CN204783669U - 旋转式压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种旋转式压缩机，包括：外壳、压缩组件、电机组件、第一机架及支撑组件。第一机架外周壁固定在外壳的内壁上，压缩组件的主轴承、副轴承或气缸或其他零件如隔板等固定连接在第一机架上。支撑组件包括第二机架和辅助轴承，第二机架的外周壁固定在外壳的内壁上，辅助轴承固定在第二机架的上表面上且辅助轴承外套在曲轴的上部。根据本实用新型的旋转式压缩机，通过第一机架和第二机架以将压缩组件与转子的组合件过渡连接在外壳上，提高了装配精度，保证电机定转子之间气隙均匀，各轴承与曲轴之间磨损小、噪音小，且使曲轴旋转时扭矩功耗低、电机间隙不平衡量小，实现电机定转子的小间隙装配。且压缩机结构简单合理，可靠性好。

Description

旋转式压缩机

技术领域

本实用新型涉及压缩机领域，尤其是涉及一种旋转式压缩机。

背景技术

随着压缩机技术的发展，高效化要求的提高，旋转式压缩机电机高度逐步加大，电机转速越来越高，曲轴直径越来越小，长径比越来越大，曲轴刚性越来越差，抵抗变形的能力也逐渐降低。随之而来的问题是，由于电机间隙不平衡电磁拉力的作用，压缩机在起动的瞬间曲轴发生弹性变形，造成转子与定子内径碰撞。同时，电机转速的增加使转子运转离心力作用加大，转子末端与定子内径经常发生刮擦、碰撞。而且，曲轴的摆动会增大曲轴与压缩组件间的磨耗，最终使得压缩机噪音增加，性能下降，可靠性变差。

另外，压缩机行业普遍采用直接将压缩组件焊接固定在壳体上的方式来固定压缩部件，以形成电机定转子间隙。但由于装配关联尺寸较多，装配过程中各零件间或零件与工装夹具间经常发生尺寸干涉。又因为焊接应力的影响，焊接完成后的电机定转子间隙往往发生变化，造成电机间隙不平衡量恶化，压缩机性能降低。

为解决上述问题，各大压缩机厂商及相关研究院所都进行了大量的工作，其中，对压缩组件及转子的组合件采用双支撑固定的方法陆续见诸于专利及文献报道。双支撑方案具体为，除原有压缩组件端直接焊接在壳体上而形成的第一支撑外，还在靠近电机的另一端设立第二支撑以对曲轴进行限位。但是这些方案均存在一些问题，故双支撑结构的压缩机一直未能在大批量生产中得以应用，具体问题如下：

首先，第一支撑采用焊接固定无法保证高效化所要求的小间隙、低不平衡量的电机定转子间隙要求；

第二，两个支撑之间的平行度无法保证，第二支撑即使进行了辅助轴承与曲轴的调芯，但在紧固后受基准的影响，辅助轴承位置会发生变化，难以保证辅助轴承与曲轴间隙的均匀性。

实用新型内容

本申请旨在解决现有技术中存在的技术问题。为此，本实用新型旨在提供一种旋转式压缩机，该旋转式压缩机装配精度更高，电机间隙不平衡量小。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机，包括：外壳；压缩组件，所述压缩组件设在所述外壳内，所述压缩组件包括曲轴、主轴承、副轴承和气缸；电机组件，所述电机组件设在所述外壳内且位于所述压缩组件的上方，所述电机组件包括固定在所述外壳上的定子和可转动地设在所述定子内的转子，所述转子外套在所述曲轴上；第一机架，所述第一机架的外周壁固定在所述外壳的内壁上，所述主轴承、所述副轴承或所述气缸或所述压缩组件中的其他零件固定连接在所述第一机架上；支撑组件，所述支撑组件包括环形的第二机架和辅助轴承，所述第二机架的外周壁固定在所述外壳的内壁上，所述辅助轴承固定在所述第二机架的上表面上且所述辅助轴承外套在所述曲轴的上部以支撑所述曲轴。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机，通过设置第一机架和第二机架，以将压缩组件与转子的组合件过渡连接在外壳上，提高了旋转式压缩机的装配精度，保证电机的定子与转子之间气隙均匀，使得各轴承与曲轴之间的磨损小、噪音小，且使曲轴旋转时的扭矩功耗低、电机间隙不平衡量小，实现电机定转子的小间隙装配。且旋转式压缩机结构简单合理，可靠性好。

具体地，所述第一机架的下表面与所述第二机架的上表面平行。由此，可保证安装后曲轴与辅助轴承同心设置。

进一步地，所述第一机架的下表面与所述定子的中心轴线相垂直，所述第二机架的上表面与所述定子的中心轴线相垂直。这样，也就能更好地保证安装后转子与定子能够同轴配合，保证转子与定子之间间隙均匀。

在一些实施例中，所述第一机架、所述第二机架的轴向高度为3-20mm。由此，第一机架、第二机架分别与中壳体的搭接长度也适宜，不会影响压缩机内部结构布局，同时保证与中壳体的良好接触连接。

具体地，所述辅助轴承与所述曲轴之间的配合间隙大于所述主轴承与所述曲轴之间的配合间隙，所述辅助轴承与所述曲轴之间的配合间隙大于所述副轴承与所述曲轴之间的配合间隙。当曲轴转动发生弯曲时，辅助轴承在支撑曲轴的同时也能有一定的缓冲调节能力。

有利地，所述辅助轴承与所述曲轴之间的配合间隙小于所述定子与所述转子之间的气隙。这样，可避免辅助轴承与曲轴之间的配合间隙过大影响支撑作用，从而避免曲轴在转动时弯曲变形过大造成转子与定子之间的间隙不平衡量过大。

可选地，所述辅助轴承与所述曲轴之间双边配合间隙为0.01-0.3mm。

可选地，所述主轴承与所述曲轴之间的配合间隙d1t＝(0.8-1.3)*轴径/1000。

可选地，所述副轴承与所述曲轴之间的配合间隙d2t＝(0.8-1.3)*轴径/1000。

优选地，所述辅助轴承与所述曲轴之间的配合间隙d3t＝(1.0-5.0)d1t。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的旋转式压缩机的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的中壳体与定子、第一机架、第二机架的结构示意图；

图3是根据本实用新型实施例的压缩组件与转子的结构示意图；

图4是根据本实用新型实施例的辅助轴承的结构示意图。

附图标记：

100：旋转式压缩机；

1：排气导管；2：上壳体；3：中壳体；4：定子；5：转子；6：曲轴；7：主轴承；8：气缸；9：副轴承；10：下壳体；13：平衡块；14：储液器；

A：外壳；B：电机组件；C：压缩组件；V：容纳腔；

11：下支撑结构；111：第一机架；

12：上支撑结构；120：支撑组件；121：第二机架；122：辅助轴承；

S1：第一机架的下表面；S2：第二机架的上表面；S3：辅助轴承的内径面；S4：辅助轴承的配合端面；S5：定子内径面；

M：第一组合件；N：第二组合件。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面参考图1-图4描述根据本实用新型实施例的旋转式压缩机100。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机100，如图1所示，旋转式压缩机100包括：外壳A、电机组件B和压缩组件C。外壳A为密封容器，外壳A内限定出容纳腔V。电机组件B和压缩组件C均设在外壳A内，即电机组件B和压缩组件C均设在容纳腔V内。在图1所示示例中，外壳A包括中壳体3、上壳体2和下壳体10，中壳体3形成为上下两端敞开的筒形，上壳体2和下壳体10分别设在中壳体3的上下两端。旋转式压缩机100还包括排气导管1，排气导管1设在外壳A上且连通容纳腔V，在图1的示例中，排气导管1连接在上壳体2上。

如图1所示，电机组件B位于压缩组件C的上方，电机组件B包括定子4和与定子4配合转动的转子5。定子4固定在外壳A上，转子5可转动地设在定子4内。

如图1所示，压缩组件C包括曲轴6、气缸组件、副轴承9、主轴承7、活塞及滑片(图未示出)等，气缸组件可包括一个或多个气缸8，当气缸8为多个时，相邻两个气缸8之间设有隔板。其中，曲轴6贯穿气缸组件且转子5外套在曲轴6上，曲轴6与转子5固定连接以与转子5同步旋转。主轴承7和副轴承9分别设在气缸组件的上下两端，主轴承7和/或副轴承9上设有连通气缸内部空间的排气孔(图未示出)，曲轴6分别与主轴承7和副轴承9配合以可转动地设在外壳A内。活塞偏心转动地设在气缸8内，曲轴6与活塞相连以驱动活塞偏心转动，且曲轴6带动活塞转动并压缩气缸8内的冷媒。旋转式压缩机100还通过储液器14提供待压缩冷媒，储液器14与气缸8相连。滑片11将气缸内部空间分成高压腔和低压腔，活塞转动过程中压缩冷媒，使高压腔内的压力升高，当压力升高至略大于压缩组件C的外压力时，高压气体冷媒即可通过排气孔排出。

由于曲轴6及由曲轴6带动旋转的活塞是个偏心系统，旋转时会造成较大的振动，因此在设计中，通常还需要在转子5的端面配置平衡块13来抵消质量偏心。

参照图1-图3，旋转式压缩机100还包括第一机架111及支撑组件120。第一机架111的外周壁固定在外壳A的内壁上，主轴承7、副轴承9或气缸8或者压缩组件C中的其他零件(如隔板)固定连接在第一机架111上。支撑组件120包括环形的第二机架121和辅助轴承122，第二机架121的外周壁固定在外壳A的内壁上，辅助轴承122固定在第二机架121的上表面S2上，且辅助轴承122外套在曲轴6的上部以支撑曲轴6。

也就是说，第一机架111将压缩组件C的下端固定于外壳A上，第一机架111构成压缩组件C与转子5的组合件的下支撑结构11。第二机架121及辅助轴承122支撑在曲轴6的上端上，支撑组件120构成压缩组件C与转子5的组合件的上支撑结构12，即本实用新型所述的支撑组件120为用于支撑压缩组件C上端的上支撑结构12。压缩组件C及电机组件B的转子5构成的组合件通过下支撑结构11和上支撑结构12连接在压缩机的外壳A上。

众所周知的是，通过焊接或铆接的方式连接工件时，即便是采用焊接热量集中、变形小的激光焊接，两焊件的相对位置发生移动也是再所难免的。因此，如果在形成下支撑结构11时，将图3所示的压缩组件C与转子5的组合件直接焊接连接在外壳A上，该组合件在焊接前后与电机组件B的定子4的相对位置将发生变化，从而使得电机间隙不平衡量恶化。

为解决上述问题，本实用新型实施例中提出了一种旋转式压缩机100，该旋转式压缩机100在形成下支撑结构11时新增了第一机架111，将第一机架111作为上述组合件下端同外壳A之间的过渡连接件。另外，在形成上支撑结构12时设置了第二机架121和辅助轴承122，以第二机架121作为上述组合件上端同外壳A之间的过渡连接件。

这样，一方面通过工装夹具在保证了电机定转子的间隙后将组合件的下端与第一机架111进行紧固，由于工装夹具的定位作用，紧固连接并拆除工装夹具后压缩组件C和电机组件B的转子5的组合件与定子4的相对位置不会发生变化。

另一方面，在紧固在第一机架111上的组合件的上端装配辅助轴承122，并转动曲轴6对轴承位置调芯，调芯后将辅助轴承122紧固在第二机架121的上表面S2上，这就不会改变辅助轴承122与曲轴6的间隙均匀性，这样形成的上支撑结构12不仅实现了电机转子5固定从悬臂梁到简支梁的转变，而且也使得辅助轴承122与曲轴6可采用精度较高的小间隙配合。

这样，可消除转子5旋转时的挠曲摆动，同时可保证很低的电机定转子间隙不平衡量，使得轴承与曲轴6之间的磨损小、噪音小、曲轴6旋转时的扭矩功耗低、电机间隙不平衡量小。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机100，通过设置第一机架111和第二机架121，以将压缩组件C与转子5的组合件过渡连接在外壳A上，提高了旋转式压缩机100的装配精度，保证电机的定子4与转子5之间气隙均匀，使得各轴承与曲轴6之间的磨损小、噪音小，且使曲轴6旋转时的扭矩功耗低、电机间隙不平衡量小，可实现电机定转子的小间隙装配。且旋转式压缩机100结构简单合理，可靠性好。

在一些实施例中，如图1-图3所示，辅助轴承122穿过第二机架121后与曲轴6相配合，辅助轴承122的下表面的外缘部分紧贴在第二机架121的上表面S2上，第二机架121的上表面S2是定位辅助轴承122的定位装配面。由于压缩组件C中主轴承7、副轴承9或气缸8固定连接在第一机架111上，在图1的示例中，第一机架111的下表面S1为压缩组件C的定位装配面。

这样，为保证安装后曲轴6与辅助轴承122同心设置，安装时要保证第一机架111与第二机架121相平行，尤其是图1的示例中，第一机架111的下表面S1与第二机架121的上表面S2平行。

在装配时，还要同时保证第一机架111和第二机架121垂直于定子4的内径面S5，即在图1的示例中，第一机架111的下表面S1与定子4的中心轴线相垂直，第二机架121的上表面S2与定子4的中心轴线相垂直。

这里，内径面指的是相应构件的内壁面，在上述描述中，与构件的内径面相垂直，指的是与该构件的中心轴线相垂直。

具体而言，在安装时，第一机架111和第二机架121均以定子4的内径面S5为定位面，有利于保证第一机架111和第二机架121的相应装配面均与定子4的中心轴线相垂直，这样，也就能更好地保证安装后转子5与定子4能够同轴，保证转子5与定子4之间间隙均匀。

具体地，在压缩组件C通过与电机组件B的定子内径面S5定心安装后连接在第一机架111上，这样可使压缩组件C的中心轴线与定子4的中心轴线位于同一直线上，即曲轴6能与定子4同轴设置。曲轴6与辅助轴承122配合时，辅助轴承122要先经调芯后再连接在第二机架121上，这样，可保证辅助轴承122的中心轴线与曲轴6的中心轴线位于同一直线上。经上述方法装配后，可使转子5与定子4之间同轴设置，保证定子4与转子5之间间隙均匀。

在一个具体示例中，第一机架111与第二机架121可同时或分别安装，相互平行，同时第一机架111垂直于定子内径面S5且固定于外壳A上，第二机架121垂直于定子内径面S5且固定于外壳A上，在上述定位完成后，再进行压缩组件C和电机组件B的转子5的组合件的安装及连接。

有利地，在第一机架111与外壳A进行定位时，第一机架111与外壳A之间为间隙配合，也就是要求第一机架111的零件外径略小于中壳体3的内径，这样，可保证第一机架111在外壳A内位置可调，保证第一机架111的装配定位面与定子4的内径面S5相垂直。定位完成后，第一机架111可通过焊接、铆接、胶接等方式固定连接在中壳体3上。

有利地，在第二机架121与外壳A进行定位时，第二机架121与外壳A之间为间隙配合，也就是要求第二机架121的零件外径略小于中壳体3的内径，这样，可保证第二机架121在外壳A内位置可调，保证第二机架121的装配定位面与定子4的内径面S5相垂直。定位完成后，第二机架121可通过焊接、铆接、胶接等方式固定连接在中壳体3上。

可选地，如图2所示，在第一机架111定位后固定前，第一机架111与外壳A的内壁面之间的单边间隙Δ1为0-0.25mm。这里，单边间隙指的是外壳A的内壁面与第一机架111的外周的半径差。

可选地，在第二机架121定位后固定前，第二机架121与外壳A的内壁面之间的单边间隙Δ2为0-0.25mm。

在一些实施例中，如图2所示，第一机架111的轴向高度Fh1为3-20mm，即第一机架111与外壳A的接触面的轴向长度为3-20mm。这样，第一机架111与中壳体3的搭接长度适宜，不会影响压缩机内部结构布局，同时保证与中壳体3的良好接触连接。

第二机架121的轴向高度Fh2为3-20mm，即第二机架121与外壳A的接触面的轴向长度为3-20mm。这样，第二机架121与中壳体3的搭接长度也适宜，不会影响压缩机内部结构布局，同时保证与中壳体3的良好接触连接。

在一些实施例中，辅助轴承122与曲轴6之间的配合间隙大于主轴承7与曲轴6之间的配合间隙，辅助轴承122与曲轴6之间的配合间隙大于副轴承9与曲轴6之间的配合间隙。这样，当曲轴6转动发生弯曲时，辅助轴承122在支撑曲轴6的同时也能有一定的缓冲调节能力，避免辅助轴承122承受的应力过大导致磨损严重等。

有利地，辅助轴承122与曲轴6之间的配合间隙小于定子4与转子5之间的气隙。这样，可避免辅助轴承122与曲轴6之间的配合间隙过大影响支撑作用，从而避免曲轴6在转动时弯曲变形过大造成转子5与定子4之间的间隙不平衡量过大。

可选地，辅助轴承122与曲轴6之间双边配合间隙为0.01-0.3mm。这里，双边间隙指的是辅助轴承122的内径与曲轴6的外径之间的直径差。优选，辅助轴承122与曲轴6之间双边配合间隙为0.015～0.06mm。

可选地，主轴承7与曲轴6之间的配合间隙d1t＝(0.8-1.3)*轴径/1000，也就是说，主轴承7与曲轴6之间的配合间隙d1t为曲轴6的轴径的0.8-1.3倍的千分之一。

可选地，副轴承9与曲轴6之间的配合间隙d2t＝(0.8-1.3)*轴径/1000，也就是说，副轴承9与曲轴6之间的配合间隙d2t为曲轴6的轴径的0.8-1.3倍的千分之一。

优选地，辅助轴承122与曲轴6之间的配合间隙d3t＝(1.0-5.0)d1t，也就是说，辅助轴承122与曲轴6之间的配合间隙d3t为主轴承7与曲轴6之间的配合间隙d1t的一至五倍。

在本实用新型的一个具体示例中，各轴承与曲轴6的配合间隙设置满足如下关系：轴承与曲轴6之间的配合间隙d1t＝(0.8-1.3)*轴径/1000，且副轴承9与曲轴6之间的配合间隙d2t＝(0.8-1.3)*轴径/1000，且辅助轴承122与曲轴6之间的配合间隙d3t＝(1.0-5.0)d1t。

在一个具体示例中，旋转式压缩机100的装配步骤如下：

第一步骤：在中壳体3与电机组件B的定子4热套形成的组件内，以定子4的内径面S5为基准，焊接第一机架111和第二机架121，此时，第一机架111和第二机架121的定位装配面相互平行，即第一机架111的下表面S1与第二机架121的上表面S2相互平行，且第一机架111和第二机架121的定位装配面同时垂直于定子4的内径面S5，以形成如图2所示的第一组合件M；

第二步骤：压缩组件C与转子5的组合件称为第二组合件N，如图3所示。对第一组合件M与第二组合件N定位后，使第二组合件N的下端与第一组合件M的第一机架111的下表面S1接触，打紧下端螺钉；第二组合件N的上端与辅助轴承122的内径面S3配合，旋转曲轴6调整辅助轴承122中心后，使辅助轴承122的配合端面S4与第一组合件M的第二机架121的上表面S2接触，然后打紧上端螺钉，完成电机组件B、压缩组件C与外壳A的装配。

当然，上面叙述的仅为本实用新型实施例的一个具体实施例，本实用新型实施例的装配方案不限于此。例如，在该实施例中，第一步骤中壳体3与电机组件B的定子4可通过热套先形成组件，中壳体3与电机组件B的定子4也可直接以散件方式，通过工装夹具使中壳体3、电机组件B的定子4及第一机架111、第二机架121形成相对正确位置后再分别进行固定。

在一些示例中，旋转式压缩机100装配时，第一机架111和第二机架121可以同时固定在外壳A上以形成下支撑结构11和上支撑结构12，第一机架111和第二机架121也可分别固定在外壳A上以形成下支撑结构11和上支撑结构12。

同样，在第二步骤中，可以如前所述，将压缩组件C与电机组件B的转子5形成第二组合件N后进行安装，也可先将压缩组件C与第一组合件M的第一机架111的下表面S1连接，紧固后再安装电机组件B的转子5，然后再安装辅助轴承122，并调芯及连接紧固。

另外，第一支撑结构11、第二支撑结构12与压缩机的外壳A的连接方式可以是焊接、铆接、胶接等方式。

压缩组件C及电机组件B的转子5形成的组合件与第一支撑、第二支撑的连接方式可以是螺纹连接、铆接、胶接、焊接等方式。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种旋转式压缩机，其特征在于，包括：

外壳；

压缩组件，所述压缩组件设在所述外壳内，所述压缩组件包括曲轴、主轴承、副轴承和气缸；

电机组件，所述电机组件设在所述外壳内且位于所述压缩组件的上方，所述电机组件包括固定在所述外壳上的定子和可转动地设在所述定子内的转子，所述转子外套在所述曲轴上；

第一机架，所述第一机架的外周壁固定在所述外壳的内壁上，所述主轴承、所述副轴承或所述气缸或所述压缩组件中的其他零件固定连接在所述第一机架上；

支撑组件，所述支撑组件包括环形的第二机架和辅助轴承，所述第二机架的外周壁固定在所述外壳的内壁上，所述辅助轴承固定在所述第二机架的上表面上且所述辅助轴承外套在所述曲轴的上部以支撑所述曲轴。

2.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述第一机架的下表面与所述第二机架的上表面平行。

3.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述第一机架的下表面与所述定子的中心轴线相垂直，所述第二机架的上表面与所述定子的中心轴线相垂直。

4.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述第一机架、所述第二机架的轴向高度为3-20mm。

5.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述辅助轴承与所述曲轴之间的配合间隙大于所述主轴承与所述曲轴之间的配合间隙，所述辅助轴承与所述曲轴之间的配合间隙大于所述副轴承与所述曲轴之间的配合间隙。

6.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述辅助轴承与所述曲轴之间的配合间隙小于所述定子与所述转子之间的气隙。

7.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述辅助轴承与所述曲轴之间双边配合间隙为0.01-0.3mm。

8.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述主轴承与所述曲轴之间的配合间隙d1t＝(0.8-1.3)*轴径/1000。

9.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述副轴承与所述曲轴之间的配合间隙d2t＝(0.8-1.3)*轴径/1000。

10.根据权利要求8所述的旋转式压缩机，其特征在于，所述辅助轴承与所述曲轴之间的配合间隙d3t＝(1.0-5.0)d1t。