CN204974989U - 一种用于无缝弯头的热压成型模具结构 - Google Patents
一种用于无缝弯头的热压成型模具结构 Download PDFInfo
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Abstract
本实用新型涉及一种用于无缝弯头的热压成型模具结构，由外模和内芯模组成，所述外模由下模体和上模体组成；所述内芯模包括第一芯棒，所述第一芯棒通过槽钢与第二芯棒连接，在所述第二芯棒的两端还连接堵头；本实用新型结构简单、使用方便，利用本实用新型使弯头成形合格率保持在95％，同时利用本实用新型实现了弯头成型的自动化，自动化效率高，工作效率明显，有效提升了弯头的成形质量。内芯模在弯头内部装卸方便，有效提高了弯头压制成型的时间，提高了弯头压制的效率，该内芯模在降低重量的同时具备较高的强度，使弯头的成型合格率大大提高。
Description
技术领域
本实用新型涉及模具，尤其涉及一种适用于核电主蒸汽系统中无缝弯头的热压成型模具结构。
背景技术
无缝弯头广泛被应用于火电锅炉的制造、化工行业以及天然气石油的运输与开采和核电等领域，无缝弯头的成型过程是依靠压力机和模具对管材施加外力，使之产生塑形变形，从而获得所需要的形状和尺寸。现有的冲压弯头模具全部采用刀口模具，弯头压制成型后还要经过伏模压制，才能使弯头最终成型，采用刀口模具冲压无缝弯头费时费力，成本较高，不仅增加了加工时间，还提高了生产成本，另外无缝弯头在压制时需要在弯头内部加入内芯棒作为支撑，在现有弯头的压制过程中内芯棒均是由人工搬运的方式放入弯头内部，这种人工搬运的方式费时费力，不仅增加了工人的劳动强度，还影响了生产效率。
实用新型内容
本申请人针对上述现有问题，进行了研究改进，提供一种用于无缝弯头的热压成型模具结构，内模放入弯头原材料快速方便，外模具有重量轻、强度可靠的优点，不仅提高了管件的成型效率，还大大提高了生产效率。
本实用新型所采用的技术方案如下：
一种用于无缝弯头的热压成型模具结构，由外模和内芯模组成；
所述外模由下模体和上模体组成；
所述下模体的具体结构如下：
包括下模底座，一对第一下模侧板与一对第二下模侧板一体连接并围合形成“口”字形下包边结构，在所述下包边结构内形成用于压制弯头的下模内腔体，所述下包边结构还与下模底座连接形成一体；
所述上模体的具体结构如下：
包括一体连接的上模底座及连接部，一对第一上模具侧板及一对第二上模侧板一体连接也围合形成“口”字形上包边结构，在所述上模体的包边结构内也形成用于压制弯头的上模内腔体，所述上包边结构也与上模底座连接形成一体；
所述内芯模包括第一芯棒，所述第一芯棒通过槽钢与第二芯棒连接，在所述第二芯棒的两端还连接堵头；
所述第一芯棒的具体结构如下：
包括第一底座，在所述第一底座的两端、在纵向位置沿圆弧方向向上延伸形成凸台，在所述底座的底部还开有安装槽；
所述第二芯棒的具体结构如下：
包括第二底座，在所述第二底座的两端分别沿水平方向延伸形成延伸部，各延伸部上还配合安装堵头，在所述第二底座的中心位置还连接槽钢，所述第二底座、延伸部的下表面沿水平方向一体成型一条弧面。
其进一步技术方案在于：
各第一下模侧板以所述下模底座的横向中心线为中心对称布置，各第二下模侧板以所述下模底座的纵向中心线为中心对称布置；各第一上模侧板以所述上模底座的横向中心线为中心对称布置，各第二上模侧板以所述下模底座的纵向中心线为中心对称布置；
沿所述第二下模侧板的内壁开设用于配合弯头外周的第一内圆弧，沿所述第一下模侧板的外壁开设第一外圆弧；
于所述下模底座的内部开有多个第一镂空部，在所述下模底座上还开设一对第一吊装孔，各第一吊装孔也以下模底座的纵向中心线为中心对称布置，在所述上模底座内也开有多个第二镂空部；
沿所述第二上模侧板的内壁开设用于配合弯头外周的第二内圆弧，沿所述第一上模侧板的外壁还开设第二外圆弧；
所述堵头为圆形筒体结构，在所述堵头内分别开设贯通孔及用于配合延伸部的安装孔，所述贯通孔与安装孔互为连通；
在所述延伸部内沿垂直方向还开设第二吊装孔。
本实用新型的有益效果如下：
本实用新型结构简单、使用方便，利用本实用新型使弯头成形合格率保持在95％，同时利用本实用新型实现了弯头成型的自动化，自动化效率高，工作效率明显，有效提升了弯头的成形质量。内芯模在弯头内部装卸方便，有效提高了弯头压制成型的时间，提高了弯头压制的效率，该内芯模在降低重量的同时具备较高的强度，使弯头的成型合格率大大提高，堵头与弯头内孔配合保证弯头端部不变形，从而防止后续需要端部整形的情况发生，降低了工人的劳动强度，降低了人力资源投入成本。上模体与下模体具有重量轻，强度可靠的优点，上模内腔体与下模内腔体的布置使弯头的成型质量大大提高，另外通过本实用新型实现了弯头成型的自动化，产品交货周期短，大大提高了生产效率。
附图说明
图1为本实用新型中上模体的主视图。
图2为图1的俯视图。
图3为本实用新型中下模体的主视图。
图4为本实用新型中的俯视图。
图5为本实用新型的结构示意图。
图6为本实用新型中第一芯棒的俯视结构图。
图7为本实用新型中第二芯棒的主视图。
图8为图7的侧视图。
图9为本实用新型中第一芯棒与第二芯棒连接的结构示意图。
图10为本实用新型中堵头的侧视图。
图11为本实用新型中堵头的剖视结构示意图。
图12为本实用新型中内芯模、外模、堵头及弯头原材料的应用示意图。
其中：1、下模体；101、第一吊装孔；102、第一下模侧板；103、第一镂空部；104、下模内腔体；105、下模底座；106、第二下模侧板；107、第一外圆弧；108、第一内圆弧；2、上模体；201、第一上模侧板；202、上模底座；203、连接部；204、第二镂空部；205、上模内腔体；206、第二外圆弧；207、第二上模侧板；208、第二内圆弧；3、第一芯棒；301、凸台；302、安装槽；303、第一底座；4、第二芯棒；401、延伸部；403、槽钢；402、第二吊装孔；404、弧面；405、第二底座；5、堵头；501、贯通孔；502、安装孔。
具体实施方式
下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。
一种用于无缝弯头的热压成型模具结构由外模和内芯模组成；
如图1、图2及图5所示，下模体1的具体结构如下：
包括下模底座105，一对第一下模侧板102与一对第二下模侧板106一体连接并围合形成“口”字形下包边结构，在下包边结构内形成用于压制弯头的下模内腔体104，下包边结构还与下模底座105连接形成一体。如图2所示，上述各第一下模侧板102以下模底座105的横向中心线为中心对称布置，各第二下模侧板106以下模底座105的纵向中心线为中心对称布置。沿第二下模侧板106的内壁开设用于配合弯头外周的第一内圆弧108，沿第一下模侧板102的外壁开设第一外圆弧107。于下模底座105的内部开有多个第一镂空部103，在下模底座105上还开设一对第一吊装孔101，各第一吊装孔101也以下模底座105的纵向中心线为中心对称布置。
如图3、图4所示，上模体2的具体结构如下：
包括一体连接的上模底座202及连接部203，一对第一上模侧板201及一对第二上模侧板207一体连接也围合形成“口”字形上包边结构，在上模体2的包边结构内也形成用于压制弯头的上模内腔体205，上包边结构也与上模底座202连接形成一体。各第一上模侧板201以上模底座202的横向中心线为中心对称布置，各第二上模侧板207以下模底座105的纵向中心线为中心对称布置，沿第二上模侧板207的内壁开设用于配合弯头外周的第二内圆弧208，沿第一上模侧板201的外壁还开设第二外圆弧206。在上述上模底座202内也开有多个第二镂空部204。
如图6、图9所示，内芯模包括包括第一芯棒3，第一芯棒3通过槽钢403与第二芯棒4连接，在第二芯棒4的两端还连接堵头5。
如图6所示，上述第一芯棒3的具体结构如下：包括第一底座303，在第一底座303的两端、在纵向位置沿圆弧方向向上延伸形成凸台301，在第一底座303的底部还开有安装槽302。
如图7、图8及图9所示，上述第二芯棒4的具体结构如下：包括第二底座405，在第二底座405的两端分别沿水平方向延伸形成延伸部401，在延伸部401内沿垂直方向还开设第二吊装孔402。各延伸部401上还配合安装堵头5，在第二底座405的中心位置还焊接槽钢403(槽钢403的宽度与安装槽302的宽度相配合)，第二底座405、延伸部401的下表面沿水平方向一体成型一条弧面404，弧面404的设计使第二芯棒4在减轻重量的情况下还保证了自身的强度，如图10、图11所示，堵头5为圆形筒体结构，在堵头5内分别开设贯通孔501及用于配合延伸部401的安装孔502，贯通孔501与安装孔502互为连通。
本实用新型的具体工作过程如下：
如图1至图12所示，为了保证弯头原材料6(圆管坯)的支撑强度，首先需要将内芯模安装在弯头原材料6(圆管坯)的内部，第一芯棒3通过安装槽302配合在槽钢403上，从而实现了第一芯棒3与第二芯棒4的连接，然后如图7所示将互为连接的第一芯棒3与第二芯棒4通过铲车铲至待压制弯头原材料6(即圆管坯)内部，然后利用铲车及贯通孔501方便的将堵头5伸入至弯头原材料6(即圆管坯)内部，直至堵头5的安装孔502与第二芯棒4两端的延伸部401配合，即完成内芯模的安装，两端堵头5的布置保证了弯头压制时的端部圆度，由于初压时，弯头两端为主要受力点，利用堵头5与弯头内孔配合保证弯头原材料6(即圆管坯)端部不变形，从而防止后续需要端部整形的情况发生，降低了工人的劳动强度，在压制完成后，利用铲车及贯通孔501将第二芯棒4两端的堵头5取出，然后取下与第二芯棒4中槽钢403配合的第一芯棒3，最后通过第二吊装孔402将第二芯棒4从弯头原材料6(即圆管坯)内部吊出即可。
下模体1通过第一吊装孔101运至压机工作平台，利用工作平台将下模体1移动至合适位置，同时上模体2与压机固定，然后将带有内芯模的弯头原材料6(圆管坯)通过吊运机构运至于下模体1的上模内腔体205内，将带有内芯模的弯头原材料6(圆管坯)放平后弯头外周与第二下模侧板106的第一内圆弧108配合，待弯头与上模内腔体205配合完毕后，由压机压头带动上模体2下行，如图5所示，直至上模体2的第二内圆弧208也与弯头的外周面配合，同时第一上模侧板201的第二外圆弧206在下行过程中与第一下模侧板102的第一外圆弧107接触，此时上述第一内圆弧108与第二内圆弧208无缝连接形成与带有内芯模的弯头原材料6(圆管坯)直径相同的圆结构，然后进行弯头压制工作。
以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在不违背本实用新型的基本结构的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。
Claims (7)
1.一种用于无缝弯头的热压成型模具结构，其特征在于：由外模和内芯模组成；
所述外模由下模体(1)和上模体(2)组成；
所述下模体(1)的具体结构如下：
包括下模底座(105)，一对第一下模侧板(102)与一对第二下模侧板(106)一体连接并围合形成“口”字形下包边结构，在所述下包边结构内形成用于压制弯头的下模内腔体(104)，所述下包边结构还与下模底座(105)连接形成一体；
所述上模体(2)的具体结构如下：
包括一体连接的上模底座(202)及连接部(203)，一对第一上模具侧板(201)及一对第二上模侧板(207)一体连接也围合形成“口”字形上包边结构，在所述上模体(2)的包边结构内也形成用于压制弯头的上模内腔体(205)，所述上包边结构也与上模底座(202)连接形成一体；
所述内芯模包括第一芯棒(3)，所述第一芯棒(3)通过槽钢(403)与第二芯棒(4)连接，在所述第二芯棒(4)的两端还连接堵头(5)；
所述第一芯棒(3)的具体结构如下：
包括第一底座(303)，在所述第一底座(303)的两端、在纵向位置沿圆弧方向向上延伸形成凸台(301)，在所述底座(303)的底部还开有安装槽(302)；
所述第二芯棒(4)的具体结构如下：
包括第二底座(405)，在所述第二底座(405)的两端分别沿水平方向延伸形成延伸部(401)，各延伸部(401)上还配合安装堵头(5)，在所述第二底座(405)的中心位置还连接槽钢(403)，所述第二底座(405)、延伸部(401)的下表面沿水平方向一体成型一条弧面(404)。
2.如权利要求1所述的一种用于无缝弯头的热压成型模具结构，其特征在于：各第一下模侧板(102)以所述下模底座(105)的横向中心线为中心对称布置，各第二下模侧板(106)以所述下模底座(105)的纵向中心线为中心对称布置；各第一上模侧板(201)以所述上模底座(202)的横向中心线为中心对称布置，各第二上模侧板(207)以所述下模底座(105)的纵向中心线为中心对称布置。
3.如权利要求1所述的一种用于无缝弯头的热压成型模具结构，其特征在于：沿所述第二下模侧板(106)的内壁开设用于配合弯头外周的第一内圆弧(108)，沿所述第一下模侧板(102)的外壁开设第一外圆弧(107)。
4.如权利要求1所述的一种用于无缝弯头的热压成型模具结构，其特征在于：于所述下模底座(105)的内部开有多个第一镂空部(103)，在所述下模底座(105)上还开设一对第一吊装孔(101)，各第一吊装孔(101)也以下模底座(105)的纵向中心线为中心对称布置，在所述上模底座(202)内也开有多个第二镂空部(204)。
5.如权利要求1所述的一种用于无缝弯头的热压成型模具结构，其特征在于：沿所述第二上模侧板(207)的内壁开设用于配合弯头外周的第二内圆弧(208)，沿所述第一上模侧板(201)的外壁还开设第二外圆弧(206)。
6.如权利要求1所述的一种用于无缝弯头的热压成型模具结构，其特征在于：所述堵头(5)为圆形筒体结构，在所述堵头(5)内分别开设贯通孔(501)及用于配合延伸部(401)的安装孔(502)，所述贯通孔(501)与安装孔(502)互为连通。
7.如权利要求1所述的一种用于无缝弯头的热压成型模具结构，其特征在于：在所述延伸部(401)内沿垂直方向还开设第二吊装孔(402)。
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