CN204820941U - 汽车车轮 - Google Patents

Abstract

一种汽车车轮，包括一体成形的轮辋(1)、轮辐(2)和轮毂(3)，轮辋具有外轮缘(11)和内轮缘(12)。外轮缘和内轮缘至少一个的外圆周面上沿周向规则间隔地设有多个凹槽(13)，每个凹槽内嵌装用于增大轮辋与轮胎摩擦力的摩擦块(14)，摩擦块外表面设有凹凸结构(15)。或者，外轮缘和内轮缘至少一个的外圆周面上沿周向设有环形凹槽(16)，环形凹槽内嵌装环形摩擦圈(17)，摩擦圈外表面设有用于增大轮辋与轮胎摩擦力的凹凸结构(15)。凹凸结构为花纹、凹坑或凸起或其中两种或两种以上的组合。汽车发生爆胎时，轮胎塌瘪，该汽车车轮通过轮辋上的凹凸结构与轮胎接触，增大轮辋与轮胎的摩擦力，车轮不会打滑，汽车逐渐减速中能控制行驶方向，不会发生跑偏或侧翻，可避免因紧急刹车造成的安全事故。

Description

汽车车轮

技术领域

本实用新型涉及一种改进的汽车车轮，在汽车轮胎发生爆胎时，它可以增大轮辋与轮胎之间的摩擦力，防止轮辋与轮胎之间发生打滑，从而能够保证汽车控制好行驶方向，安全行驶一段距离直至停车，有效地避免汽车发生跑偏或者侧翻。

背景技术

汽车车轮包括轮辋、轮辐和轮毂。其中，轮辋是车轮中用于固定和安装轮胎的部件，轮毂是连接车轮和车轴的并负责轮胎和车轴之间承受负荷的旋转组件，轮辐是连接并支撑轮辋和轮毂的部分。

经过不断改进，在现代工业技术条件下，车轮已经成为功能完善的整体式组件，它担负着承载车重、传递动力、轮胎散热等功能。而且，作为一个旋转运动部件，车轮在具有一定刚度的前提下，必须符合轻质、耐疲劳、符合动平衡等条件，因而出现了铝合金车轮。铝合金车轮与过去的钢质车轮相比，重量大幅度减轻，在同尺寸和同强度下，铝合金车轮的质量约相当于钢质车轮的一半。轻质的铝合金车轮可以让车辆动力表现更佳，同时使车辆省油，而且散热性更好。

当汽车发生不正常的气体泄露甚至爆胎时，就会影响汽车的正常行驶，需要立即更换轮胎，否则将无法继续行驶。如果汽车在高速公路上行驶时发生爆胎，将可能造成严重的交通事故，损坏车辆甚至危及人身安全。

现有汽车车轮的轮辋，其两侧轮缘的高度一样，当发生爆胎时，轮缘与路面进行接触。由于轮缘的外圆周面是光滑面，会发生车轮打滑的现象，因而无法控制汽车行驶的方向和速度，极易造成汽车跑偏或发生侧翻，酿成严重的交通事故。

为解决上述问题，本申请人曾申请了一系列的关于防爆轮辋、防爆轮胎及其总成的发明和实用新型专利，申请号分别为201110338564.2、201110338565.7、201210157748.3、201210266720.3、201420114898.0和201420424816.2等，它们在轮辋的外轮缘和/或内轮缘上设置周向环形凹槽或者轴向凹槽，并在凹槽内嵌装减震圈或减震块，在汽车轮胎发生爆胎时，通过减震圈或减震块与地面进行弹性接触，从而可以较好地控制车轮的行驶方向，防止汽车跑偏或侧翻，有效避免交通事故的发生。可见，上述专利技术中的防爆轮辋，其防爆性能相对于现有技术的轮辋已经大大增强。

然而，当汽车发生爆胎时，由于轮辋与轮胎之间的接触面为光滑面接触，两者之间的摩擦力很小，导致轮辋与轮胎之间发生打滑，这样不便于控制车轮的行驶方向，极易发生车轮跑偏现象，甚至发生汽车侧翻的事故。因而，现有技术的汽车车轮需要进一步改进。

实用新型内容

本实用新型针对上述现有技术存在的问题，提供一种在爆胎时可以增大轮辋与轮胎之间摩擦力、防止轮辋与轮胎之间发生打滑的改进的汽车车轮。

本实用新型解决上述技术问题的具体技术方案如下：

一种汽车车轮，包括一体成形的轮辋、轮辐和轮毂，所述轮辋具有外轮缘和内轮缘，其特征在于：所述外轮缘和所述内轮缘中至少一个的外圆周面上沿周向规则间隔地设有多个凹槽，每个凹槽内嵌装固定有与之形状匹配的、用于增大轮辋与轮胎摩擦力的摩擦块。

进一步地，所述摩擦块的外表面上形成有凹凸结构。这样，凹凸结构又进一步增大了轮辋与轮胎之间的摩擦力。

进一步地，所述摩擦块的截面形状为圆形、椭圆形、三角形、梯形、平行四边形、长方形或正多边形。

进一步地，所述凹槽沿轴向延伸或与轴向成一定角度倾斜延伸。

一种汽车车轮，包括一体成形的轮辋、轮辐和轮毂，所述轮辋具有外轮缘和内轮缘，其特征在于：所述外轮缘和所述内轮缘中至少一个的外圆周面上沿周向设有一圈环形凹槽，所述环形凹槽内嵌装固定有与之形状匹配的环形摩擦圈，所述摩擦圈的外表面上形成有用于增大轮辋与轮胎摩擦力的凹凸结构。

进一步地，所述环形凹槽的横截面形状为L形、形、U形、形、梯形或者扇形。

进一步地，所述凹凸结构是规则分布排列的花纹、凹坑或凸起之一，或者是其中两种或三种的组合。

进一步地，所述花纹是S形花纹、C形花纹、V形花纹、横纹或斜纹之一，或者是其中两种或两种以上花纹的组合。

进一步地，所述凹坑是圆形、椭圆形、U形或多边形的凹坑，所述凹凸结构包含其中一种、两种或两种以上所述凹坑。

进一步地，所述多边形的凹坑是三角形、梯形、平行四边形、长方形或正多边形的凹坑，所述凹凸结构包含其中一种、两种或两种以上所述凹坑。

进一步地，所述凸起是球形凸起、圆柱形凸起、圆锥形凸起或凸点，或者是截面为椭圆形或多边形的凸起，所述凹凸结构包含其中一种、两种或两种以上所述凸起。

进一步地，所述多边形的凸起的截面为三角形、梯形、长方形或正多边形，所述凹凸结构包含其中一种、两种或两种以上凸起。

进一步地，所述摩擦块和摩擦圈的材料选自铝、铝合金、铜、铜合金、钢、合金钢、陶瓷、复合材料。

本实用新型主要是改进了汽车车轮的轮辋结构，在外轮缘和内轮缘中至少一个的外圆周面上形成轴向延伸或者周向延伸的凹槽，在凹槽内嵌装多个摩擦块或一圈环形摩擦圈。一方面，多个摩擦块或环形摩擦圈就显著地增大了轮辋与轮胎之间的摩擦力；另一方面，再在摩擦块和摩擦圈的表面上设置凹凸结构，就更进一步地增大了轮辋与轮胎之间的摩擦力。

当汽车发生爆胎时，轮胎塌瘪，本实用新型的汽车车轮通过轮辋外轮缘和内轮缘上的摩擦块以及摩擦块和摩擦圈上的凹凸结构与轮胎接触，增大了轮辋与轮胎之间的摩擦力，使得车轮带动轮胎运动，因而车轮与轮胎之间不会发生打滑而空转，汽车在逐渐减速的过程中，能够控制好车轮行驶方向，不会发生跑偏，可以行驶一段距离后停车，这样避免了因紧急刹车而造成侧翻等安全事故。

可见，本实用新型的汽车车轮，在基本不增加加工难度和制造成本的情况下，进一步提高了汽车行驶的安全性，降低了汽车爆胎时的人员伤亡和车辆毁坏及财产损失，而且结构新颖简单，外形美观。

附图说明

图1为本实用新型的汽车车轮的侧视示意图；

图2为本实用新型第一实施例的汽车车轮的剖面示意图；

图3-5为本实用新型第一实施例的汽车车轮的俯视示意图，示出外轮缘和内轮缘上的凹槽及摩擦块的几种示例性的排列和布局形式；

图6为本实用新型中摩擦块结构的几种示例；

图7为本实用新型第二实施例的汽车车轮的剖面示意图；

图8为本实用新型第二实施例的汽车车轮的一种示例性结构的俯视示意图；

图9为本实用新型第三实施例的汽车车轮的剖面示意图，其中，外轮缘和/或内轮缘的外圆周面上形成有环形凹槽，环形凹槽内嵌装有环形摩擦圈；

图10A-10D为本实用新型第三实施例中环形凹槽及相应环形摩擦圈的几种示例，其中环形凹槽分别是L形、形和U形或形；

图11A-11E示出本实用新型第三实施例中环形摩擦圈上凹凸结构的几种形式及排列方式；

图12为本实用新型第三实施例中环形摩擦圈的一种示例性结构，该环形摩擦圈被分为多段。

图中：1-轮辋，2-轮辐，3-轮毂，11-外轮缘，12-内轮缘，13-凹槽，14-摩擦块，15-凹凸结构，16-环形凹槽，17-摩擦圈。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式做进一步详细的描述。

第一实施例

图1为本实用新型的汽车车轮的侧视示意图，图2为本实用新型第一实施例的汽车车轮的剖面示意图。如图1-2所示，本实用新型的汽车车轮包括一体成形的轮辋1、轮辐2和轮毂3，其中，轮辋1具有外轮缘11和内轮缘12。

如图2所示，外轮缘11和内轮缘12的外圆周面上沿周向规则间隔地设有多个凹槽13，每个凹槽13内嵌装固定有与之形状匹配的摩擦块14。这里，摩擦块的作用是，当发生爆胎时用于增大轮辋与轮胎之间的摩擦力，防止轮辋与轮胎之间打滑。此文中，“周向”是指轮辋的圆周方向(下同)。

当然，本实用新型也可以只在外轮缘11和内轮缘12其中之一的外圆周面上设置上述凹槽13，这些情形未在说明书附图中示出。这些情形也适用于下文将要描述的第二实施例，不再赘述。

下面的图3-5的示例均以在外轮缘11和内轮缘12上都设有凹槽13为例来进行说明。

图3-5为本实用新型第一实施例的汽车车轮的俯视示意图，示出外轮缘和内轮缘上的凹槽及摩擦块的几种示例性的排列和布局形式。

如图3-5所示，外轮缘11和内轮缘12的外圆周面上沿周向规则间隔地设有多个凹槽13，每个凹槽13内嵌装固定有与之形状匹配的摩擦块14，每个摩擦块14的外表面上形成有凹凸结构15。

作为第一种示例，如图3所示，这些凹槽13为长方形凹槽，它们均平行于车轮的轴向设置(此文中，“轴向”是指车轮的中心轴线方向，下同)，并且分组排列，规则地间隔分布；当然也可以是均匀间隔地规则分布。此图中所示的示例性的凹凸结构15具体是凸起，当然也可以是花纹或者凹坑。

作为另一种示例，如图4所示，这些凹槽13为长方形凹槽，它们均与车轮的轴向成一定角度而倾斜设置，并且分组排列，规则地间隔分布；当然也可以是均匀间隔地规则分布。此图中所示的示例性的凹凸结构15具体是花纹，当然也可以是凸起或者凹坑。

作为再一种示例，如图5所示，这些凹槽13为圆形凹槽，它们分组排列，规则地间隔分布；当然也可以是均匀间隔地规则分布。此图中所示的示例性的凹凸结构15具体是凹坑，当然也可以是凸起或者花纹。

图6为本实用新型中摩擦块结构的几种示例。

如图6(A)所示，摩擦块14为长方形或者矩形，其外表面上形成有规则分布排列的凹凸结构15。作为示例，图中的凹凸结构15具体是一种V形花纹。

如图6(B)所示，摩擦块14为长方形或者矩形，其外表面上形成有规则分布排列的凹凸结构15。作为示例，图中的凹凸结构15具体是一种球形凸起。

如图6(C)所示，摩擦块14为圆形，其外表面上形成有规则分布排列的凹凸结构15。作为示例，图中的凹凸结构15具体是一种圆形凹坑。

本实用新型中的花纹可以是S形花纹、C形花纹、V形花纹、横纹或斜纹之一，或者是其中两种或两种以上花纹的组合，比如，在同一摩擦块上同时设置S形花纹和C形花纹，或者C形花纹和V形花纹，或者S形花纹和V形花纹及横纹，等等，其余组合不一一举例。

本实用新型中的凹坑可以是圆形凹坑、椭圆形凹坑、U形凹坑或多边形凹坑，而且所述凹凸结构可以包含其中一种、两种或两种以上所述凹坑。比如，在同一摩擦块上同时设置圆形凹坑和U形凹坑，或者椭圆形凹坑和多边形凹坑，或者圆形凹坑和U形凹坑及多边形凹坑，等等，其余组合不一一举例。

其中的多边形凹坑，可以是截面为三角形、梯形、平行四边形、长方形或正多边形的凹坑。

本实用新型中的所述凸起可以是球形凸起、圆柱形凸起、圆锥形凸起或凸点，或者是截面为椭圆形或多边形的凸起，而且所述凹凸结构可以包含其中一种、两种或两种以上所述凸起。比如，在同一摩擦块上同时设置球形凸起和圆柱形凸起，或者圆柱形凸起和多边形凸起，或者球形凸起和圆锥形凸起及多边形凸起，等等，其余组合不一一举例。

其中的多边形凸起，可以是截面为三角形、梯形、长方形或正多边形的凸起，或者是其中两种或两种以上凸起的组合。

当本实用新型的凹凸结构为凸起时，作为优选，只在外轮缘上形成所述凸起，这样，当从车轮内侧安装轮胎时，上述凸起不会妨碍轮胎的正常安装。进一步地，这些凸起最好是形成在外轮缘外圆周面的外侧部上，从而在轮胎装配就位后，这些凸起不会与轮胎的侧壁发生干涉。需要说明的是，形成这些凸起不能影响车轮的平衡。

本实用新型中的所述凹凸结构还可以是所述花纹、凹坑和凸起中两种或三种的组合。例如，在同一摩擦块上同时设置V形花纹和长方形凹坑，或者球形凸起和圆形凹坑，或者S形花纹和多边形凸起，或者C形花纹和椭圆形凹坑及球形凸起，等等，其余组合不一一举例。

本实用新型中，多个所述摩擦块14可以通过利用强力胶粘接的方式嵌装在相应凹槽13内。或者，也可以在每个摩擦块14的中间位置设置通孔(如图6所示)，利用螺钉、螺栓、铆钉等联接件将摩擦块14固定到内轮缘和/或外轮缘上，当然，此时相应内轮缘和外轮缘的外圆周面上应加工有对应的螺纹孔。或者，采取既用强力胶粘结又用联接件连接的方式固定摩擦块14。此处所述的嵌装摩擦块的方式也适用于下文将要描述的第二实施例，不再赘述。

当发生爆胎时，轮胎塌瘪凹陷，利用外轮缘和/或内轮缘上的凹凸结构与轮胎接触，增大了车轮轮辋与轮胎的摩擦力，车轮带动轮胎运动，车轮不会打滑或空转，汽车在逐渐减速的过程中可以控制好行驶方向，直至安全停车。这样，可以防止因紧急刹车造成汽车跑偏甚至侧翻的事故发生(以下各实施例同)。

第二实施例

图7为本实用新型第二实施例的汽车车轮的剖面示意图。

如图7所示，外轮缘11和内轮缘12的外圆周面上沿周向规则间隔地设有多个凹槽13，每个凹槽13内嵌装固定有与之形状匹配的摩擦块14。

与第一实施例不同之处仅在于，内轮缘12上的凹槽13在轴向上未贯穿内轮缘12的外圆周面，而外轮缘11上的凹槽13在轴向上贯穿了外轮缘11的外圆周面，如图7所示。

或者反之，内轮缘12上的凹槽13在轴向上贯穿了内轮缘12的外圆周面，而外轮缘11上的凹槽13在轴向上未贯穿外轮缘11的外圆周面(此情形未图示)。

再或者，内轮缘12上的凹槽13和外轮缘11上的凹槽13在轴向上均贯穿了相应的外圆周面，如图8所示。作为一种示例，进一步地，在图8中，内轮缘12上的长方形凹槽13平行于车轮的轴向延伸，外轮缘11上的长方形凹槽13倾斜于车轮的轴向延伸，每个凹槽13中所嵌装的摩擦块14的外表面上均设有凹凸结构15。

第三实施例

图9为本实用新型第三实施例的汽车车轮的剖面示意图。如图9所示，所述汽车车轮包括一体成形的轮辋1、轮辐2和轮毂3，轮辋1具有外轮缘11和内轮缘12。其中，外轮缘11和内轮缘12的外圆周面上沿周向均设有一圈环形凹槽16，该环形凹槽16内嵌装固定有与之形状匹配的环形摩擦圈17，该摩擦圈17的外表面上形成有用于增大轮辋与轮胎摩擦力的凹凸结构15。这里，摩擦圈的作用是，当发生爆胎时用于增大轮辋与轮胎之间的摩擦力，防止轮辋与轮胎之间打滑。

当然，本实用新型也可以只在外轮缘11和内轮缘12其中之一的外圆周面上设置上述环形凹槽16，这些情形未在说明书附图中示出，这些情形也可以作为下文将要描述的第三实施例的其他示例的变型结构。

下面的示例均以在外轮缘11和内轮缘12上都设有环形凹槽16为例来进行说明。

图10A-10D为本实用新型第三实施例中环形凹槽及相应环形摩擦圈的几种示例，图中所示的环形凹槽16的横截面形状分别是L形、形和U形或形，这里的“形”具体是指外侧带小突边的L形，“形”具体是指矩形。如图所示，环形凹槽16内嵌装固定有与之形状匹配的环形摩擦圈17，摩擦圈17的外表面上形成有凹凸结构15，图中示出的示例性凹凸结构具体是凸起。

本实用新型的第三实施例中，所述摩擦圈17可以通过利用强力胶粘接的方式嵌装在相应的环形凹槽16内。或者，也可以在摩擦圈17上沿其周向的中间位置设置通孔(参见图6)，利用螺钉、螺栓、铆钉等联接件将摩擦圈17固定到内轮缘和/或外轮缘上，当然，此时相应内轮缘和外轮缘的外圆周面上应加工有对应的螺纹孔。或者，采取既用强力胶粘结又用联接件连接的方式来固定摩擦圈17。此处所说的嵌装摩擦圈的方式也适用于下文将要描述的第三实施例的其他示例，不再赘述。

图11A-11E示出本实用新型第三实施例中环形摩擦圈上凹凸结构的几种形式及排列方式。其中：图11A中的凹凸结构15具体是凸起，图11B中的凹凸结构15具体是花纹，图11C中的凹凸结构15具体是凹坑，图11D中的凹凸结构15为花纹与凸起的组合，图11E中的凹凸结构15为花纹与凹坑的组合，这些凹凸结构分组排列，规则地间隔分布，当然也可以是均匀间隔地规则分布。

本实施例中的花纹可以是S形花纹、C形花纹、V形花纹、横纹或斜纹之一，或者是其中两种或两种以上花纹的组合，比如，在同一摩擦圈上同时设置S形花纹和C形花纹，或者C形花纹和V形花纹，或者S形花纹和V形花纹及横纹，等等，其余组合不一一举例和图示。

本实施例中的凹坑可以是圆形凹坑、椭圆形凹坑、U形凹坑或多边形凹坑，而且所述凹凸结构可以包含其中一种、两种或两种以上所述凹坑。比如，在同一摩擦圈上同时设置圆形凹坑和U形凹坑，或者椭圆形凹坑和多边形凹坑，或者圆形凹坑和U形凹坑及多边形凹坑，等等，其余组合不一一举例和图示。

其中的多边形凹坑，可以是截面为三角形、梯形、平行四边形、长方形或正多边形的凹坑。

本实施例中的所述凸起可以是球形凸起、圆柱形凸起、圆锥形凸起或凸点，或者是截面为椭圆形或多边形的凸起，而且所述凹凸结构可以包含其中一种、两种或两种以上所述凸起。比如，在同一摩擦圈上同时设置球形凸起和圆柱形凸起，或者圆柱形凸起和多边形凸起，或者球形凸起和圆锥形凸起及多边形凸起，等等，其余组合不一一举例和图示。

其中的多边形凸起，可以是截面为三角形、梯形、长方形或正多边形的凸起，或者是其中两种或两种以上凸起的组合。

本实施例中的所述凹凸结构还可以是所述花纹、凹坑与凸起中两种或三种的组合。例如，在同一摩擦圈上同时设置V形花纹和长方形凹坑，或者球形凸起和圆形凹坑，或者S形花纹和多边形凸起，或者C形花纹和椭圆形凹坑及球形凸起，等等，其余组合不一一举例和图示。

图12为本实用新型的第三实施例中环形摩擦圈的一种示例性结构。如图所示，该环形摩擦圈17被分为多段，相应地，此时内轮缘和/或外轮缘的外圆周面上所设的环形凹槽16也被分割为相对应的多段；每段摩擦圈17的外表面上设有凹凸结构15。

第四实施例

作为对上述实施例的进一步改进，本实用新型中外轮缘11和/或内轮缘12上的凹槽13和环形凹槽16的内壁上，还可以设有上文所述的凹凸结构15，这样就增大了摩擦块或摩擦圈与相应凹槽或环形凹槽的摩擦力，从而有利于更好地紧固摩擦块或摩擦圈，有利于防止摩擦块或摩擦圈从相应的凹槽或环形凹槽中脱出。

第五实施例

本实用新型各实施例中的摩擦块和摩擦圈的材料，可以是金属，优选为铝、铝合金、铜、铜合金、钢、合金钢等；可以是陶瓷；也可以是各种复合材料。

可以用作摩擦块和摩擦圈材料的复合材料的例子如：

1.一种复合材料，各组份的重量百分比为：水镁石10-50％、钢纤维5-15％、橡胶粉3-10％、铬铁矿粉3-20％、硅灰石3-20％、蛭石粉3-20％、石墨3-15％、树脂15-30％。

2.一种复合材料，选用热固性树脂或热固性改性树脂、增强剂、填充剂、分散剂、致密剂配制，预成型后热固化；其中，分散剂为水聚乙烯醇和一价金属盐，选用粉状无机氧化物作致密剂；预成型的温度范围为5-50℃，时间为20-30秒，压力范围为0.6-2.5吨/cm²；热固化的温度范围为100-200℃，时间为3-10小时；配比范围如下(重量％)：热固性树脂或热固性改性树脂15-30，增强剂20-70，填充剂10-60，分散剂1-4，致密剂4-15，其中分散剂的配比如下(重量％)：一价金属盐5-8，聚乙烯醇5-10，水82-90。

3.一种复合材料，包括如下质量百分比组分：树脂：7-11％；钛酸钾晶须：13-17％；芳纶：3-7％；焦炭：6-10％；增磨剂：10-14％；润滑剂：8-12％；其它填料：29-53％。

4.一种复合材料，由增强线、酚醛树脂、聚乙稀醇缩丁醛、硫酸钡、氟化钠、氧化镁、氧化锌、氧化铝、氧化铁黄粉、石墨、莹石粉组成，其配置时的重量百分比为：增强线为40-50％，酚醛树脂为15-25％，聚乙稀醇缩丁醛为1-4％，硫酸钡为6-12％，氟化钠为1-5％，氧化镁为1-4％，氧化锌为2-5％，氧化铝为1-4％，氧化铁黄粉2-8％，石墨为1-4％，莹石粉为4-10％。

5.一种复合材料，其质量份配方为：基体材料采用：进口丁腈橡胶100，进口粉末丁腈橡胶40-80，进口酚醛树脂100-200；增强材料采用：蒙脱土20-60，活性二氧化硅微粉15-45，纳米CaCO₃25-75；硫化体系采用：DCP2-4，TMTD0.5-1.5，ZnO10-25，MgO10-25，Fe₂O₃5-20；防老体系采用：防D0.5-1.5，防Al-2.5；增塑体系采用：DOP15-30。

6.一种复合材料，含有以下重量份的物质：改性酚醛树脂10-15，粉末丁腈橡胶5-10，芳纶纤维5-10，复合增强纤维20-25，摩擦调整剂5-10，石墨5-10，重晶石粉8-12，氧化锌1-5，云母或蛭石粉8-12，长石粉1-3，铁黄1-5，黄铜粉5-8。

第六实施例

作为对上述实施例的进一步改进，本实用新型中外轮缘11的宽度大于内轮缘12的宽度，具体是外轮缘的宽度比内轮缘的宽度大25mm以内，其中以大4-10mm为最优。这样，就更加增强了外轮缘的强度，而且当在外轮缘上形成所述凹凸结构时，在爆胎的情况下，外轮缘增大摩擦力的作用将更加明显。

进一步地，外轮缘11的直径稍大于内轮缘12的直径，具体是外轮缘11的直径比内轮缘12的直径大30mm以内，其中以大1-6mm为最优。这样，既便于从车轮的内侧装配轮胎，也有利于利用外轮缘阻挡轮胎，防止轮胎向外侧脱落。

进一步地，外轮缘11和/或内轮缘12的外圆周面可以是平面或圆弧面；或者是外侧稍低的倾斜面，倾斜面上形成有所述凹凸结构。

另外，当将轮胎装配到车轮上时，轮胎的外侧缘内端部抵靠在轮辋的外轮缘11与轮辋内圈上的凸起之间，而轮胎的内侧缘内端部抵靠在轮辋的内轮缘12与轮辋内圈上的另一凸起之间(参见图2、图7、图9)，这样使得安装后的轮胎定位准确可靠，防止轮胎发生错位或者移位。

本实用新型的汽车车轮对与之装配的轮胎没有特殊要求，它可以适用于现有任何相应型号的轮胎，因而适应性极强，具有广泛的市场前景。

上文对本实用新型汽车车轮的具体结构进行了详细的描述，主要涉及对其中轮辋的改进。轮辐和轮毂的结构与现有技术的相同，本实用新型对其无额外限制，故未作详述。

本实用新型的汽车车轮在制造技术上与现有一般车轮的差别不是很大，因而不会过多增加制造成本。

以上描述的仅仅是本实用新型的较佳实施例，然而，本实用新型并不局限于上述实施例。不论采取何种方式，只要是在轮辋的外轮缘和/或内轮缘的外圆周面上设置凹凸结构以增大摩擦力的技术方案，均应属于本实用新型的保护范围。根据本实用新型的原理和构思对上述实施例所作的任何等同修改和变化，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (16)

1.一种汽车车轮，包括一体成形的轮辋(1)、轮辐(2)和轮毂(3)，所述轮辋(1)具有外轮缘(11)和内轮缘(12)，其特征在于：所述外轮缘(11)和所述内轮缘(12)中至少一个的外圆周面上沿周向规则间隔地设有多个凹槽(13)，每个凹槽(13)内嵌装固定有与之形状匹配的、用于增大轮辋与轮胎摩擦力的摩擦块(14)。

2.根据权利要求1所述的汽车车轮，其特征在于：所述摩擦块(14)的外表面上形成有凹凸结构(15)。

3.根据权利要求2所述的汽车车轮，其特征在于：所述摩擦块(14)的截面形状为圆形、椭圆形、三角形、梯形、平行四边形、长方形或正多边形。

4.根据权利要求3所述的汽车车轮，其特征在于：所述凹槽(13)沿轴向延伸或与轴向成一定角度倾斜延伸。

5.一种汽车车轮，包括一体成形的轮辋(1)、轮辐(2)和轮毂(3)，所述轮辋(1)具有外轮缘(11)和内轮缘(12)，其特征在于：所述外轮缘(11)和所述内轮缘(12)中至少一个的外圆周面上沿周向设有一圈环形凹槽(16)，所述环形凹槽(16)内嵌装固定有与之形状匹配的环形摩擦圈(17)，所述摩擦圈(17)的外表面上形成有用于增大轮辋与轮胎摩擦力的凹凸结构(15)。

6.根据权利要求5所述的汽车车轮，其特征在于：所述环形凹槽(16)的横截面形状为L形、形、U形、形、梯形或者扇形。

7.根据权利要求2至6任一项所述的汽车车轮，其特征在于：所述凹凸结构(15)是规则分布排列的花纹、凹坑或凸起之一，或者是其中两种或三种的组合。

8.根据权利要求7所述的汽车车轮，其特征在于：所述花纹是S形花纹、C形花纹、V形花纹、横纹或斜纹之一，或者是其中两种或两种以上花纹的组合。

9.根据权利要求8所述的汽车车轮，其特征在于：所述凹坑是圆形、椭圆形、U形或多边形的凹坑，所述凹凸结构(15)包含其中一种、两种或两种以上所述凹坑。

10.根据权利要求7所述的汽车车轮，其特征在于：所述凹坑是圆形、椭圆形、U形或多边形的凹坑，所述凹凸结构(15)包含其中一种、两种或两种以上所述凹坑。

11.根据权利要求9或10所述的汽车车轮，其特征在于：所述多边形的凹坑是三角形、梯形、平行四边形、长方形或正多边形的凹坑，所述凹凸结构(15)包含其中一种、两种或两种以上所述凹坑。

12.根据权利要求10所述的汽车车轮，其特征在于：所述凸起是球形凸起、圆柱形凸起、圆锥形凸起或凸点，或者是截面为椭圆形或多边形的凸起，所述凹凸结构(15)包含其中一种、两种或两种以上所述凸起。

13.根据权利要求7所述的汽车车轮，其特征在于：所述凸起是球形凸起、圆柱形凸起、圆锥形凸起或凸点，或者是截面为椭圆形或多边形的凸起，所述凹凸结构(15)包含其中一种、两种或两种以上所述凸起。

14.根据权利要求13所述的汽车车轮，其特征在于：所述多边形的凸起的截面为三角形、梯形、长方形或正多边形，所述凹凸结构(15)包含其中一种、两种或两种以上凸起。

15.根据权利要求1-4、8-10、12-14任一项所述的汽车车轮，其特征在于：所述摩擦块(14)的材料选自铝、铝合金、铜、铜合金、钢、合金钢、陶瓷、复合材料。

16.根据权利要求5-6、8-10、12-14任一项所述的汽车车轮，其特征在于：所述摩擦圈(17)的材料选自铝、铝合金、铜、铜合金、钢、合金钢、陶瓷、复合材料。