CN204870371U - 一种具有放油槽结构的车轮总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种具有放油槽结构的车轮总成，车轮总成包括：制动底板、制动蹄总成、制动鼓、轮毂、轴承、旋转密封装置、油封及防尘罩；制动底板的内孔壁开设放油槽；制动底板开设第一放油孔；第一放油孔的中心线与放油槽平面共面；第一放油孔连通放油槽；制动底板开设第二放油孔；第二放油孔的中心线垂直于制动底板的装配面，位于防尘罩的上方；第二放油孔与第一放油孔连通。该车轮总成能有效防止渗漏的润滑油飞溅到制动蹄及制动鼓上，避免车轮行驶过程中制动失效，提高密封可靠性及延长轴承使用寿命。

Description

一种具有放油槽结构的车轮总成

技术领域

本实用新型涉及车辆工程技术领域，特别涉及一种具有放油槽结构的车轮总成。

背景技术

特种越野车底盘车轮总成轮毂处有时会出现渗漏油导致制动失效问题，分析原因为轮毂处油封失效导致。轮毂处油封的主要目的是对轮毂轴承润滑油进行密封，保证轴承的工作性能及使用寿命。若此处油封密封失效，油液会通过油封渗漏到制动底板、制动蹄及制动鼓上，引起制动器失效，同时润滑油渗漏易影响轴承使用寿命。也就是说，轮毂处油封必须保证其可靠性，否则很容易引起底盘制动性能失效。

现有技术中的车轮总成还未设置相关结构或装置能有效避免轮毂油封失效的问题，油封失效导致润滑油渗漏影响轴承寿命，最重要的是容易造成底盘制动性能失效，严重影响行车安全。

实用新型内容

本申请提供的一种具有放油槽结构的车轮总成，解决了或部分解决了现有技术中车轮总成轮毂处油封失效导致润滑油渗漏影响轴承寿命、造成制动器失效的技术问题，实现了有效防止渗漏的润滑油飞溅到制动蹄及制动鼓上，避免车轮行驶过程中制动失效，提高密封可靠性及延长轴承使用寿命的技术效果。

本申请提供的一种具有放油槽结构的车轮总成，所述车轮总成包括：制动底板、制动蹄总成、制动鼓、轮毂、轴承、旋转密封装置、油封及防尘罩；所述防尘罩与所述制动底板固定连接；所述制动底板与所述制动蹄总成及转向节连接；所述油封设置在所述轮毂端部；所述制动鼓与所述轮毂固定连接；所述轴承的润滑油被所述油封密封于所述油封与旋转密封装置之间；

所述制动底板的内孔壁开设放油槽；

所述制动底板开设第一放油孔；所述第一放油孔的中心线与所述放油槽平面共面；所述第一放油孔连通所述放油槽；

所述制动底板开设第二放油孔；所述第二放油孔的中心线垂直于所述制动底板的装配面，位于所述防尘罩的上方；所述第二放油孔与所述第一放油孔连通。

作为优选，所述放油槽呈圆环形，所述放油槽中心线所在平面平行所述制动底板的装配面。

作为优选，所述放油槽的位置靠近所述转向节的装配面；

所述第一放油孔的端部位于所述制动底板的固定耳的倒圆角位置，并通过焊接将所述端部堵住。

作为优选，所述第一放油孔的孔径为5mm；

所述第一放油孔的中心线与所述第一放油孔与放油槽连接点位置的法线的夹角为60°。

本申请中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

由于采用了在车轮总成的制动底板上设置放油槽、与放油槽连通的第一放油孔以及与第一放油孔连通的第二放油孔，当轮毂处油封密封失效后，渗漏的油液可以通过放油槽及时溢出，即轴承润滑油经油封渗漏到放油槽，经第一放油孔后通过第二放油孔流出，避免润滑油经制动底板飞溅到制动蹄及制动鼓上导致制动失效；同时，设置第二放油孔位于防尘罩的上方，能避免渗漏的油液顺着制动底板与防尘罩贴合面流出飞溅到制动蹄总成及制动鼓上。这样，有效解决了现有技术中车轮总成轮毂处油封失效导致润滑油渗漏影响轴承寿命、造成制动器失效的技术问题，进而实现了有效防止渗漏的润滑油飞溅到制动蹄总成及制动鼓上，避免车轮行驶过程中制动失效，通过观察放油槽处油液现象，可及时判断车轮总成轮毂处油封是否失效，极大提升了车轮总成密封可靠性及在一定程度上提高了轮毂处轴承的使用寿命；该放油槽结构集成在制动底板上，结构简单有利于车轮总成的空间布置，同时，该车轮总成既满足了制动底板传统的功能，同时也具有制动底板放油槽结构的功效，有效提高了实用性。

附图说明

图1为本实用新型提供的具有放油槽结构的车轮总成的结构示图；

图2为本实用新型提供的车轮总成中制动底板的结构示图；

图3为本实用新型提供的车轮总成中制动底板的剖面示图。

(图示中各标号代表的部件依次为：1防尘罩、2制动底板、3制动蹄总成、4油封、5轮毂、6轴承、7制动鼓、8旋转密封装置、9放油槽、10第一放油孔、11第二放油孔、12固定耳)

具体实施方式

本申请实施例提供的一种具有放油槽结构的车轮总成，解决了或部分解决了现有技术中车轮总成轮毂处油封失效导致润滑油渗漏影响轴承寿命、造成制动器失效的技术问题，通过将放油槽、第一放油孔及第二放油孔集成设置在制动底板上，放油槽连通第一放油孔以及第一放油孔连通第二放油孔，实现了有效防止渗漏的润滑油飞溅到制动蹄及制动鼓上，避免车轮行驶过程中制动失效，提高密封可靠性及延长轴承使用寿命的技术效果。

本申请实施例提供的一种具有放油槽结构的车轮总成，参见附图1，该车轮总成包括：制动底板2、制动蹄总成3、制动鼓7、轮毂5、轴承6、旋转密封装置8、油封4及防尘罩1；防尘罩1与制动底板2固定连接；制动底板2与制动蹄总成3及转向节连接；油封4设置在轮毂5端部；制动鼓7与轮毂5固定连接；轴承6的润滑油被油封4密封于油封4与旋转密封装置8之间，行车制动时制动蹄总成3与制动鼓7结合实现车轮制动。

其中，参见附图2和3，制动底板2的内孔壁开设放油槽9，作为一种优选的实施例，放油槽9呈圆环形，放油槽9的中心线所在平面平行制动底板2的装配面；制动底板2开设第一放油孔10；第一放油孔10的中心线与放油槽9平面共面；第一放油孔10连通放油槽9；制动底板2开设第二放油孔11；第二放油孔11的中心线垂直于制动底板2的装配面，位于防尘罩1的上方；第二放油孔11与第一放油孔10连通。车轮正常工作时，轴承6润滑油被密封于油封4与旋转密封装置8之间，保证轴承6润滑良好。当油封4密封失效时，该放油槽结构能保证轴承6润滑油经油封4渗漏到放油槽9，再经过第一放油孔10和第二放油孔11流出，避免润滑油经制动底板2飞溅到制动蹄总成3及制动鼓7上，引起行车制动失效。若第二放油孔11位于防尘罩1下方，会导致渗漏的润滑油顺着制动底板2与防尘罩1贴合面流出飞溅到制动蹄总成3及制动鼓7上，因此，必须保证第二放油孔11位于防尘罩1的上方位置。

进一步的，参见附图3，放油槽9的位置靠近转向节的装配面；第一放油孔10的端部位于制动底板2的固定耳12的倒圆角位置，并通过焊接将端部堵住。第一放油孔10端部设置在制动底板2的倒圆角位置，能方便加工操作。

进一步的，第一放油孔10的孔径为5mm；第一放油孔10的中心线与第一放油孔10与放油槽9连接点位置的法线的夹角为60°。

本申请中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

由于采用了在车轮总成的制动底板2上设置放油槽9、与放油槽9连通的第一放油孔10以及与第一放油孔10连通的第二放油孔11，当轮毂5处油封4密封失效后，渗漏的油液可以通过放油槽9及时溢出，即轴承6润滑油经油封4渗漏到放油槽9，经第一放油孔10后通过第二放油孔11流出，避免润滑油经制动底板2飞溅到制动蹄总成3及制动鼓7上导致制动失效；同时，设置第二放油孔11位于防尘罩1的上方，能避免渗漏的油液顺着制动底板2与防尘罩1贴合面流出飞溅到制动蹄总成3及制动鼓7上。这样，有效解决了现有技术中车轮总成轮毂处油封失效导致润滑油渗漏影响轴承6寿命、造成制动器失效的技术问题，进而实现了有效防止渗漏的润滑油飞溅到制动蹄总成3及制动鼓7上，避免车轮行驶过程中制动失效，通过观察放油槽9处油液现象，可及时判断车轮总成轮毂5处油封4是否失效，极大提升了车轮总成密封可靠性及在一定程度上提高了轮毂5处轴承6的使用寿命；该放油槽9结构集成在制动底板2上，结构简单有利于车轮总成的空间布置，同时，该车轮总成既满足了制动底板2传统的功能，同时也具有制动底板2放油槽结构的功效，有效提高了实用性。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种具有放油槽结构的车轮总成，所述车轮总成包括：制动底板、制动蹄总成、制动鼓、轮毂、轴承、旋转密封装置、油封及防尘罩；所述防尘罩与所述制动底板固定连接；所述制动底板与所述制动蹄总成及转向节连接；所述油封设置在所述轮毂端部；所述制动鼓与所述轮毂固定连接；所述轴承的润滑油被所述油封密封于所述油封与旋转密封装置之间；其特征在于，

所述制动底板的内孔壁开设放油槽；

所述制动底板开设第一放油孔；所述第一放油孔的中心线与所述放油槽平面共面；所述第一放油孔连通所述放油槽；

所述制动底板开设第二放油孔；所述第二放油孔的中心线垂直于所述制动底板的装配面，位于所述防尘罩的上方；所述第二放油孔与所述第一放油孔连通。

2.如权利要求1所述的车轮总成，其特征在于，

所述放油槽呈圆环形，所述放油槽中心线所在平面平行所述制动底板的装配面。

3.如权利要求1所述的车轮总成，其特征在于，

所述放油槽的位置靠近所述转向节的装配面；

所述第一放油孔的端部位于所述制动底板的固定耳的倒圆角位置，并通过焊接将所述端部堵住。

4.如权利要求1所述的车轮总成，其特征在于，

所述第一放油孔的孔径为5mm；

所述第一放油孔的中心线与所述第一放油孔与放油槽连接点位置的法线的夹角为60°。