CN205008231U - 分选设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种分选设备，包括壳体，壳体上设有用于使物料进入壳体内腔的进料口以及用于将经过分选的物料分别导出壳体内腔的出料口，进料口的物料输出端设有用于通过高速气流改变物料的移动方向、移动距离和下落速度以实现将不同粒径物料分离或不同比重物料分离的喷嘴式喷道，喷嘴式喷道包括用于容纳高速气流或高压气流的喷道腔以及用于将喷道腔内的高速气流输出或高压气流转变为高速气流输出并朝向物料喷射的喷口。利用了物料大小不同颗粒或颗粒尺寸相近但比重不同的物料在高速气流的作用下的运动距离和运动高度不同的特性，完成不同粒径或颗粒相同但比重不同的矿物的有效分离。至少能分选出一至几十毫米的粗粒，增加了可应用的领域。

Description

分选设备

技术领域

本实用新型涉及物料颗粒分选和矿物的比重分选设备领域，特别地，涉及一种物料颗粒大小分选及物料重力选矿的分选设备。

背景技术

现有技术中，生产中大量的物料需要被粉碎和按颗粒的大小进行分选。对于细粉的分选设备很多，对于一至十几毫米的物料一般只能采用筛分机来处理。但是使用筛分机进行分选存在以下问题：

1、筛分效率低，尤其对于一至十毫米的颗粒的筛分效率较低，这样使粉碎系统的生产量减少，同时增加了能耗等费用。

2、对于筛分机来说，处理能力较低，当处理量大时需要多台筛分机，这样造成工艺复杂，占地面积大，费用高等问题。

3、筛分机的筛网磨损大，需经常停机更换，此外筛分机的故障率高。

4、当物料中的水分较高时，筛分机很难正常工作。

5、粉尘和噪音大，从而工作环境差。

在现有的选矿技术中对于比重大的矿物等在没有更好的选别方法的情况下一般会选择重选，重选就是利用物料的比重之差来进行分选，将有用矿物分选出来。但现有的重选存在以下问题：

1、现有的重选必须采用加水的湿选，不能干选。

2、对于1毫米以上的物料，重选的选别精度也即是选别效率很低。

3、重选的处理能力很低，往往需要大批设备和大面积的厂房。

4、能耗大、投资大、操作工人多，因此限制了重选的应用。

针对上述其中颗粒分级的问题，公开号为CN200998711Y的中国专利申请公开了一种新型选粉机。该选粉机分选粒度最大为0.5毫米。该选粉机是通过设置在壳体内的分析器的吸力将细粉吸入至分析器内并送出壳体外，大颗粒下落入挡板和壳体内壁之间的空隙内。

上述的选粉机存在以下问题：

由于采用分析器吸入的工作原理，吸力有限，分选粒度最大为0.5毫米，即使同时采用进风口吹风的方式，0.5毫米以上的较粗颗粒也无法被分选。另外此种选粉机仍然局限于按颗粒大小进行分级，没有重选的内容。

实用新型内容

本实用新型提供了一种分选设备，以解决现有技术中吸力有限导致无法分选0.5毫米以上的物料的技术问题以及重力选矿存在的不能干选、选矿效率低的技术问题，从而提高重选的应用范围。

本实用新型提供一种分选设备，包括壳体，壳体上设有用于使物料进入壳体内腔的进料口以及用于将经过分选的物料分别导出壳体内腔的出料口，进料口的物料输出端设有用于通过高速气流改变物料的移动方向、移动距离和下落速度以实现将不同粒径物料分选或不同比重物料分选的喷嘴式喷道，喷嘴式喷道包括用于容纳高速气流或高压气流的喷道腔以及用于将喷道腔内的高速气流输出或高压气流转变为高速气流输出并朝向物料喷射的喷口。

进一步地，出料口包括至少一个设于壳体底部的第一出料口以及至少一个设于壳体侧壁面上的第二出料口，第一出料口和第二出料口均沿喷口的气流喷射方向排布。

进一步地，喷嘴式喷道包括用于向喷道腔内输入高速气流或高压气流的气流输入端以及用于将喷道腔内高压气流通过喷口向壳体内腔高速输出的高速气流输出端，高速气流输出端设有至少一个用于阻隔高压气流并对输出的高速气流进行导向的导流件，导流件的侧面间隙构成喷口。

进一步地，导流件采用水平板、弧形板、V形板或者L形板。

进一步地，导流件设置有多个，相邻导流件之间的间隙以及导流件与壳体之间的间隙均构成喷口；多个导流件沿竖直方向排布且相互平行；或者多个导流件从上至下沿喷口的气流喷射方向错位排布且相互平行；或者多个导流件从下至上沿喷口的气流喷射方向错位排布且相互平行。

进一步地，导流件为靠近壳体内腔的一端向下倾斜的第一斜板；或者导流件为靠近喷道腔的一端向下倾斜的第二斜板。

进一步地，导流件可转动的连接于喷口处和/或壳体上。

进一步地，导流件设置有多个，导流件为沿水平方向布置的第一水平壁，第一水平壁靠近壳体内腔的一端的端面为竖直面或者向下倾斜的斜面，多个第一水平壁的端面处于同一平面；第一水平壁靠近喷道腔的一端的端面采用外窄内宽的楔形结构。

进一步地，导流件设置有多个，导流件为沿水平方向布置的第二水平壁，第二水平壁靠近壳体内腔的一端的端面为斜面；多个第二水平壁的斜面沿竖向排布，或者多个第二水平壁的斜面从上至下逐个朝喷道腔方向偏移；第二水平壁靠近喷道腔的一端的端面采用外窄内宽的楔形结构。

进一步地，壳体底部设有至少两个第一出料口；相邻两个第一出料口之间设有用于通过旋转摆动以调节物料分选粒径的大小或物料分选比重的大小的摆板，摆板的第一端通过转动件沿第一出料口的排布方向往复摆动地连接在相邻两个第一出料口之间的壳体上，摆板的第二端悬挑于壳体内腔内；或者相邻两个第一出料口之间设有用于通过滑动以调节物料分选粒径的大小或物料分选比重的大小的阻挡板，阻挡板贴合于相邻两个第一出料口之间的壳体壁面上并可沿壁面上下往复滑动调节。

本实用新型具有以下有益效果：

应用本实用新型的技术方案，在进料口的物料输出端设置喷嘴式喷道。该喷嘴式喷道具有喷道腔和喷口，通过向喷道腔内输送高速气流，或输送气流使喷道腔内的气压上升形成高压气流，或者直接向喷道腔内输送高压气流；而喷道腔内的高压气流仅能够通过喷口喷出，使得喷道腔内的高压气流通过喷口转化为高速气流，高速气流呈喷射状作用于进料口物料输出端的下落物料，下落物料与高速气流进行碰撞，以及下落物料相互之间进行碰撞，对颗粒度粗细不一样的物料或颗粒尺寸相近但比重不同的物料进行冲击、打散及推动，使得物料中的细粒物料与粗粒物料彼此分离，或比重大的物料与比重小的物料彼此分离。对于粒度越小或比重越小的颗粒其需要的推力越小在高速气流的作用下可以运动得更远更高进而能够被高速气流从上层或远端的出料口带出。而粗大的颗粒或比重大的颗粒在高速气流的作用下运动距离小，容易自由下落并从壳体下部的出料口排出。由此可知，本实用新型的分选设备改变了目前的分选工艺，利用了物料大小不同颗粒或颗粒尺寸相近但比重不同的物料在高速气流的作用下的运动距离和运动高度不同的特性，从而完成了不同粒径或颗粒相同但比重不同的矿物的有效分离。由于采用高速进气方式或高压进气方式及设置喷口将高压气流转化成高速气流的方式，使得本实用新型的分选机至少能够分选出一至几十毫米的粗粒，可选粒度较现有技术明显的扩大了，从而大大增加了可应用的领域。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的分选设备的实施例一的结构示意图；

图2示出了图1的分选设备的俯视示意图；

图3示出了根据本实用新型的分选设备的实施例二的部分结构示意图；

图4示出了根据本实用新型的分选设备的实施例三的部分结构示意图；

图5示出了根据本实用新型的分选设备的实施例四的结构示意图；

图6示出了根据本实用新型的分选设备的实施例五的部分结构示意图；

图7示出了根据本实用新型的分选设备的实施例六的部分结构示意图。

图例说明：

1、壳体；2、进料口；3、出料口；301、第一出料口；302、第二出料口；4、喷嘴式喷道；401、喷道腔；402、喷口；5、气流输入端；6、导流件；7、第一斜板；8、第二斜板；9、第一水平壁；10、第二水平壁；11、摆板；12、转动件；13、阻挡板；14、楔形结构。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由所限定和覆盖的多种不同方式实施。

图1示出了根据本实用新型的分选设备的实施例一的结构示意图；图2示出了图1的分选设备的俯视示意图；图3示出了根据本实用新型的分选设备的实施例二的部分结构示意图；图4示出了根据本实用新型的分选设备的实施例三的部分结构示意图；图5示出了根据本实用新型的分选设备的实施例四的结构示意图；图6示出了根据本实用新型的分选设备的实施例五的部分结构示意图；以及图7示出了根据本实用新型的分选设备的实施例六的部分结构示意图。

如图1所示，本实施例的分选设备，包括壳体1，壳体1上设有用于使物料进入壳体1内腔的进料口2以及用于将经过分选的物料分别导出壳体1内腔的出料口3，进料口2的物料输出端设有用于通过高速气流改变物料的移动方向、移动距离和下落速度以实现将不同粒径物料分选或不同比重物料分选的喷嘴式喷道4。喷嘴式喷道4包括用于容纳高压气流的喷道腔401以及用于将喷道腔401内的高压气流转变为高速气流输出并朝向物料喷射的喷口402。喷嘴式喷道4包括用于容纳高速气流的喷道腔401以及用于将喷道腔401内的高速气流输出并朝向物料喷射的喷口402。喷嘴式喷道4包括用于容纳普通气流并使普通气流逐渐压缩成高压气流的喷道腔401以及用于将喷道腔401内的高压气流转变为高速气流输出并朝向物料喷射的喷口402。应用本实用新型的技术方案，在进料口2的物料输出端设置喷嘴式喷道4。该喷嘴式喷道4具有喷道腔401和喷口402，通过向喷道腔401内输送高速气流，或输送气流使喷道腔401内的气压上升形成高压气流；或者直接向喷道腔401内输送高压气流；或者直接向喷道腔401内输送高速气流。喷道腔401内的高速气流通过喷口402喷出；或者喷道腔401内的高压气流仅能够通过喷口402喷出，使得喷道腔401内的高压气流通过喷口402转化为高速气流。高速气流呈喷射状作用于进料口2物料输出端的下落物料，下落物料与高速气流进行碰撞，以及下落物料相互之间进行碰撞，对颗粒度粗细不一样的物料或颗粒尺寸相近但比重不同的物料进行冲击、打散及推动，使得物料中的细粒物料与粗粒物料彼此分离，或比重大的物料与比重小的物料彼此分离。对于粒度越小或比重越小的颗粒其需要的推力越小在高速气流的作用下可以运动得更远更高进而能够被高速气流从上层或远端的出料口3带出。而粗大的颗粒或比重大的颗粒在高速气流的作用下运动距离小，容易自由下落并从壳体1下部的出料口3排出。由此可知，本实用新型的分选设备改变了目前的分选工艺，利用了物料大小不同颗粒或颗粒尺寸相近但比重不同的物料在高速气流的作用下的运动距离和运动高度不同的特性，从而完成了不同粒径或颗粒相同但比重不同的矿物的有效分离。由于采用高速气体进气方式或高压进气方式及设置喷口402将高压气流转化成高速气流的方式，使得本实用新型的分选机至少能够分选出一至几十毫米的粗粒，可选粒度较现有技术明显的扩大了，从而大大增加了可应用的领域。喷嘴式喷道4用于气流的加压或加速或承接高速气体。喷嘴式喷道4可以将物料的移动方向改变为沿水平倾斜向上的抛物线移动；或者将物料的移动方向改变为沿水平方向的抛物线移动；或者将物料的移动方向改变为沿水平倾下向下的抛物线移动。出料口3采用设置位置不同和/或设置高度不同的多个出口分别进行不同比重或不同粒径的出料，从而实现物料的分选。

如图1和图5所示，本实施例中，出料口3包括至少一个设于壳体1底部的第一出料口301以及至少一个设于壳体1侧壁面上的第二出料口302。第一出料口301和第二出料口302均沿喷口402的气流喷射方向排布。

如图1、图3和图4所示，本实施例中，喷嘴式喷道4包括用于向喷道腔401内输入高速气流或高压气流的气流输入端5以及用于将喷道腔401内高压气流通过喷口402向壳体1内腔高速输出的高速气流输出端。高速气流输出端设有至少一个用于阻隔高压气流并对输出的高速气流进行导向的导流件6。导流件6的侧面间隙构成喷口402。

如图1、图3和图4所示，本实施例中，导流件6采用水平板、弧形板、V形板或者L形板。

如图1和图3所示，本实施例中，导流件6设置有多个。相邻导流件6之间的间隙以及导流件6与壳体1之间的间隙均构成喷口402。多个导流件6沿竖直方向排布且相互平行。可选地，多个导流件6从上至下沿喷口402的气流喷射方向错位排布且相互平行。可选地，多个导流件6从下至上沿喷口402的气流喷射方向错位排布且相互平行。

如图1和图3所示，本实施例中，导流件6为靠近壳体1内腔的一端向下倾斜的第一斜板7。可选地，导流件6为靠近喷道腔401的一端向下倾斜的第二斜板8。

本实施例中，导流件6可转动的连接于喷口402处和/或壳体1上。

如图5和图6所示，本实施例中，导流件6设置有多个。导流件6为沿水平方向布置的第一水平壁9。第一水平壁9靠近壳体1内腔的一端的端面为竖直面或者向下倾斜的斜面。多个第一水平壁9的端面处于同一平面。第一水平壁9靠近喷道腔401的一端的端面采用外窄内宽的楔形结构。

如图7所示，本实施例中，导流件6设置有多个。导流件6为沿水平方向布置的第二水平壁10。第二水平壁10靠近壳体1内腔的一端的端面为斜面。可选地，多个第二水平壁10的斜面沿竖向排布。可选地，多个第二水平壁10的斜面从上至下逐个朝喷道腔401方向偏移。第二水平壁10靠近喷道腔401的一端的端面采用外窄内宽的楔形结构。

如图1和图5所示，本实施例中，壳体1底部设有至少两个第一出料口301。相邻两个第一出料口301之间设有用于通过旋转摆动以调节从第一出料口301和/或第二出料口302输出的物料粒径大小或比重的摆板11。可以通过摆板11的偏转改变落入不同出料口的物料粒径分选比例或物料比重分选比例。摆板11的第一端通过转动件12沿第一出料口301的排布方向往复摆动地连接在相邻两个第一出料口301之间的壳体1上。摆板11的第二端悬挑于壳体1内腔内。可选地，相邻两个第一出料口301之间设有用于通过滑动以调节从第一出料口301和/或第二出料口302输出的物料粒径大小或比重的阻挡板13。可以通过阻挡板13的上下滑动改变落入不同出料口的物料粒径分选比例或物料比重分选比例。阻挡板13贴合于相邻两个第一出料口301之间的壳体1壁面上并可沿壁面上下往复滑动调节。

应用实施例一的技术方案，分选设备在使用时，需从喷嘴式喷道4的气流输入端通入气体。优选通入高压气体。气体进入壳体1内经过喷嘴装置时被加速，变成高速气流。待分选物料从进料口2进入至壳体1内，在下落的过程中，一方面与高速气流碰撞，另一方面又与导流件6碰撞并分散。高速气流能够对颗粒度粗细不一样或比重不一样的物料进行冲击、打散及推动，使得物料被高速气流带动着往高端出料口(第二出料口302)或者远端出料口(远离喷口402的第一出料口301)方向运动。第二出料口302可以布设成(如图1所示)与高速气体或高压气体的气流输入端5持平，或者布设成(如图5所示)高于高速气体或高压气体的气流输入端5，或者布设成低于高速气体或高压气体的气流输入端5。对于粒度越小或比重越小的颗粒其需要的推力越小就可以运动的更远更高进而能够被高速气流从高端出料口的第二出料口302排出壳体1外，粒度稍大或比重稍大的颗粒从远端出料口即远离喷口402的第一出料口301)带出壳体1外。从高端出料口(第二出料口302)或者远端出料口(远离喷口402的第一出料口301)出来的物料可以通过收尘装置或料仓捕收下来成为产品。而粗大或比重大的颗粒其运动距离就很小，下落并从近端的第一出料口301(靠近喷口402的第一出料口301)排出。由此可知，本实施例的分选设备利用了物料大小不同颗粒或比重不同的物料在高速气流的作用下的运动距离和高度不同的特性，从而完成了有效地分离。由于采用的进风方式及设置喷口机构，使得本实施例的分选机能够分选出一至几十毫米的粗粒，可选粒度较现有技术明显的扩大了，从而大大增加了可应用的领域。

喷嘴式喷道4包括沿纵向分布的多个导流件6，多个导流件6相互平行。优选地，采用相互平行排列，相邻的两个导流部件之间的间隙形成喷口402。在实施例一中，如图1所示，导流件6为第一斜板7，第一斜板7向左下方倾斜，相邻的两个第一斜板7中位于下方的第一斜板7在朝向第二出料口302的方向上突出于位于上方的第一斜板7。在实施例一中，喷口402形成在相邻的两个第一斜板7之间。在图中未示出的实施方式中，导流件6也可以为一个，当导流件6为一个时，导流件6与壳体1的内壁之间形成喷口402。

在实施例一中，分选设备还包括沿喷口402的气流喷射方向依次排列的多个第一出料口301以及阻挡板组件。当进风的压力或风速稍小时，对于较粗的颗粒或比重大的物料，例如几毫米至几十毫米的颗粒被高速气流冲击、移动了一段距离，但由于其颗粒稍大或比重大因此其运动的距离又不足以从第二出料口302中排出，但又越过了近端的第一出料口301(靠近喷口402的第一出料口301)的空间，因此这些颗粒落入依次排列的远端的第一出料口301(远离喷口402的第一出料口301)区间并从中排出，其可以作为粗粒产品或比重大的产品，当作为对颗粒的粒度大小进行分选时，也可以与从近端的第一出料口301(靠近喷口402的第一出料口301)中排出的粗大颗粒返回粉碎机再次粉碎。近端的第一出料口301(靠近喷口402的第一出料口301)处排出的物料的颗粒大于远端的第一出料口301(远离喷口402的第一出料口301)处排出的物料的颗粒。从第一出料口301排出的粗大颗粒一般可以返回粉碎机再粉碎。当作为对颗粒尺寸相近，比重有差异的物料来说，第一出料口301排出的物料的比重随着远离喷口402而逐渐减小，第二出料口302排出的比重最小。对于金属矿物来说，比重越大的往往是价值最大的，比重越小的往往是废石，因此这时靠近喷口402的第一出料口301排出的颗粒是产品，随着远离喷口402依次排布的第一出料口301可以作为产品，也可以作为中间产品返回再粉碎，第二出料口302出来的物料此时可作为脉石。如图1所示，阻挡板组件的一端连接在相邻两个第一出料口301之间，阻挡板组件的另一端延伸至喷口402与第二出料口302之间。上述的阻挡板组件能够对物料起到一定的阻挡作用和阻力作用，即降低介于粗颗粒和细颗粒之间或比重大和比重小之间的颗粒的速度，增大上述颗粒的阻力，这样有利于提高分选的精确度。

如图1所示，阻挡板组件包括在相邻两个第一出料口301之间可摆动的摆板11，摆板11朝向左上方倾斜。优选地，摆板11连接在铰链(转动件12)上，可绕铰链(转动件12)摆动。摆板11向左边摆动，远离喷口402的第一出料口301处排出的物料的颗粒变小或比重变小；摆板11向右边摆动，远离喷口402的第一出料口301处排出的物料的颗粒变大或比重变大。

作为可行的实施方式，阻挡板组件可以选用其他结构形式，比如，阻挡板组件可以包括朝向左上方倾斜的阻挡板13，阻挡板13可移动地设置。阻挡板13向左上方移动时远离喷口402的第一出料口301处排出的物料的颗粒变小或比重变小；反之，阻挡板13向右下方移动时远离喷口402的第一出料口301处排出的物料的颗粒变大或比重变大。

在实施例一中，第一斜板7可摆动地设置，当第一斜板7与水平方向的倾斜角越大时，相邻两个第一斜板7之间的间隙越小，即喷口402越小，气流速度越大，从第二出料口302和远端的第一出料口301(远离喷口402的第一出料口301)处排出的物料的颗粒越大或比重增大。反之当第一斜板7与水平方向的倾斜角越小时，气流速度越小，从第二出料口302和远端的第一出料口301(远离喷口402的第一出料口301)处排出的物料的颗粒越小比重减少。

如图3所示，根据本申请的实施例二的分选设备与实施例一的区别在于导流件6的结构。具体地，在实施例二中，导流件6为第二斜板8，第二斜板8向右下方倾斜，相邻的两个第二斜板8中位于下方的第二斜板8在朝向气流输入端5的方向上突出于位于上方的第二斜板8。在实施例二中，喷口402形成在相邻的两个第二斜板8之间。在实施例二中，第二斜板8可摆动地设置，其工作过程及原理与实施例一相似，在此不再赘述。

如图4所示，根据本申请的实施例三的分选设备与实施例一的区别在于导流件6的结构。具体地，导流件6为水平板，相邻的两个水平板中位于下方的水平板在朝向第二出料口302的方向上突出于位于上方的水平板。在实施例三中，喷口402形成在相邻的两个水平板之间。实施例三的分选装置工作过程及原理与实施例一相似，在此不再赘述。

如图5所示，根据本申请的实施例四的分选设备与实施例一的区别在于导流件6的结构。具体地，导流件6为第一水平壁9，第一水平壁9的朝向第二出料口302的端面为向左下方倾斜的斜面，多个第一水平壁9的朝向第二出料口302的端面位于同一平面内。在实施例四中，喷口402形成在相邻的两个第一水平壁9之间。实施例四的分选装置工作过程及原理与实施例一相似，在此不再赘述。

在本实施例中，第一水平壁9的壁厚可以调整，厚度越大，喷口402的缝隙越小，这样喷出来的气流速度越大，第二出料口302和远离喷口402的第一出料口301处排出的物料的颗粒变大或比重更大。优选地，如图5所示，第一水平壁9的朝向高速气体或高压气体的气流输入端5的一端逐渐收缩地向外延伸形成楔形结构14。上述结构的作用是为了减小气流进入的阻力。进一步优选地，第一水平壁9的朝向高速气体或高压气体的气流输入端5的一端呈楔形面状。

在实施例四中，分选设备还包括阻挡板组件以及沿喷口402的气流喷射方向依次排列的多个第一出料口301。第一出料口301处排出的物料的颗粒大小或比重大小随着远离喷口402而逐渐减小。远离喷口402的第一出料口301排出的颗粒可以成为粗粒产品或比重小的产品，从靠近喷口402的第一出料口301和/或远离喷口402的第一出料口301处排出的物料也可以返回粉碎机再粉碎，也可以成为比重大的产品。如图5所示，阻挡板组件的一端连接在相邻两个第一出料口301之间，阻挡板组件的另一端延伸至喷口402与第二出料口302之间。上述的阻挡板组件能够对物料起到一定的阻挡作用，还能降低介于粗颗粒或比重大的颗粒和细颗粒或比重小的颗粒之间的颗粒的速度，增大上述颗粒的阻力，这样有利于提高分选的精确度。

如图5所示，阻挡板组件包括阻挡板13，阻挡板13可上下移动地设置，还可以绕绞链(转动件12)左右摆动。阻挡板13向上方移动时远离喷口402的第一出料口301处排出的物料的颗粒变小或比重变小；反之，阻挡板13向下方移动时远离喷口402的第一出料口301处排出的物料的颗粒变大或比重变大。当阻挡板13绕绞链(转动件12)左右摆动时其效果与实施例一中的阻挡板13的组件相同。

如图6所示，根据本申请的实施例五的分选设备与实施例四的区别在于导流件6的结构。具体地，导流件6为第一水平壁9，第一水平壁9的朝向第二出料口302的端面为竖直面，多个第一水平壁9的朝向第二出料口302的端面位于同一平面内，在实施例五中，喷口402形成在相邻的两个第一水平壁9之间。所有第一水平壁9的前端面可以处于同一垂直线上如图6排列，也可相邻的第一水平壁9的下一个比上一个突出。实施例五的分选装置工作过程及原理与实施例四相似，在此不再赘述。

如图7所示，根据本申请的实施例六的分选设备与实施例四的区别在于导流件6的结构。具体地，导流件6为第二水平壁10，第二水平壁10的朝向第二出料口302的端面为斜面，相邻的两个第二水平壁10中位于下方的第二水平壁10的朝向第二出料口302的端面为第一左端面，位于上方的第二水平壁10的朝向第二出料口302的端面为第二左端面，第一左端面在朝向第二出料口302的方向上突出于第二左端面。在实施例六中，喷口402形成在相邻的两个第二水平壁10之间。实施例五的分选装置工作过程及原理与实施例四相似，在此不再赘述。

优选地，第二水平壁10的壁厚可以调整，厚度越大，喷口402的缝隙越小，这样喷出来的气流速度越大，第二出料口302和远离喷口402的第一出料口301处排出的物料的颗粒变大或比重变大-。优选地，如图7所示，第二水平壁10的朝向气流输入端的一端逐渐收缩地向外延伸形成楔形结构14。上述结构的作用是为了减小气流进入的阻力。进一步优选地，第二水平壁10的朝向气流输入端5的一端呈楔形面状。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例当用于对物料颗粒的大小进行分选时实现了如下技术效果：

1、比现有技术的筛分机的分选效率高，这样可提高粉碎系统的产量和降低能耗，并由此改变了现有的分选工艺。

2、单机处理能力远大于现有技术的筛分机，这样简化了工艺，减少了占地面积，并降低了费用。

3、比现有技术的筛分机可靠性高，耐磨性好，噪音小并且粉尘小。

4、可用于现有技术的筛分机难于适应的高水分物料。

5、比公开号为CN200998711Y的中国专利申请公开了的新型选粉机的可选粒度范围大，有效地拓宽了应用领域。

从以上的描述中，还可以知道，本实用新型上述的实施例当用于对矿石等进行比重不同的矿物的分离时，实现了如下技术效果：

1、比原有的重力选矿方法的选别精度更高。

2、比原有的重力选矿方法的处理量大。

3、原有的重力选矿方法必须采用水选，而本实用新型不用水选，从而节约用水和节省了后续处理工序。

4、可在粗粒度下即进行精度较高的矿物选别，可节省矿石处理费用。

5、投资低，生产费用少。

6、可取代许多传统工艺的物料选别，可为矿物分选增加了又一种较好的选别设备。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种分选设备，包括壳体(1)，

所述壳体(1)上设有用于使物料进入所述壳体(1)内腔的进料口(2)以及用于将经过分选的物料分别导出所述壳体(1)内腔的出料口(3)，

其特征在于，

所述进料口(2)的物料输出端设有用于通过高速气流改变物料的移动方向、移动距离和下落速度以实现将不同粒径物料分选或不同比重物料分选的喷嘴式喷道(4)，

所述喷嘴式喷道(4)包括用于容纳高速气流或高压气流的喷道腔(401)，以及用于将所述喷道腔(401)内的高速气流输出或高压气流转变为高速气流输出并朝向物料喷射的喷口(402)。

2.根据权利要求1所述的分选设备，其特征在于，

所述出料口(3)包括至少一个设于所述壳体(1)底部的第一出料口(301)以及至少一个设于所述壳体(1)侧壁面上的第二出料口(302)，

所述第一出料口(301)和所述第二出料口(302)均沿喷口(402)的气流喷射方向排布。

3.根据权利要求2所述的分选设备，其特征在于，

所述喷嘴式喷道(4)包括用于向所述喷道腔(401)内输入高速气流或高压气流的气流输入端(5)以及用于将所述喷道腔(401)内高压气流通过所述喷口(402)向所述壳体(1)内腔高速输出的高速气流输出端，

所述高速气流输出端设有至少一个用于阻隔高压气流并对输出的高速气流进行导向的导流件(6)，

所述导流件(6)的侧面间隙构成所述喷口(402)。

4.根据权利要求3所述的分选设备，其特征在于，

所述导流件(6)采用水平板、弧形板、V形板或者L形板。

5.根据权利要求4所述的分选设备，其特征在于，

所述导流件(6)设置有多个，相邻所述导流件(6)之间的间隙以及所述导流件(6)与所述壳体(1)之间的间隙均构成所述喷口(402)；

多个所述导流件(6)沿竖直方向排布且相互平行；或者

多个所述导流件(6)从上至下沿喷口(402)的气流喷射方向错位排布且相互平行；或者

多个所述导流件(6)从下至上沿喷口(402)的气流喷射方向错位排布且相互平行。

6.根据权利要求5所述的分选设备，其特征在于，

所述导流件(6)为靠近所述壳体(1)内腔的一端向下倾斜的第一斜板(7)；或者

所述导流件(6)为靠近所述喷道腔(401)的一端向下倾斜的第二斜板(8)。

7.根据权利要求6所述的分选设备，其特征在于，

所述导流件(6)可转动的连接于所述喷口(402)处和/或所述壳体(1)上。

8.根据权利要求3所述的分选设备，其特征在于，

所述导流件(6)设置有多个，

所述导流件(6)为沿水平方向布置的第一水平壁(9)，

所述第一水平壁(9)靠近所述壳体(1)内腔的一端的端面为竖直面或者向下倾斜的斜面，

多个所述第一水平壁(9)的端面处于同一平面；

所述第一水平壁(9)靠近所述喷道腔(401)的一端的端面采用外窄内宽的楔形结构(14)。

9.根据权利要求3所述的分选设备，其特征在于，

所述导流件(6)设置有多个，

所述导流件(6)为沿水平方向布置的第二水平壁(10)，

所述第二水平壁(10)靠近所述壳体(1)内腔的一端的端面为斜面；

多个所述第二水平壁(10)的斜面沿竖向排布，或者多个所述第二水平壁(10)的斜面从上至下逐个朝所述喷道腔(401)方向偏移；

所述第二水平壁(10)靠近所述喷道腔(401)的一端的端面采用外窄内宽的楔形结构(14)。

10.根据权利要求2至9中任一项所述的分选设备，其特征在于，

所述壳体(1)底部设有至少两个所述第一出料口(301)；

相邻两个所述第一出料口(301)之间设有用于通过旋转摆动以调节物料分选粒径的大小或物料分选比重的大小的摆板(11)，所述摆板(11)的第一端通过转动件(12)沿所述第一出料口(301)的排布方向往复摆动地连接在相邻两个所述第一出料口(301)之间的所述壳体(1)上，所述摆板(11)的第二端悬挑于所述壳体(1)内腔内；或者

相邻两个所述第一出料口(301)之间设有用于通过滑动以调节物料分选粒径的大小或物料分选比重的大小的阻挡板(13)，所述阻挡板(13)贴合于相邻两个所述第一出料口(301)之间的所述壳体(1)壁面上并可沿壁面上下往复滑动调节。