CN204891791U - 锆质密封料自动配料生产线系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型所述的锆质密封料自动配料生产线系统，结构设计采用立式上下五层结构布局设置方式，自下而上分别设置为混合与包装层、计量料仓与混合搅拌层、移动式自动配料称重车层、料仓与定量振动给料层、上料层，在各层间右侧设置有步梯，各层进出料点均设有与除尘管道相连接的集尘罩吸尘口用于集尘和除尘；与现有的技术相比：采用定量振动给料机、移动式自动配料称重车、颗粒料计量料仓和预混后细粉料计量料仓的三重定量计量方式，以及强制混合搅拌机、螺旋混合机的双重搅拌混合工作方式，使得该系统的配料称重计量准确、生产效率高、产品质量稳定，计量误差小，自动化程度高，密封性能好，适用于各种不定型耐火材料生产过程中使用。

Description

锆质密封料自动配料生产线系统

技术领域

本实用新型涉及耐火材料生产技术领域，尤其涉及一种锆质密封料自动配料生产线系统。

背景技术

在我国，耐火材料是指耐火度不低于1580℃的无机非金属材料，其组成一般由多种成分的无机非金属材料定量混合组成，在生产时需要将不同的成分分别计量，按照一定配比定量混合而成，这一过程叫做配料。锆质密封料是一种不定型耐火材料，具有流动性强，易操作施工等特点，锆质密封料是用优质锆莫砂骨，粉料，以磷酸铝为结合剂及外加剂，按最佳比例配制而成，它具有高温导热率低，抗热震性好，化学稳定，对熔融玻璃和液态金属具有良好的耐蚀性，在氧化气氛下工作稳定，不与熔融金属发生化学反应，常温下硬化、高温耐压强度高、热膨胀及收缩率小、耐溶液侵蚀性强等特点，是一种优良的热硬性不定形耐火材料，广泛应用在工业炉窑，钢水包及循环硫化床锅炉等各个领域。

传统耐火材料的配料一般由人工作业，手工劳动将不同的原料包开包后，称量过磅，按照配比混合而成后输送至下一环节。然而随着科学技术的进步，各行各业对耐火材料的需求呈现多样化趋势，耐火材料产品向着小批量多品种方向发展，以满足细分市场的不同需求，使得耐火材料生产企业正朝着生产过程自动化方向迈进，并采用自动配料生产线系统进行生产。中国专利授权公告号为CN203316081U、授权公告日为2013.12.04的专利文件公开的“耐火材料生产线自动配料系统”，包括两条配料流水线，每条配料流水线包括两个以上的呈线性排列的料仓，在料仓上方安装料仓平台，在料仓平台上设置布料车；在每个料仓下方均安装皮带计量称；皮带计量称的落料端下方安装计量料仓，计量料仓的下部卸料口处设置阀门；在计量料仓下方设置皮带输送机。

但是，上述专利技术的局限性在于：由于该系统设计采用皮带计量称称重计量，其工作环境大多具有高粉尘、振动、潮湿、强磁场等恶劣环境特点，导致皮带计量称传感器工作的稳定性极其输出信号的准确度必将受到很多因素的干扰，因此皮带计量称的称重计量精度的准确性很难满足使用要求，计量误差大，主要表现在：在称重计量过程中准不准的确认比较困难，当确认不准后，校验液比较困难，特别是做实物校验更难一些，甚至有时靠统计数字来校准；每次校准时误差均偏大，需反复多次校准，校准后运行也极不稳定，经常出现校验时准，过一段时间就不准的现象，甚至出现昨天准，今天就不准的现象也并不少见，每个星期至少都要进行校验一次；特别是空皮带运行时，瞬时流量不为零，存在较大偏差现象；运行中给料量无明显变化时，显示器显示的瞬时流量显示数据极不稳定，经常出现累计流量显著偏大。由此造成的取料不准是困扰自动配料系统的一道难题。进一步的，由于耐火材料是由多种成分的无机非金属材料，按照一定配比定量混合而成的配料过程，该系统没有设置配备有混合搅拌装置，使得耐火材料产品质量的均匀性、稳定性较差，容易导致质量不稳定，从而造成严重的质量事故。另外，我国耐火材料界曾经多次拟定不定型耐火材料的应用比例≥50%的目标，但由于技术与经济等多方面原因，至今尚未实现应用比例≥50%的目标，由此应大力推进不定型耐火材料生产、应用的自动化、智能化水平，提高不定型耐火材料质量及其稳定性，降低优质不定型耐火材料的生产成本，加快推进提高不定型耐火材料应用比例，达到发达国家具有的平均水平，进一步地节能降耗。因此，需要一种技术方案解决上述问题。

发明内容

针对以上现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种配料称重计量准确、生产效率高、产品质量稳定的锆质密封料自动配料生产线系统，保证不定型耐火材料、即锆质密封料生产的顺利进行。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案实现：

本实用新型包括2T电动葫芦A、2T电动葫芦B、颗粒料料仓、料仓电磁振动器、气动截止阀、定量振动给料机、气动扇形阀、移动式自动配料称重车、2T电动葫芦C、颗粒料计量料仓、预混后细粉料计量料仓、强制混合搅拌机、螺旋混合机、称重自动包装机、输送辊道、废料料仓、步梯、风机、除尘器管道、除尘器、排放烟囱、空压站、除尘管道、预混后细粉料料仓、下料溜槽、布料车A、布料车B；其结构方式采用立式上下五层结构布局设置方式，自下而上分别设置为混合与包装层、计量料仓与混合搅拌层、移动式自动配料称重车层、料仓与定量振动给料层、上料层，在各层间右侧设置有步梯，便于人员上下，各层进出料点均设有与除尘管道相连接的集尘罩吸尘口用于集尘。

本实用新型的上料层为颗粒料料仓和预混后细粉料料仓分别设置在上料层左右两侧、呈线性平行排列，且料仓数量设置相同，均为10台，安装位置上下奇偶数一一对应布局设置；布料车A、布料车B上方分别设置有2T电动葫芦A、2T电动葫芦B，每台布料车设置有两个布料斗，出料口均设置有伸缩套，升降范围为50~80mm，系统的每个料仓及控制室都设有料位显示器，显示料位下限设置与自动配料系统联锁，以保正配料过程的完整准确，料位下限设置与自动配料系统联锁。

本实用新型的料仓与定量振动给料层为颗粒料料仓或者预混后细粉料料仓、气动截止阀、定量振动给料机、下料溜槽、气动扇形阀构成，其中下料溜槽、气动扇形阀已经通过楼板深入到下层的移动式自动配料称重车层的上方，在颗粒料料仓和预混后细粉料料仓的下部仓壁外侧安装有料仓电磁振动器，使得锆质密封料振动下到达下料口；定量振动给料机把锆质密封料从料仓中给到下料溜槽中去，气动截止阀用于控制锆质密封料的流通与截止。

本实用新型的移动式自动配料称重车层由下料溜槽和气动扇形阀以及移动式自动配料称重车构成，下料溜槽和气动扇形阀设置在移动式自动配料称重车层的上方；另有一个单独的废料料仓，并且各料仓的进、出料口均设置有伸缩套，下料溜槽可把从上方两个料仓中流出的锆质密封料混合汇集在一起后流入移动式自动配料称重车进行自动配料称重，气动扇形阀可以快速切断料流。

本实用新型的计量料仓与混合搅拌层，由2T电动葫芦C、颗粒料计量料仓、预混后细粉料计量料仓、强制混合搅拌机、废料料仓构成，其上方设置有2T电动葫芦C，并且颗粒料计量料仓、预混后细粉料计量料仓、强制混合搅拌机分别在左右两侧设置有相同的两套装置，在中部偏右一侧设置有废料料仓，其下部的圆柱形下溜溜槽通过楼板深入到下层的混合与包装层，在每个颗粒料计量料仓、预混后细粉料计量料仓的下部均安装设置有3个对称均布的称重传感器，在每个颗粒料计量料仓、预混后细粉料计量料仓的下部卸料仓门处还分别设置有气动扇形阀，而且在每个进、出料口均设置有伸缩套，楼板卸料口法兰高于楼板面50mm。

本实用新型的混合与包装层，由螺旋混合机、称重自动包装机、输送辊道、废料料仓通过楼板深入的圆柱形下溜溜槽构成，其中螺旋混合机、称重自动包装机、输送辊道分别在左右两侧设置有相同的两套装置，螺旋混合机设置在混合与包装层上方，其进料口与通过楼板与上一层的强制混合搅拌机的出料口对接，并通过其进、出料口的伸缩套进行密封对接，卸料仓门为气动扇形阀结构；在螺旋混合机下方设置有称重自动包装机完成产品的自动包装，在中部偏右一侧设置有废料料仓通过楼板深入的圆柱形下溜溜槽，溜槽出口处为气动扇形阀。

有益效果：本实用新型所述的锆质密封料自动配料生产线系统，结构设计采用立式上下五层结构布局设置方式，自下而上分别设置为混合与包装层、计量料仓与混合搅拌层、移动式自动配料称重车层、料仓与定量振动给料层、上料层，在各层间右侧设置有步梯，各层进出料点均设有与除尘管道相连接的集尘罩吸尘口用于集尘和除尘；与现有的技术相比：采用定量振动给料机、移动式自动配料称重车、颗粒料计量料仓、预混后细粉料计量料仓的三重定量计量方式，以及强制混合搅拌机、螺旋混合机的双重搅拌混合工作方式，使得该系统的配料称重计量准确、生产效率高、产品质量稳定，计量误差小，自动化程度高，密封性能好，适用于各种不定型耐火材料生产过程中使用。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的料仓设置俯视图；

图3是本实用新型的布料车设置俯视图；

图4是本实用新型的料仓、气动截止阀、定量振动给料机、下料溜槽、气动扇形阀、移动式自动配料称重车设置侧视图；

图5是本实用新型的移动式自动配料称重车示意图；

图6是本实用新型的强制混合搅拌机示意图；

图7是本实用新型的工艺流程图；

图中：1-2T电动葫芦A、2-2T电动葫芦B、3-颗粒料料仓、31-颗粒料料仓A、32-颗粒料料仓B、33-颗粒料料仓C、34-颗粒料料仓D、35-颗粒料料仓E、36-颗粒料料仓F、37-颗粒料料仓G、38-颗粒料料仓H、39-颗粒料料仓I、40-颗粒料料仓J、4-料仓电磁振动器、5-气动截止阀、6-定量振动给料机、7-气动扇形阀、8-移动式自动配料称重车、9-2T电动葫芦C、10-颗粒料计量料仓、11-预混后细粉料计量料仓、12-强制混合搅拌机、121-颗粒料入口、122-预混后细粉料入口、123-人工加入原料入口、124-混合搅拌桨叶、125-出料口、13-螺旋混合机、14-称重自动包装机、15-输送辊道、16-废料料仓、17-步梯、18-风机、19-除尘器管道、20-除尘器、21-排放烟囱、22-空压站、23-除尘管道、24-预混后细粉料料仓、241-预混后细粉料料仓A、242-预混后细粉料料仓B、243-预混后细粉料料仓C、244-预混后细粉料料仓D、245-预混后细粉料料仓E、246-预混后细粉料料仓F、247-预混后细粉料料仓G、248-预混后细粉料料仓H、249-预混后细粉料料仓I、250-预混后细粉料料仓J、25-下料溜槽、26-布料车A、27-布料车B、28-布料车A轨道、29-布料车B轨道、30-斗式提升机A、31-斗式提升机B。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本实用新型进行详细地描述，但是应该指出本实用新型的实施不限于以下的实施方式。

如图1所示，是本实用新型的结构示意图，包括2T电动葫芦A1、2T电动葫芦B2、颗粒料料仓3、料仓电磁振动器4、气动截止阀5、定量振动给料机6、气动扇形阀7、移动式自动配料称重车8、2T电动葫芦C9、颗粒料计量料仓10、预混后细粉料计量料仓11、强制混合搅拌机12、螺旋混合机13、称重自动包装机14、输送辊道15、废料料仓16、步梯17、风机18、除尘器管道19、除尘器20、排放烟囱21、空压站22、除尘管道23、预混后细粉料料仓24、下料溜槽25、布料车A26、布料车B27；布料车A轨道28、布料车B轨道29、斗式提升机A30、斗式提升机B31；其结构方式采用立式上下五层结构布局设置方式，自下而上分别设置为混合与包装层、计量料仓与混合搅拌层、移动式自动配料称重车层、料仓与定量振动给料层、上料层，在各层间右侧设置有步梯17，便于人员上下，各层进出料点均设有与除尘管道相连接的集尘罩吸尘口用于集尘，其中斗式提升机A30、斗式提升机B31由底层的混合与包装层到顶层的上料层、上下通体式设置。

如图2、图3所示，是本实用新型的料仓设置俯视图和布料车设置俯视图，由2T电动葫芦A1、2T电动葫芦B2、颗粒料料仓3、料仓电磁振动器4、布料车A26、布料车B27构成本实用新型的上料层，颗粒料料仓3和预混后细粉料料仓24分别设置在上料层左右两侧、呈线性平行排列，且料仓数量设置相同，均为10台，安装位置上下奇偶数一一对应布局设置；颗粒料料仓3包括有颗粒料料仓A31、颗粒料料仓B32、颗粒料料仓C33、颗粒料料仓D34、颗粒料料仓E35、颗粒料料仓F36、颗粒料料仓G37、颗粒料料仓H38、颗粒料料仓I39、颗粒料料仓J40，预混后细粉料料仓24包括有预混后细粉料料仓A241、预混后细粉料料仓B242、预混后细粉料料仓C243、预混后细粉料料仓D244、预混后细粉料料仓E245、预混后细粉料料仓F246、预混后细粉料料仓G247、预混后细粉料料仓H248、预混后细粉料料仓I249、预混后细粉料料仓J250，布料车A26、布料车B27及其移动轨道上方分别设置有2T电动葫芦A1、2T电动葫芦B2及其移动轨道，布料车A26、布料车B27是一种带有装卸机构的电动运输车辆，布料车A26、布料车B27及其布料车A轨道28、布料车B轨道29分别布置与上料层颗粒料料仓3和预混后细粉料料仓24上方，布料车A26、布料车B27的进料口分别对应于斗式提升机A30、斗式提升机B31的出料口，每台布料车设置有两个布料斗，用于上料层颗粒料料仓3和预混后细粉料料仓24的上料时使用；布料车A26、布料车B27的出料口均设置有伸缩套，升降范围为50~80mm，其卸料出料口为蝶阀结构；系统的每个料仓及控制室都设有料位显示器，显示料位下限设置与自动配料系统联锁，以保正配料过程的完整准确，料位下限设置与自动配料系统联锁；进料点均设有集尘罩吸尘口用于集尘。

如图4所示，本实用新型的料仓、气动截止阀、定量振动给料机、下料溜槽、气动扇形阀、移动式自动配料称重车设置侧视图，由颗粒料料仓3、料仓电磁振动器4、气动截止阀5、定量振动给料机6、下料溜槽25、气动扇形阀7构成本实用新型的料仓与定量振动给料层，自上而下连接关系为颗粒料料仓3或者预混后细粉料料仓24、气动截止阀5、定量振动给料机6、下料溜槽25、气动扇形阀7，其中下料溜槽25、气动扇形阀7已经通过楼板深入到下层的移动式自动配料称重车层的上方，颗粒料料仓3和预混后细粉料料仓24分别设置在料仓与定量振动给料层左右两侧、呈线性平行排列，且料仓数量设置相同，均为左右各10台；在颗粒料料仓3和预混后细粉料料仓24的下部仓壁外侧安装有料仓电磁振动器4，使得锆质密封料在料仓电磁振动器4振动下到达下料口；定量振动给料机6可把锆质密封料从料仓中均匀、定时、连续、定量地给到下料溜槽25中去，可无级调节给料量，并实现生产流程的集中控制和自动控制；气动截止阀5的启闭件是塞形的阀瓣，密封面呈平面或锥面，阀瓣沿流体的中心线作直线运动，用于全开和全关，控制锆质密封料的流通与截止。

如图5所示，是本实用新型的移动式自动配料称重车示意图，由下料溜槽25和气动扇形阀7以及移动式自动配料称重车8构成本实用新型的移动式自动配料称重车层，下料溜槽25和气动扇形阀7设置在移动式自动配料称重车层的上方；移动式自动配料称重车8是一种带有称量、装卸机构的电动运输车辆，最大量程为1000kg，实际最大称量值为预混后细粉料料仓24为600kg、颗粒料料仓3为400kg，称量精度为静态3/1000、动态5/1000，数字显示系统显示精确到小数点后1位，行车速度为5-30m/min，采用无级变频调速，配料仓数为20个仓位、卸料仓数为2个，另有一个单独的废料料仓16，停车对位精度为±10mm，工作环境为湿度<85%、温度-10~40℃，其进、出料口均设置有伸缩套，升降范围为50~80mm，其中有30mm弹性变量以弥补楼层土建施工误差，称斗进料口有10mm软橡胶缓冲垫，卸料仓门为蝶阀结构，进出料点均设有集尘罩吸尘口用于集尘；下料溜槽25可把从上方两个料仓中流出的锆质密封料混合汇集在一起后流入移动式自动配料称重车8进行自动配料称重，气动扇形阀7是根据锆质密封料行业作业时的特殊需要，用作密封卸料的场合的卸料出料控制装置，结构简单，采用气缸驱动运行平稳，故障率低，可以快速切断料流，阀体采用阶台结构，减少了料流冲击；阀体内壁关键部位铺设栅栏结构的耐磨衬板，减少了衬板直接磨损；楼板卸料口法兰高于楼板面50mm，见图1中的移动式自动配料称重车8是进料位置，虚线移动式自动配料称重车8是卸料出料位置。

如图6所示，是本实用新型的强制混合搅拌机示意图，由2T电动葫芦C9、颗粒料计量料仓10、预混后细粉料计量料仓11、强制混合搅拌机12、废料料仓16构成本实用新型的计量料仓与混合搅拌层，自上而下连接关系为颗粒料计量料仓10、预混后细粉料计量料仓11、强制混合搅拌机12，其中上方设置有2T电动葫芦C9用于将需要人工加入的原料加入到强制混合搅拌机12中；其中颗粒料计量料仓10、预混后细粉料计量料仓11、强制混合搅拌机12分别在左右两侧设置有相同的两套装置，见图1中所示，分别用于计量和混合、搅拌，强制混合搅拌机12的混合搅拌容积为750L；在中部偏右一侧设置有废料料仓16，其下部的圆柱形下溜溜槽通过楼板深入到下层的混合与包装层，用于废料的计量称重、袋装输出；强制混合搅拌机12包括颗粒料入口121、预混后细粉料入口122、人工加入原料入口123、混合搅拌桨叶124、出料口125；在每个颗粒料计量料仓10、预混后细粉料计量料仓11的下部，安装设置有3个对称均布的称重传感器，使之受力均衡，并且连接部分应有调高、限位、预支撑装置，称重传感器是计量料仓的核心部件之一，其特性参数的正确选定对保证计量配料的准确性是至关重要的；在每个颗粒料计量料仓10、预混后细粉料计量料仓11的下部卸料仓门处还分别设置有气动扇形阀7，采用气缸驱动运行平稳，可以快速切断料流；其进、出料口均设置有伸缩套，升降范围为50~80mm，进料口有10mm软橡胶缓冲垫，楼板卸料口法兰高于楼板面50mm，进出料点均设有集尘罩吸尘口用于集尘。

见图1中下层所示，是本实用新型的混合与包装层，由螺旋混合机13、称重自动包装机14、输送辊道15、废料料仓16通过楼板深入的圆柱形下溜溜槽构成本实用新型的混合与包装层，其中螺旋混合机13、称重自动包装机14、输送辊道15分别在左右两侧设置有相同的两套装置，分别用于混合和称重自动包装，螺旋混合机13设置在混合与包装层上方，用于锆质密封料进一步混合，由于螺旋叶片的自转，带动粉体锆质密封料向锥体中央排放作径向运动、自锥体下料斗向下流动，从螺旋外圆周表面上排出，即螺旋轴方向混合，使得粉体锆质密封料进一步达到均匀的混合目的；其进料口与通过楼板与上一层的强制混合搅拌机12的出料口125对接，并通过其进、出料口的伸缩套进行密封对接，伸缩套升降范围为50~80mm，其中有30mm弹性变量以弥补楼层土建施工误差，螺旋混合机13进料口有10mm软橡胶缓冲垫，卸料仓门为气动扇形阀7结构；在螺旋混合机13下方设置有称重自动包装机14完成产品的自动包装，称重自动包装机14可根据用户需求设定为不同的装袋重量，一是包装范围在25-50kg、包装速度为200包/小时、包装精度在±0.4kg，二是包装范围在800-1500kg、包装速度为20包/小时、包装精度：±5.0kg；在中部偏右一侧设置有废料料仓16通过楼板深入的圆柱形下溜溜槽，溜槽出口处为气动扇形阀7，用于废料通流与截止，并设置有废料称重包装机、包装范围在50-100kg，在混合与包装层的各个进出料点均设有集尘罩吸尘口用于集尘。

如图7所示，是本实用新型的工艺流程图，在使用时，将不同的袋装合格粒度原料，由原料仓库送至生产现场，由斗式提升机A30、斗式提升机B31分别送至布料车A26或布料车B27的布料斗中，另或用2T电动葫芦A1或2T电动葫芦B2吊送至布料车A26或布料车B27的布料斗中，见图1斗式提升机A30给布料车B27上料，当料位传感器检测到料斗上料满时、停止上料，布料车B27后移一个料斗位置，继续给另一个料斗上料，当料位传感器检测到料斗上料满时、停止上料，布料车B27按照控制命令移到需要加料的料仓进料口，通过位移传感器检测确认其停止位置、布料车沿着轨道移动到颗粒料料仓3或预混后细粉料料仓24进料口上方，找正、对齐，启动伸缩套进行密封对接，布料车卸料出料口为蝶阀打开，原料进入到颗粒料料仓3或预混后细粉料料仓24贮存，开启气动截止阀5，料仓电磁振动器4启动，在料仓电磁振动器4振动下，原料进入到定量振动给料机6，定量振动给料机6开始工作，控制原料的定量匀速配给，原料经过气动扇形阀7进入到移动式自动配料称重车8进行计量称重，不同的原料由移动式自动配料称重车8定量输送到颗粒料计量料仓10或预混后细粉料计量料仓11中，通过位移传感器、移动式自动配料称重车8沿着轨道移动到计量料仓进料口上方，找正、对齐，启动伸缩套进行密封对接，移动式自动配料称重车8卸料仓门出料口为蝶阀打开，原料进入到计量料仓中进行再次计量定量，同时完成定量和配比，当颗粒料计量料仓10或预混后细粉料计量料仓11中的原料达到预设的要求时，计量料仓的料仓电磁振动器4启动，在料仓电磁振动器4振动下，原料进入到强制混合搅拌机12，强制混合搅拌机12开始混合搅拌工作，如果有需要人工加入的原料，由2T电动葫芦C9吊运，进行人工计量称重后、加入到强制混合搅拌机12中，混合搅拌的原料进入到螺旋混合机13做原料进一步混合及向下流动，经过气动扇形阀7进入称重自动包装机14完成产品的袋装自动包装，经输送辊道15后入库；另外，废料经过移动式自动配料称重车8进入到废料料仓16，外运时打开气动扇形阀7、经过废料称重机称重后，袋装外运。

见图1中右侧所示，是本实用新型的除尘器装置，由与除尘器管道19相连接的混合与包装层、计量料仓与混合搅拌层、移动式自动配料称重车层、料仓与定量振动给料层、上料层的各个进出料点设置的集尘罩吸尘口、风机18、除尘器管道19、除尘器20、排放烟囱21、空压站22、除尘管道23构成本实用新型的除尘器装置，由于除尘器装置是本领域的通用技术，在此不做详细叙述。

Claims (3)

1.锆质密封料自动配料生产线系统，其特征在于：结构设计采用立式上下五层结构布局设置方式，自下而上分别设置为混合与包装层、计量料仓与混合搅拌层、移动式自动配料称重车层、料仓与定量振动给料层、上料层，在各层间右侧设置有步梯，各层进出料点均设有与除尘管道相连接的集尘罩吸尘口用于集尘和除尘。

2.根据权利要求1所述的锆质密封料自动配料生产线系统，其特征在于：采用定量振动给料机、移动式自动配料称重车、颗粒料计量料仓、预混后细粉料计量料仓的三重定量计量方式。

3.根据权利要求1所述的锆质密封料自动配料生产线系统，其特征在于：采用强制混合搅拌机、螺旋混合机的双重搅拌混合工作方式。