进一步阐述本实用新型。

本说明书中涉及到的方位上均指扬声器单体振动系统的方向，方位下均指与扬声器单体磁路系统的方向；本说明书中涉及到的内侧均指位于模组内腔内的一侧，外侧均指位于模组内腔外的一侧。

实施例一：

如图1所示，一种吸音组件10，吸音组件10包括上端设有开口的盒状拖壳100，拖壳100内填充有吸音颗粒104，拖壳100的开口处结合有封口102，封口102将吸音颗粒104封装在拖壳100内。

如图1所示，拖壳100的材质为聚乙烯、聚丙烯、聚碳酸酯或聚氨酯等热塑性塑料，其壁厚为0.05mm～1.0mm，可起到支撑和保护形状的作用。封口102的材质为无纺布，此无纺布由乙纶、聚丙烯、腈纶、尼龙等材料中的一种或两种复合而成，但并不限于上述几种材料，制成的封口102的透气量为50cc/cm²*s～5000cc/cm²*s，厚度为0.01mm～0.1mm。封口102与拖壳100通过热熔焊接、激光焊接、超声焊接或胶粘工艺结合，无纺布即能阻止吸音颗粒的碎片及微粉进入到扬声器单体，还能够保证良好的通气性，使得吸音颗粒能够更好的发挥其改判扬声器模组声学性能的效果。

如图1所示，吸音颗粒104由非发泡多孔性材料原粉加入粘结剂造粒而成，非发泡多孔性材料包括沸石、活性炭、活性二氧化硅、碳纳米管或分子筛等，但并不限于上述五种材料，上述五种材料仅为本实施方式的优选材料。

本实施方式仅是以附图1所示的吸音组件为例进行阐述吸音组件的结构，而实际应用中吸音组件的形状并不限于此，因为热塑性塑料的可塑性大，塑型比较容易，在使用其加工拖壳的时候可以根据吸音组件所要填充扬声器模组的后声腔的形状进行制作拖壳，从而可以保证吸音组件与其要填充的空间内壁完全贴合，可有效的利用后声腔的空间。因此，本实用新型吸音组件的形状及大小可根据所要填充的后声腔的形状及尺寸定制，其外形可以是如图1所示的规则形状，也可以是各种不规则的形状。

本实用新型吸音组件通过将吸音颗粒填充到拖壳内后再组装到扬声器模组的后声腔中，更易于吸音颗粒的填充，且填充量控制精准，同时吸音组件的制作过程是完全与扬声器模组相独立的，制作吸音组件的过程不会影响到扬声器模组的其它结构，工艺流程简单，适合批量生产，生产成本低。

实施例二：

如图2所示，一种扬声器模组，包括模组外壳20，模组外壳20内收容有扬声器单体30，扬声器单体30将整个模组内腔分隔为前声腔50和后声腔40两个腔体，后声腔40内设有吸音组件10，吸音组件10的结构与实施例一所述的吸音组件的结构相一致(如图1所示)，包括由热塑性塑料制成的拖壳100，拖壳100内填充有吸音颗粒104，吸音颗粒104通过结合在拖壳100开口处的无纺布材质的封口102封装在拖壳内，此吸音组件10的拖壳的底部(即下端)通过粘胶60a固定在后声腔40的下壁内侧，本实施方式中优选粘胶60a为双面胶。

实施例三：

本实施方式与实施例二基本相同，其不同之处在于：

如图3所示，拖壳100侧壁的下端(与后声腔的下壁相靠近的位置)通过粘胶60b粘接固定在后声腔40的下壁内侧，本实施方式中优选粘胶60b为胶水。

本实施方式中还可以通过激光焊接工艺将吸音组件固定在后声腔10的下壁内侧。

本实施方式与实施例一相比，其拖壳的底部可直接与后声腔的下壁贴合，省去了双面胶的厚度，更有利于降低扬声器模组的厚度。

实施例四：

本实施方式与实施例二基本相同，其不同之处在于：

如图4所示，拖壳100的一个侧壁通过粘胶60c粘接固定在后声腔的相对应的侧壁内侧，粘胶60c可以是双面胶，也可以是涂覆的胶水。

由于封口102(参见图1)在与拖壳100密封时会存在封装边缘，从而会导致拖壳100的侧壁与后声腔的侧壁之间形成一定的空隙，本实施方式采用的侧面固定可充分利用这部分空间，不会对模组的后声腔空间造成浪费，更有利用模组的低频性能。同时侧面固定较底面固定工艺难度更低，装配更为方便。

实施例五：

本实施方式与实施例二、实施例三和实施例四均基本相同，其不同之处在于：

如图5所示，后声腔40的下壁上设有环形的定位凸台22，拖壳100的底部位于定位凸台22围成的空间内。定位凸台22可以是一个连续的环状结构，也可以是断续的环状结构，如仅设置在吸音组件10的四个角部，或者是吸音组件10的四个侧边位置，只要能起到定位和限位作用即可，断续的定位凸台占用空间小，模组的后声腔体积更大，更有利用模组的低频性能。

图5仅示出了以实施例四为基础的本实施方式结构，以实施例二和实施例三为基础的本实施方式的结构本领域技术人员参照图2、图3及图5可很轻易的得出，故在此不再一一给出。

本实用新型模组通过采用了实施例一所述的吸音组件，可在模组封装时直接将吸音组件固定在后声腔内，无需在后声腔的壳体上开设灌装孔，从而保证了后声腔结构的完整性，提高了后声腔的密封性。同时也不需要在壳体上注塑丝网布，大大的降低了壳体的加工难度，降低了壳体的生产成本。

本实用新型上述实施例仅是对本实用新型采用热塑性塑料作为吸音组件的拖壳的技术方案的举例说明，实际应用中吸音组件及扬声器模组的结构均不限于上述实施例所描述的结构，本实用新型的技术方案可应用于任何一种需要在后声腔内设置吸音组件的模组中，故无论扬声器模组的结构是否与本实用新型相同，也无论吸音组件的形状及位于后声腔内的位置是否与上述实施例中的相同，只要是采用热塑性塑料作为吸音组件的拖壳，用以简化工艺流程，降低生产成本的产品均落入本实用新型的保护范围内。

本实用新型不局限于上述具体的实施方式，本领域的普通技术人员从上述构思出发，不经过创造性的劳动，所做出的种种变换，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.吸音组件，包括拖壳及封装在所述拖壳内的吸音颗粒，所述拖壳上设有开口，所述拖壳的开口处设有封口，其特征在于，所述拖壳的材质为热塑性塑料，所述拖壳的壁厚为0.05mm～1.0mm，所述封口的材质为无纺布，所述吸音颗粒的材质为非发泡多孔性材料。

2.根据权利要求1所述的吸音组件，其特征在于，所述无纺布为乙纶、聚丙烯、腈纶、尼龙中的一种或两种复合，所述封口的透气量为：50cc/cm²*s～5000cc/cm²*s，厚度为0.01mm～0.1mm。

3.根据权利要求2所述的吸音组件，其特征在于，所述封口与所述拖壳通过热熔焊接、激光焊接、超声焊接或胶粘工艺结合。

4.根据权利要求1至3任一权利要求所述的吸音组件，其特征在于，所述非发泡多孔性材料包括沸石、活性炭、活性二氧化硅、碳纳米管或分子筛。

5.扬声器模组，包括外壳，所述外壳内收容有扬声器单体，所述扬声器单体将整个模组内腔分隔为前声腔和后声腔两个腔体，所述后声腔内设有吸音组件，其特征在于，所述吸音组件为权利要求1至4任一权利要求所述的吸音组件。

6.根据权利要求5所述的扬声器模组，其特征在于，所述拖壳的底部通过胶粘工艺固定在所述后声腔的内壁上。

7.根据权利要求5所述的扬声器模组，其特征在于，所述拖壳的侧壁的下端通过胶粘工艺或激光焊接工艺固定在所述后声腔的内壁上。

8.根据权利要求5所述的扬声器模组，其特征在于，所述拖壳的侧壁通过胶粘工艺固定在所述后声腔的内壁上。

9.根据权利要求5所述的扬声器模组，其特征在于，所述后声腔对应所述拖壳底部的内壁上设有环形的定位凸台，所述拖壳的底部位于所述定位凸台围成的空间内。

10.根据权利要求9所述的扬声器模组，其特征在于，所述定位凸台为连续的环状结构或断续的环状结构。