CN204745905U - 一种压缩空气的油水分离机构 - Google Patents

Abstract

一种压缩空气的油水分离机构，外壳的内部设有上下均开口的滤清筒，滤清筒的外壁由下向上开设一条螺旋状的槽孔；滤清筒的上端开口设有上滤板，该上滤板上开设排气孔，排气孔的内部设有隔网；滤清筒的下端开口设有带孔的下挡板；上滤板和下挡板通过滤清筒内部的一根心轴分别固定在滤清筒的上端和下端，外壳的一侧设有进气孔，外壳的底部设有排污孔；滤清筒外壁的螺旋状槽孔与滤清筒内壁形成的空间内设有若干组过滤件，每组过滤件均是由至少一个不锈钢圆筒堆积而成的；上述滤清筒的内部由上至下设有若干组水平的圆形过滤单元，本实用新型与现有技术相比具有能够使压缩空气的油水及颗粒分离更加彻底，过滤效果更好等优点。

Description

一种压缩空气的油水分离机构

技术领域本实用新型涉及一种混合物的分离机构，尤其涉及一种压缩空气中的油水分离机构。

背景技术压缩空气是应用在机械、化工、冶金、电力、汽车制造、电子、食品、医药等领域的多用途工艺气源，其是由空气压缩机产生，从空气压缩机中产生出的压缩空气含有的油、水及其它颗粒物，必须先通过进行油水分离处理才能进入空气传动或制动系统中应用。现有的油水分离器的作用就是将这部分水分、油分和固体尘埃粒子等杂质从压缩空气中分离出去，经过油水分离器处理后的压缩空气直接进入空气干燥器进一步进行净化处理。目前，油水分离器虽然有很多种，但主体结构基本相同，即直筒式油水分离器，并且其内部的过滤单元为不锈钢丝网，它虽然可以实现将压缩空气内的油水分离掉，但是在实际生产和应用中，这种结构的油水分离器仍然存在除水、除油和除尘的能力低，效果差等缺陷，为此，有人设计出了效果更好的油水分离器，例如中国专利号为201220099641.3的一种新型油水分离器，其结构是：外壳的内部设有上下均开口的滤清筒，滤清筒的外壁由下向上开设一条螺旋状的槽孔；滤清筒的上端开口设有上滤板，该上滤板上开设排气孔，排气孔的内部设有隔网；滤清筒的下端开口设有带孔的下挡板；上滤板和下挡板通过滤清筒内部的一根心轴分别固定在滤清筒的上端和下端，滤清筒的内部设有过滤单元；外壳的一侧设有进气孔；外壳的底部设有排污孔；过滤单元是由不锈钢圆筒堆积而成。这种结构的油水分离器虽然效果强于传统的油水分离器，但是在实际应用的过程中，由于压缩空气由进气孔进入后，沿滤清筒与外壳之间形成的螺旋通道流动，并且高速冲向外壳底部，虽然一部分油、水以及固体颗粒由于自重沉淀到底部，但是仍然有部分油水及固体颗粒残留于外壳和滤清筒之间，当压缩空气通过下挡板进入滤清筒内腔，经过过滤单元后排出，由于过滤单元采取堆积的不锈钢圆筒，如果圆筒堆积体积大，则使空气的流动空间变小，影响空气流动排出，如果缩小圆筒体积，则势必降低过滤效果；另外，圆筒基本是堆积在滤清筒的底部的，其上部很难存在过滤单元，不能按层次过滤，导致过滤不彻底，过滤效果降低。

发明内容本实用新型的目的在于提供一种能够使压缩空气的油水及颗粒分离更加彻底，过滤效果更好的压缩空气的油水分离机构。

本实用新型主要是在现有油水分离器的基础上的改进，技术方案如下：

本实用新型主要包括有外壳、滤清筒、上滤板、下挡板以及心轴，其中外壳的内部设有上下均开口的滤清筒，滤清筒的外壁由下向上开设一条螺旋状的槽孔；滤清筒的上端开口设有上滤板，该上滤板上开设排气孔，排气孔的内部设有隔网；滤清筒的下端开口设有带孔的下挡板；上滤板和下挡板通过滤清筒内部的一根心轴分别固定在滤清筒的上端和下端，外壳的一侧设有进气孔，外壳的底部设有排污孔；本实用新型还包括有过滤件和过滤单元，上述滤清筒外壁的螺旋状槽孔与滤清筒内壁形成的空间内设有若干组过滤件，每组过滤件均是由至少一个不锈钢圆筒堆积而成的；上述滤清筒的内部由上至下设有若干组水平的圆形过滤单元。

其中优选的，上述每组过滤单元均由相同直径的上下3层组成，上层为不锈钢丝网，中间层为滤布，下层为不锈钢丝网，这3层贴合在一起；沿上述滤清筒的内壁由上至下开设与过滤单元对应的环形槽，每组过滤单元的外边缘部分伸入其相对应的环形槽内，以实现过滤单元的固定；上述每组过滤单元的中部设圆形孔，保证心轴穿过各组过滤单元后的正常工作。

其中优选的，上述每组过滤单元均由料盒以及填料组成的，其中料盒是由不锈钢丝网围成的环形壳体，其内部设有填料，沿上述滤清筒的内壁由上至下开设与料盒对应的环形槽，每组过滤单元的料盒外边缘部分伸入其相对应的环形槽内，以实现过滤单元的整体固定，上述心轴由各组过滤单元的中心孔穿过，以保证心轴的正常工作。

上述填料一般为石英砂颗粒、塑料颗粒等。

本实用新型的工作过程基本与现有技术相同，即压缩空气由进气孔进入后，沿滤清筒与外壳之间形成的螺旋通道流动，并且高速冲向外壳底部，一部分油、水以及固体颗粒由于自重沉淀到底部，压缩空气通过下挡板进入滤清筒内腔，经过过滤单元进一步过滤，过滤后压缩空气通过上滤板的排气孔排出并进入后续的处理系统，本实用新型在滤清筒与外壳之间增设过滤件(不锈钢圆筒)，实现外围先过滤，保证压缩空间进入后马上实现过滤，过滤掉的部分水、油和固体颗粒可以由滤清筒外的螺旋通道流向底部排出；而当含有水、油和固体颗粒的压缩空气通过滤清筒内部时，这些水、油和固体粒子又会逐层实现过滤，过滤下的杂质由于重力作用流向滤清筒的底部，以便顺利排出；分离后并且滞留在底部的油、水及固体颗粒可通过定时开启的排污口排到外部。

本实用新型与现有技术相比具有如下优点：

1、能够实现残留于外壳和滤清筒之间部分油水及固体颗粒的有效过滤，提高过滤效果；

2、能够释放滤清筒内部的空间，保证压缩空气的有效流通，按层过滤以实现过滤效果更好，效率更高；

3、体积小，节省材料，使用寿命长；

4、清洗以及维修等方便。

附图说明图1为实施例1的主视剖面示意图。

图2为实施例1的过滤单元主视剖面示意图。

图3为实施例2的主视剖面示意图。

图4为实施例2的过滤单元主视剖面示意图。

具体实施方式接下来就结合附图和实施例对本实用新型作详细说明

实施例1一种压缩空气的油水分离机构，如图1和图2所示，外壳1的内部设有上下均开口的滤清筒2，滤清筒的外壁由下向上开设一条螺旋状的槽孔3；滤清筒的上端开口设有上滤板4，该上滤板上开设排气孔5，排气孔的内部设有隔网；滤清筒的下端开口设有带孔的下挡板6；上滤板和下挡板通过滤清筒内部的一根心轴7分别固定在滤清筒的上端和下端，外壳的一侧设有进气孔8，外壳的底部设有排污孔9；上述滤清筒外壁的螺旋状槽孔与滤清筒内壁形成的空间内设有若干组过滤件10，每组过滤件均是由至少一个不锈钢圆筒堆积而成的；上述滤清筒的内部由上至下设有4组水平的圆形过滤单元11，其中每组过滤单元均由相同直径的上下3层组成，上层为不锈钢丝网11-1，中间层为滤布11-2，下层为不锈钢丝网11-3，这3层贴合在一起；沿上述滤清筒的内壁由上至下开设4组环形槽12，每组过滤单元的外边缘部分伸入其相对应的环形槽内，以实现过滤单元的固定；上述每组过滤单元的中部设圆形孔11-4，保证心轴穿过各组过滤单元后的正常工作。

实施例2一种压缩空气的油水分离机构，如图3和图4所示，外壳1的内部设有上下均开口的滤清筒2，滤清筒的外壁由下向上开设一条螺旋状的槽孔3；滤清筒的上端开口设有上滤板4，该上滤板上开设排气孔5，排气孔的内部设有隔网；滤清筒的下端开口设有带孔的下挡板6；上滤板和下挡板通过滤清筒内部的一根心轴7分别固定在滤清筒的上端和下端，外壳的一侧设有进气孔8，外壳的底部设有排污孔9；上述滤清筒外壁的螺旋状槽孔与滤清筒内壁形成的空间内设有若干组过滤件10，每组过滤件均是由至少一个不锈钢圆筒堆积而成的；上述滤清筒的内部由上至下设有4组水平的圆形过滤单元11，其中每组过滤单元均由料盒11-1以及石英砂颗粒11-2组成的，其中料盒是由不锈钢丝网围成的环形壳体，其内部设有石英砂颗粒，沿上述滤清筒的内壁由上至下开设4组环形槽12，每组过滤单元的料盒外边缘部分伸入其相对应的环形槽内，以实现过滤单元的整体固定；上述心轴由各组过滤单元的中心孔11-3穿过，以保证心轴的正常工作。

Claims (4)

1.一种压缩空气的油水分离机构，包括外壳、滤清筒、上滤板、下挡板以及心轴，其中外壳的内部设有上下均开口的滤清筒，滤清筒的外壁由下向上开设一条螺旋状的槽孔；滤清筒的上端开口设有上滤板，该上滤板上开设排气孔，排气孔的内部设有隔网，滤清筒的下端开口设有带孔的下挡板，上滤板和下挡板通过滤清筒内部的一根心轴分别固定在滤清筒的上端和下端，外壳的一侧设有进气孔，外壳的底部设有排污孔；其特征是：还包括有过滤件和过滤单元，上述滤清筒外壁的螺旋状槽孔与滤清筒内壁形成的空间内设有若干组过滤件，每组过滤件均是由至少一个不锈钢圆筒堆积而成的；上述滤清筒的内部由上至下设有若干组水平的圆形过滤单元。

2.根据权利要求1所述的压缩空气的油水分离机构，其特征是：所述每组过滤单元均由相同直径的上下3层组成，上层为不锈钢丝网，中间层为滤布，下层为不锈钢丝网，这3层贴合在一起；沿上述滤清筒的内壁由上至下开设与过滤单元对应的环形槽，每组过滤单元的外边缘部分伸入其相对应的环形槽内，以实现过滤单元的固定；上述每组过滤单元的中部设圆形孔，保证心轴穿过各组过滤单元后的正常工作。

3.根据权利要求1所述的压缩空气的油水分离机构，其特征是：所述每组过滤单元均由料盒以及填料组成的，其中料盒是由不锈钢丝网围成的环形壳体，其内部设有填料，沿上述滤清筒的内壁由上至下开设与料盒对应的环形槽，每组过滤单元的料盒外边缘部分伸入其相对应的环形槽内，以实现过滤单元的整体固定，上述心轴由各组过滤单元的中心孔穿过，以保证心轴的正常工作。

4.根据权利要求3所述的压缩空气的油水分离机构，其特征是：所述填料为石英砂颗粒。