CN204911372U - 分散溶解脱泡系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及脱泡机及分散溶解机领域，特别涉及一种分散溶解脱泡系统。本实用新型公开了一种分散溶解脱泡系统，包括真空源、分散溶解脱泡机和缓存罐，所述真空源分别与分散溶解脱泡机和缓存罐的抽气口连接，所述分散溶解脱泡机包括进料管、出料管、薄膜形成腔和密封安装在其侧壁的转轴。本实用新型整合了分散溶解的功能、大气泡挤破的功能、小气泡薄膜消泡的功能，提高了高粘度物料分散、溶解、脱泡的效果和效率，并且保证分散脱泡效果的情况下，最大程度减少工艺流程，并使设备及系统分散、溶解、脱泡的工作能够达到一个充分的连续性。

Description

分散溶解脱泡系统

技术领域

本实用新型涉及脱泡机及分散溶解机领域，具体地涉及一种分散溶解脱泡系统。

背景技术

在化工、涂料、胶黏剂、锂电池、太阳能、液晶、食品、饮料、日用化工等领域，都需涉及浆料的分散溶解及脱泡处理，其中，对于高粘度浆料的分散溶解及脱泡处理是一个比较难的过程，目前，高粘度浆料分散溶解的方式主要有：1.通过慢速搅拌桨长时间搅拌混合分散溶解；2.通过双行星搅拌机进行整体混合搅拌；3.通过装在罐中的高速剪切乳化机、高速分散机进行混合溶解。高粘度浆料脱泡的方式主要有：1.搅拌离心脱泡；2.薄膜脱泡；3.真空搅拌脱泡。

现有分散溶解设备都较单一，效率相对低下，效果也仅仅是完成了粗混合分散的过程，没办法进行浆料的进一步精细化处理。现有脱泡设备脱泡的效果较低，特别是高粘度物料脱泡过程很难连续。分散溶解设备与脱泡设备独立分开，分散溶解过程与脱泡过程无法连续进行，工艺周期长。

虽然，目前市场上也有同时具有分散溶解和脱泡功能的设备，如真空行星式重力搅拌机，但其一般设计为批次生产，无法连续生产，且每批次产量相对较小；也有将分散溶解的设备与脱泡设备组合成系统的应用，可以进行连续生产，但其一般都存在简单机械式的管道连接，匹配性都相对较差，分散溶解设备分散好的物料先需要至缓存罐，然后再进行输送泵送至脱泡机进行脱泡，仅能够适应粘度较稀物料。

发明内容

本实用新型目的在于为解决上述问题而提供一种适用于高粘度物料，能够连续进行分散、溶解、脱泡处理，工艺流程简单，工艺周期短，且分散、溶解、脱泡效果好，效率高的分散溶解脱泡系统。

为此，本实用新型公开了一种分散溶解脱泡系统，包括真空源、分散溶解脱泡机和缓存罐，所述真空源分别与分散溶解脱泡机和缓存罐的抽气口连接，所述分散溶解脱泡机包括进料管、出料管、薄膜形成腔和密封安装在其侧壁的转轴，所述进料管的进料端接物料输入单元，所述进料管的出料端伸入薄膜形成腔内且固定有一定子，所述薄膜形成腔设在分散溶解脱泡机的内腔并与转轴固定，所述分散溶解脱泡机的内腔为密封内腔，所述转轴固定有与所述定子套合的转子，物料经进料管流入定子，再从定子和转子的侧壁流向薄膜形成腔，所述出料管的进料端设在薄膜形成腔底部外边缘，所述出料管的出料端与缓存罐的进料口连接，所述缓存罐设有出料口，所述缓存罐出料口接物料输出单元。

进一步的，所述真空源由真空机组提供。

进一步的，所述缓存罐的数量至少为2个，所述缓存罐的进料口分别设有第一阀门，所述缓存罐的抽气口分别设有第二阀门。

进一步的，所述缓存罐的出料口设有第三阀门。

进一步的，所述物料输入单元与分散溶解脱泡的进料管相连接的管道设有流量可调节阀门和流量计。

进一步的，所述定子和转子外部设有细度控制筛网，物料从定子和转子侧壁流出后，再经过细度控制筛网流向薄膜形成腔。

进一步的，所述细度控制筛网为两端开口的圆筒状，其筒壁是由一系列等腰三角形长条均匀间隔排列组成的，等腰三角形的顶角朝筒壁外。

进一步的，所述定子由圆形底板A和固定在其上的多层套设的具有一定间隔的圆形侧壁A组成，所述侧壁A均匀开设有一系列开槽，所述底板A中部设有一通孔用于与进料管的出料端连接固定。

进一步的，所述转子由圆形底板B和固定在其上的多层套设的具有一定间隔的圆形侧壁B组成，所述侧壁B均匀开设有一系列开槽，所述侧壁B与侧壁A相互套合。

进一步的，所述侧壁A的数量为3层，最外层的开槽垂直于侧壁A的圆周，中间层和最内层的开槽倾斜于侧壁A的圆周，且倾斜方向相反。

进一步的，所述侧壁B的数量为2层，外层和内层的开槽都垂直于侧壁B的圆周，且内层的开槽宽度大于外层的开槽宽度。

本实用新型的有益技术效果：

本实用新型整合了分散溶解的功能、大气泡挤破的功能、小气泡薄膜消泡的功能，使设备及系统分散、溶解、脱泡的工作能够达到一个充分的连续性，减少工艺流程，缩短工艺周期，同时，提高了高粘度物料的分散溶解脱泡效果和效率，且结构结构，使用简便。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的细度控制筛网结构图；

图3为本实用新型实施例的定子结构图；

图4为本实用新型实施例的转子结构图。

具体实施方式

现结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。

如图1所示，包括真空源1（本具体实施例中由真空机组提供）、分散溶解脱泡机2和缓存罐3，真空机组1分别与分散溶解脱泡机2和缓存罐3的抽气口连接，为分散溶解脱泡机2和缓存罐3抽真空，分散溶解脱泡机2具有筒体状的密封机壳，机壳侧壁密封安装有贯穿机壳内外的转轴5，分散溶解脱泡机2内腔设有一个薄膜形成腔6，本实施例中，薄膜形成腔6为半球形，具有光滑表面，薄膜形成腔6的中心处与伸入内腔的转轴5固定连接，使薄膜形成腔6可以由转轴5带动进行转动，分散溶解脱泡机2上部设有一进料管7，进料管7的进料端接物料输入单元，本具体实施例中，物料输入单元与进料端连接的管道设有流量可调节阀门8和流量计9，流量可调节阀门8的开度通过流量计9来控制，以实现自动恒流进料，进料管7的出料端伸入薄膜形成腔6内且固定有一定子10，定子10套合有一个转子11，转子11固定在转轴5上，可以随着转轴5一起转动，物料经进料管7流入定子10，再从定子10和转子11的侧壁流向薄膜形成腔6。分散溶解脱泡机2的底部设有出料管13，出料管13的进料端设在薄膜形成腔6底部的外边缘，物料经薄膜形成腔6的离心力作用进入出料管13，出料管13的出料端与缓存罐3的进料口连接，本实施例中，缓存罐3设在分散溶解脱泡机2下方，有利于出料，缓存罐3底部还设有出料口，出料口接物料输出单元。

具体的，本优选实施例中，缓存罐3数量为2个，在其它实施例中，缓存罐3数量可以为1个或大于2个，缓存罐3的抽气口分别与真空机组1连接，缓存罐3的抽气口各设有一个真空阀门（第二阀门）4，通过真空阀门4的开关来控制真空机组1对缓存罐3抽真空与否，缓存罐3的进料口分别与出料管13的出料端连接，缓存罐3的进料口各设有一个进料阀门（第一阀门）14，通过进料阀门14的开关来控制缓存罐接收物料与否。缓存罐3的出料口各设有一个出料阀门（第三阀门）15。因采用使用2个及以上缓存罐（相对于1个缓存罐），从而可以连续进行分散溶解脱泡，减少工艺流程，缩短工艺周期，提高生产效率。

进一步的，本优选实施例中，所述定子10由圆形底板A101和固定在其上的多层套设的具有一定间隔的圆形侧壁A102组成，侧壁A102均匀开设有一系列开槽103，底板A101中部设有一通孔104用于与进料管7的出料端固定连接，具体的，侧壁A102的数量为3层，最外层的开槽1031垂直于侧壁A102的圆周，中间层和最内层的开槽1032和1033倾斜于侧壁A102的圆周，且倾斜方向相反，具体如图3所示，开槽1032和1033采用倾斜结构设计，增加剪切长度，提高剪切分散效率及效果。开槽1032和1033倾斜方向相反，充分提高混流效果，提高混合效率。

转子11由圆形底板B111和固定在其上的多层套设的具有一定间隔的圆形侧壁B112组成，侧壁B112同样均匀开设有一系列开槽113，底板B111中部设有与转轴5卡套固定的安装孔114，具体的，侧壁B111的数量为2层，外层和内层的开槽1131和1132都垂直于侧壁B的圆周，且内层的开槽1132的宽度大于外层的开槽1131的宽度，具体如图4所示，这样使转子11的通道间隙由内向外逐渐减小，使物料从粗到细逐步分散。

转子11的两层侧壁B112分别套设在定子10的三层侧壁A102之间的两个间隙内。物料经进料管7流入定子10，再从定子10和转子11的侧壁的开槽103和113流向薄膜形成腔6。

进一步的，在定子10和转子11的侧壁外还设有细度控制筛网12，本实施例中，细度控制筛网12为两端开口的圆筒状，其筒壁是由一系列等腰三角形长条121均匀间隔排列组成的，间隔大小由技术人员根据实际应用要求设定，等腰三角形的顶角朝筒壁外，如图2所示，物料从定子10和转子11侧壁流出后，再经过细度控制筛网12流向薄膜形成腔6。

本实用新型工作过程：

打开真空机组1，当分散溶解脱泡机2和缓存罐3达到指定真空度后，自动打开流量可调节阀门8、通过流量计9自动调节流量可调节阀门8的开度，以满足自动恒流进料，转轴5按一定转速进行转动，带动转子11和薄膜形成腔6进行转动；物料经分散溶解脱泡机2的进料管7进入设备后，首先进入分散溶解阶段，物料在转子11、定子10的高速度差产生的高剪切力的作用下，充分将内部的粉团、团聚物打开，进行分散溶解，并连续向外部输出物料，物料经外圈细度控制筛网12，物料进一步细化并初步消泡，在通过外圈细度控制筛网12后，物料流经薄膜形成腔6，形成薄膜，此时小气泡充分与真空接触并迅速破灭，达到脱泡功能。物料完成脱泡后，通过出料管13、阀门14、进入第一个缓存罐3，当第一个缓存罐3达到一定物料量后，自动切换到第二个缓存罐3进料，第一个缓存罐3下方出料阀门15打开出料；反之亦然。从而实现连续分散、溶解、脱泡工作，减少工艺流程，缩短工艺周期，同时提高了高粘度物料的分散、溶解、脱泡效果和效率。

尽管结合优选实施方案具体展示和介绍了本实用新型，但所属领域的技术人员应该明白，在不脱离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围内，在形式上和细节上可以对本实用新型做出各种变化，均为本实用新型的保护范围。

Claims (11)

1.分散溶解脱泡系统，包括真空源、分散溶解脱泡机和缓存罐，其特征在于，所述真空源分别与分散溶解脱泡机和缓存罐的抽气口连接，所述分散溶解脱泡机包括进料管、出料管、薄膜形成腔和密封安装在其侧壁的转轴，所述进料管的进料端接物料输入单元，所述进料管的出料端伸入薄膜形成腔内且固定有一定子，所述薄膜形成腔设在分散溶解脱泡机的内腔并与转轴固定，所述分散溶解脱泡机的内腔为密封内腔，所述转轴固定有与所述定子套合的转子，物料经进料管流入定子，再从定子和转子的侧壁流向薄膜形成腔，所述出料管的进料端设在薄膜形成腔底部外边缘，所述出料管的出料端与缓存罐的进料口连接，所述缓存罐设有出料口，所述缓存罐出料口接物料输出单元。

2.根据权利要求1所述的分散溶解脱泡系统，其特征在于：所述真空源由真空机组提供。

3.根据权利要求1所述的分散溶解脱泡系统，其特征在于：所述缓存罐的数量至少为2个，所述缓存罐的进料口分别设有第一阀门，所述缓存罐的抽气口分别设有第二阀门。

4.根据权利要求1或3所述的分散溶解脱泡系统，其特征在于：所述缓存罐的出料口设有第三阀门。

5.根据权利要求1所述的分散溶解脱泡系统，其特征在于：所述物料输入单元与分散溶解脱泡的进料管相连接的管道设有流量可调节阀门和流量计。

6.根据权利要求1所述的分散溶解脱泡系统，其特征在于：所述定子和转子外部设有细度控制筛网，物料从定子和转子侧壁流出后，再经过细度控制筛网流向薄膜形成腔。

7.根据权利要求6所述的分散溶解脱泡系统，其特征在于：所述细度控制筛网为两端开口的圆筒状，其筒壁是由一系列等腰三角形长条均匀间隔排列组成的，等腰三角形的顶角朝筒壁外。

8.根据权利要求1所述的分散溶解脱泡系统，其特征在于：所述定子由圆形底板A和固定在其上的多层套设的具有一定间隔的圆形侧壁A组成，所述侧壁A均匀开设有一系列开槽，所述底板A中部设有一通孔用于与进料管的出料端连接固定。

9.根据权利要求8所述的分散溶解脱泡系统，其特征在于：所述转子由圆形底板B和固定在其上的多层套设的具有一定间隔的圆形侧壁B组成，所述侧壁B均匀开设有一系列开槽，所述侧壁B与侧壁A相互套合。

10.根据权利要求8所述的分散溶解脱泡系统，其特征在于：所述侧壁A的数量为3层，最外层的开槽垂直于侧壁A的圆周，中间层和最内层的开槽倾斜于侧壁A的圆周，且倾斜方向相反。

11.根据权利要求9所述的分散溶解脱泡系统，其特征在于：所述侧壁B的数量为2层，外层和内层的开槽都垂直于侧壁B的圆周，且内层的开槽宽度大于外层的开槽宽度。