CN205001459U - 自动喂料系统驱动总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于自动喂料系统的驱动总成，包括壳体、塞盘链条、驱动链轮和引导轮，所述壳体设有进口管路和出口管路，所述引导轮的外圆周表面上设有引导槽；还包括张紧装置和行程限位装置，所述驱动链轮与引导轮均设于壳体内，所述引导轮设于张紧装置上，所述行程限位装置用于限定张紧装置的极限位置；所述塞盘链条由进口管路进入壳体，并分别与驱动链轮和引导轮配合，在与引导轮解除配合后经由出口管路延伸至壳体外部。本实用新型中，引导轮只起到支撑和引导塞盘链条的作用，使得引导轮与塞盘链条之间的相对距离调整更为灵活，对塞盘链条的运行状态的变化感应更为灵敏，并根据塞盘链条运行状态作出相应调整的灵活性更强、调整范围更广。

Description

自动喂料系统驱动总成

技术领域

本实用新型涉及养殖技术领域，具体涉及一种用于自动喂料系统的驱动总成。

背景技术

公告号为CN202535879U的中国实用新型专利公开了一种喂料系统驱动装置，该驱动装置包括主动链轮、从动链轮、塞盘链条、电机、张紧装置、料斗和外壳。公告号为CN102619942B的中国发明专利公开的一种喂料系统中塞盘链条与链轮组配合结构及其绕行方法，该发明公开的结构与绕行方法与CN202535879U中的驱动装置相同。

上述公开的喂料系统驱动装置具有以下不足：

（1）主动链轮与从动链轮分别位于不同的壳体中，第一外壳与第二外壳之间通过管路相连，料斗位于主动链轮所在的第一壳体上，饲料首先进入第一外壳，在塞盘链条的作用下，饲料由第一外壳经由管路进入第二外壳，再由第二外壳的出料管路进入喂料系统的传输环节，在此过程中，部分饲料会滞留在第一外壳和第二外壳中，滞留时间过长的话，会发生受潮甚至霉变现象。

（2）塞盘链条的绕行方式为，由主动链轮的最低位置脱离啮合，再由从动链轮的最高处开始啮合，主动链轮和从动链轮上下布置，占用的空间较大。

（3）主动链轮与从动链轮分别位于不同的壳体中，安装、运输均不方便。

（4）虽然从动链轮设有张紧装置，但由于塞盘链条与主动链轮、从动链轮均为啮合状态，从动链轮相对主动链轮的位置由主、从动链轮之间塞盘链条的长度确定，调节范围有限。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种改进型的自动喂料系统驱动总成，以解决现有技术中喂料系统驱动装置的不足。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案如下：一种自动喂料系统驱动总成，包括壳体、塞盘链条、驱动链轮和引导轮，所述壳体设有进口管路和出口管路，所述引导轮的外圆周表面上设有引导槽；还包括张紧装置和行程限位装置，所述驱动链轮与引导轮均设于壳体内，所述引导轮设于张紧装置上，所述行程限位装置用于限定张紧装置的极限位置；所述塞盘链条由进口管路进入壳体，并分别与驱动链轮和引导轮配合，在与引导轮解除配合后经由出口管路延伸至壳体外部。

进一步的，所述引导轮的外圆周表面上设有引导槽。

进一步的，所述引导轮所在的平面相对所述驱动链轮所在的平面倾斜设置，倾斜角为A。

进一步的，所述塞盘链条由进口管路进入壳体，所述塞盘链条由驱动链轮的下部与驱动链轮啮合，绕过驱动链轮的上部后与驱动链轮解除啮合；之后塞盘链条由引导轮的上部与引导轮配合，绕过引导轮的下部后与引导轮解除配合，并经由出口管路延伸至壳体外部。

进一步的，所述塞盘链条与主动链轮脱离啮合的位置和塞盘链条与引导轮开始配合的位置位于同一平面或接近于同一平面。

进一步的，所述倾斜角A需满足以下条件：进口管路与驱动链轮之间的塞盘链条和出口管路与引导轮之间的塞盘链条互不干涉。

进一步的，所述壳体的前侧设有前盖，所述壳体上设有用于支撑前盖的支撑部，所述前盖上设有向壳体一侧延伸的斜板，所述斜板与前盖之间形成用于容纳支撑部的容纳槽。

进一步的，所述张紧装置包括滑板和导轨，所述导轨固定连接于壳体上，所述滑板滑动连接于导轨上，所述引导轮固设于滑板上，所述滑板与壳体之间设有弹性装置。

进一步的，所述弹性装置为设于滑板与引导轮一侧壳体之间的拉簧或设于滑板与驱动链轮一侧壳体之间的压簧。

进一步的，所述行程限位装置包括设于壳体上的行程限位开关和设于滑板上的限位杆，所述限位杆上设有左极限限位片和右极限限位片。

进一步的，所述限位杆在滑板上的位置可调，所述左极限限位片和右极限限位片在限位杆上的位置可调。

本实用新型的自动喂料系统驱动总成，具有以下优点：

（1）驱动链轮和引导轮位于同一壳体内，占用空间小，便于安装和运输；

（2）驱动总成与料斗分离设置，料斗设于驱动总成之外的自动喂料系统中，饲料不经过壳体内部，不会产生饲料在壳体中滞留、受潮甚至变质的情况；

（3）与驱动链轮配合使用的引导轮与塞盘链条之间并无啮合关系，引导轮只起到支撑和引导塞盘链条的作用，如此结构使得引导轮与塞盘链条之间的相对距离调整更为灵活，对自动喂料系统中塞盘链条的运行状态的变化感应更为灵敏，并根据塞盘链条运行状态作出相应调整的灵活性更强、调整范围更广。

（4）行程限位装置实时监测塞盘链条的运行状态，发生断链或堵料情况时，限位片能够触发行程限位装置自动断电，有效防止进一步的损坏喂料系统。

附图说明

图1为本实施例自动喂料系统驱动总成立体状态的结构示意图；

图2为本实施例自动喂料系统驱动总成第一实施例的结构示意图；

图3为本实施例自动喂料系统驱动总成第二实施例的结构示意图；

图4为本实施例自动喂料系统驱动总成侧面状态示意图；

图5为本实施例塞盘链条与驱动链轮、引导轮的装配状态示意图；

图6为本实施例中驱动链轮与引导轮之间的位置状态示意图；

图7为本实施例壳体与前盖之间的状态示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，一体地连接，也可以是可拆卸连接；可以是两个元件内部的连通；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1-图5所示，本实施例的一种自动喂料系统驱动总成，包括壳体10、塞盘链条90、驱动链轮30和引导轮40。其中壳体10设有进口管路12和出口管路11，引导轮40外圆周表面上设有引导槽41，驱动链轮30连接有驱动电机20。在本实施例中，为了减小壳体10的承载力，在其壳体10的一侧设有支架80，驱动电机20固定于该支架80上，从而减轻壳体10的负荷。

作为本实施例的改进，驱动链轮30与引导轮40均设于壳体10内，且驱动链轮30与引导轮40的高度基本一致。如此设置的目的在于，驱动总成的占用空间更小，结构更为紧凑，安装和运输均较为方便。

本实施例的驱动总成，在其壳体10内还设有张紧装置和行程限位装置。其中张紧装置包括滑板50和导轨52，其导轨52固定连接于壳体10上，滑板50滑动连接于导轨52上，作为优选，包括相互平行的一对导轨52，滑板50上还设有滑块51，滑块51与导轨52相互配合滑动连接。作为优选，滑块51可以是直线轴承，采用直线轴承，精度更高，运行稳定性更好，而且使用寿命更长。本实施例的引导轮40设于滑板50上，且在滑板50上可绕自身的转轴旋转。在本实施例中，滑板50与壳体之间设有弹性装置。其中图2所示为本实施例的第一种实施方式，其弹性装置为设于滑板50与引导轮40一侧壳体10之间的拉簧70；图3所示为本实施例的第二种实施方式，其弹性装置为设于滑板50与驱动链轮30一侧壳体10之间的压簧71，作为优选，压簧71套设于导轨52上，压簧71的数量与导轨52的数量相适应。

如图2、图3所示，本实施例的行程限位装置包括设于壳体10上的行程限位开关60和设于滑板50上的限位杆62，在其限位杆62上设有左极限限位片64和右极限限位片63。为了使张紧装置的极限位置可调整，在本实施例中，限位杆62在滑板50上的位置可调，左极限限位片64和右极限限位片63在限位杆62上的位置可调。作为优选，限位杆62为螺杆，在其滑板50上设置调整螺母65，限位杆62的一端与该调整螺母65螺旋连接。进一步的，左极限限位片64和右极限限位片63通过限位螺母66设置于限位杆62上，通过调节限位螺母66，即可改变左极限限位片64和右极限限位片63的位置，即改变张紧装置的极限位置。

本实施例中塞盘链条的绕行方式，如图1、图5所示，塞盘链条90由进口管路12进入壳体10，然后塞盘链条90由驱动链轮30的下部与驱动链轮30啮合，绕过驱动链轮30的上部后与驱动链轮30解除啮合；之后塞盘链条90由引导轮40的上部与引导轮40配合，绕过引导轮40的下部后与引导轮40解除配合，并经由出口管路11延伸至壳体10外部。上述绕行方式中，驱动链轮30与引导轮40的布置方式如图6所示，引导轮40所在的平面相对驱动链轮30所在的平面倾斜设置，倾斜角为A，该倾斜角A的具体角度，根据驱动总成的使用场合、安装空间等决定，但该倾斜角A需满足以下条件：进口管路12与驱动链轮30之间的塞盘链条90和出口管路11与引导轮40之间的塞盘链条90互不干涉。

进一步的，在本实施例中，塞盘链条90与驱动链轮30脱离啮合的位置和塞盘链条90与引导轮40开始配合的位置位于同一平面或接近于同一平面。如此结构可以避免塞盘链条90在驱动链轮30和引导轮40之间平稳连接。

进一步的，如图7所示，本实施例的壳体10的前侧设有前盖15，壳体的底部内部空间形成料槽13，在其壳体10上用于安装前盖15的一侧设有用于支撑前盖15的支撑部14，在其前盖15上设有向壳体10一侧延伸的斜板16，该斜板16与前盖15之间形成用于容纳支撑部14的容纳槽17。该结构好处在于，安装前盖15过程中，只需要将容纳槽17盖在支撑部14上即可定位前盖15，安装、固定前盖方便。同时，假如有饲料进入壳体10，斜板16有效防止饲料进入前盖与壳体之间的缝隙，防止搁料。

在如图2所示的第一种实施例中，如果塞盘链条的负荷过大、堵料时，就会在张紧力的作用下，驱动张紧装置向右运行，直至左极限限位片与行程限位开关接触，从而触发行程限位开关接触，对驱动电机进行断电，防止高负荷运行状态下损坏自动喂料系统。当发生塞盘链条断链时，张紧力消失，张紧装置在拉簧的作用下向左运动，直至右极限限位片与行程限位开关接触，从而触发行程限位开关接触，对驱动电机进行断电，以便及时修复断链。

在如图3所示的第二种实施例中，其左、右极限位置的作用与第一实施例中正好相反。塞盘链条的负荷过大、堵料时，触发右极限限位片；发生断链时，触发左极限限位片。总之，上述两种实施例的行程限位装置可有有效监测塞盘链条的运行状态，并在发生故障时，有效保护自动喂料系统。

此外，本实施例中的驱动总成与料斗分离设置，料斗设于驱动总成之外的自动喂料系统中，饲料不经过壳体内部，不会产生饲料在壳体中滞留、受潮甚至变质的情况。

在本实施例中，与驱动链轮配合使用的引导轮与塞盘链条之间并无啮合关系，引导轮只起到支撑和引导塞盘链条的作用，如此结构使得引导轮与塞盘链条之间的相对距离调整更为灵活，对自动喂料系统中塞盘链条的运行状态的变化感应更为灵敏，并根据塞盘链条运行状态作出相应调整的灵活性更强、调整范围更广。

总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动喂料系统驱动总成，包括壳体、塞盘链条、驱动链轮和引导轮，所述壳体设有进口管路和出口管路，其特征在于，所述引导轮的外圆周表面上设有引导槽；还包括张紧装置和行程限位装置，所述驱动链轮与引导轮均设于壳体内，所述引导轮设于张紧装置上，所述行程限位装置用于限定张紧装置的极限位置；所述塞盘链条由进口管路进入壳体，并分别与驱动链轮和引导轮配合，在与引导轮解除配合后经由出口管路延伸至壳体外部。

2.按照权利要求1所述的自动喂料系统驱动总成，其特征在于，所述引导轮所在的平面相对所述驱动链轮所在的平面倾斜设置，倾斜角为A。

3.按照权利要求2所述的自动喂料系统驱动总成，其特征在于，所述塞盘链条由进口管路进入壳体，所述塞盘链条由驱动链轮的下部与驱动链轮啮合，绕过驱动链轮的上部后与驱动链轮解除啮合；之后塞盘链条由引导轮的上部与引导轮配合，绕过引导轮的下部后与引导轮解除配合，并经由出口管路延伸至壳体外部。

4.按照权利要求3所述的自动喂料系统驱动总成，其特征在于，所述塞盘链条与主动链轮脱离啮合的位置和塞盘链条与引导轮开始配合的位置位于同一平面或接近于同一平面。

5.按照权利要求3所述的自动喂料系统驱动总成，其特征在于，所述倾斜角A需满足以下条件：进口管路与驱动链轮之间的塞盘链条和出口管路与引导轮之间的塞盘链条互不干涉。

6.按照权利要求1所述的自动喂料系统驱动总成，其特征在于，所述壳体的前侧设有前盖，所述壳体上设有用于支撑前盖的支撑部，所述前盖上设有向壳体一侧延伸的斜板，所述斜板与前盖之间形成用于容纳支撑部的容纳槽。

7.按照权利要求1-6任一项所述的自动喂料系统驱动总成，其特征在于，所述张紧装置包括滑板和导轨，所述导轨固定连接于壳体上，所述滑板滑动连接于导轨上，所述引导轮固设于滑板上，所述滑板与壳体之间设有弹性装置。

8.按照权利要求7所述的自动喂料系统驱动总成，其特征在于，所述弹性装置为设于滑板与引导轮一侧壳体之间的拉簧或设于滑板与驱动链轮一侧壳体之间的压簧。

9.按照权利要求7所述的自动喂料系统驱动总成，其特征在于，所述行程限位装置包括设于壳体上的行程限位开关和设于滑板上的限位杆，所述限位杆上设有左极限限位片和右极限限位片。

10.按照权利要求9所述的自动喂料系统驱动总成，其特征在于，所述限位杆在滑板上的位置可调，所述左极限限位片和右极限限位片在限位杆上的位置可调。