CN204704095U - 一种双重减载防气抽油泵 - Google Patents

一种双重减载防气抽油泵 Download PDF

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田玉秋
李鑫
单德志
杨盈盈
徐波
韩冷冰
韩伟
孙蕾
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Abstract

本实用新型提供了一种双重减载防气抽油泵,适用于采油工程领域。该抽油泵设有提升短节,提升短节一端设有相连接的小泵筒和大泵筒,其内腔分别嵌套有能沿轴向滑动的小活塞和大活塞,该组合设置的两活塞保证了抽油泵的排量为大活塞排量,同时抽油泵的负载明显降低。提升短节另一端的内部固定连接有上游动凡尔罩和一阀座,一抽油杆贯穿所述提升短节及两活塞,且抽油杆的端部连接有能抵接并封闭大活塞的下游动阀,抽油杆上还活动套接有能与所述阀座配合启闭的上游动阀。在抽油泵上、下冲程转换时,油管内的油液压力可作用于上游动阀,进而降低了对抽油杆的冲击载荷。此外,通过抽油杆能控制下游动阀的启闭,实现了防气锁的功能。

Description

一种双重减载防气抽油泵
技术领域
本实用新型涉及采油工程领域的一种抽油泵,尤指一种具有双重减载及防气锁功能的抽油泵。
背景技术
随着油田开发时间的增加,地层的能量不断的消耗,使得靠天然能量开采原油的效果越来越差。因此,不得不靠人工增加地层能量来开采原油。其中,稠油注空气催化氧化采油技术在采油现场应用效果比较理想,使得其应用范围越来越大。目前注空气采油催化氧化采油在下泵生产阶段主要采用加气锚防气或普通的防气泵生产,但是随着注气(汽)量的不断增加,伴生气体含量较高,使得气(汽)体对抽油泵效率影响越来越大,在抽油过程中经常会出现气锁的现象,使得抽油泵的泵效降低,进而影响原油的采出速度。
同时,由于在深井作业中产液量很大,抽油泵工作中在上、下行程转换的过程中作用在抽油杆上的冲击载荷较大,而使得抽油杆断脱的概率大大提高,尤其是光杆部分断脱后,在油层压力较大的情况下可能会造成井喷等污染环境事故的发生,从而使得原油生产中的日常维修工作量加大,单位原油成本提高。
因此,针对上述问题有必要提供一种能够有效解决抽油泵的气锁问题、并能在保证抽油泵排量的前提下,明显降低抽油机负荷的减载防气抽油泵。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种具有双重减载及防气锁功能的抽油泵,进而实现在保证抽油泵排量的前提下,能够明显降低抽油机负荷并降低抽油杆断脱概率,同时该抽油泵还具有防气锁的功能。
为此,本实用新型提出一种双重减载防气抽油泵,所述双重减载防气抽油泵设有一提升短节,所述提升短节一端依次连接有第一泵筒和第二泵筒,所述第二泵筒内径大于所述第一泵筒内径,所述第二泵筒远离所述第一泵筒的一端连接有固定阀;所述第一泵筒和所述第二泵筒内腔分别嵌套有能沿轴向滑动的第一活塞和第二活塞,所述第一活塞和所述第二活塞轴向贯通且相互固定连接;
所述第二活塞与所述固定阀间隔设置,且所述第二活塞、所述固定阀及所述第二泵筒间构成一储油腔;
所述提升短节另一端的内部固定连接有上游动凡尔罩和一阀座,所述阀座位于所述上游动凡尔罩及所述第一活塞之间;
一抽油杆贯穿所述提升短节、所述第一活塞及第二活塞,所述第一活塞和所述第二活塞分别随所述抽油杆的升降而在所述第一泵筒和第二泵筒内上下滑动,且所述抽油杆的底端连接有下游动阀,所述下游动阀能与所述大活塞底端相抵接或相分离,所述抽油杆上还活动套接有能与所述阀座配合启闭的上游动阀。
在优选的实施方式中,所述提升短节包括相互密封连接的压紧接头和外密封卡座总成,所述第一泵筒通过一密封轴头及嵌套于所述密封轴头外周壁的卡簧与所述外密封卡座总成相连接。
在优选的实施方式中,所述外密封卡座总成内部设有一阀座短接,所述阀座短接的两端部分别连接所述阀座及所述密封轴头,所述密封轴头、所述阀座短接的中部构成轴向贯通的通道,所述第一活塞能沿所述通道上下滑动。
在优选的实施方式中,所述阀座短接与所述外密封卡座总成间设有一密封套,所述密封套与所述阀座短接间沿轴向依次设有承压环、密封环和固定环,所述承压环位于靠近所述阀座一侧。
在优选的实施方式中,所述密封轴头外周壁连接有金属密封环,所述金属密封环密封嵌卡于所述外密封卡座总成内周壁。
在优选的实施方式中,所述第二泵筒与所述第一泵筒相连接的一端的周壁上设有多个平衡孔。
在优选的实施方式中,所述第二泵筒通过一固定阀短接与所述固定阀相连接。
本实用新型的双重减载防气抽油泵与现有技术相比,具有以下特点及优点:
1、本实用新型的双重减载防气抽油泵,由于大活塞(第二活塞)及小活塞(第一活塞)的组合设置,保证了该抽油泵的排量为大活塞单次冲程的排量,且相较于现有技术中只采用单一大活塞的抽油泵而言,抽油泵的负载明显降低。
2、本实用新型的双重减载防气抽油泵,上游动阀活动套接于抽油杆上,在抽油泵上、下冲程转换的过程中,抽油泵上方油管内的原油压力施加在上游动阀上,进而通过阀座作用到提升短节上,从而大大降低了上、下冲程转换时对抽油杆的冲击载荷,进而降低了抽油杆的断脱概率,降低了抽油泵的日常维护成本。
3、本实用新型的双重减载防气抽油泵,于抽油杆的下端设有能机械启闭大活塞的下游动阀,进而在下冲程时,保证了大活塞能够迅速打开,消除了活塞内气体压力对下游动阀开启或关闭的影响,实现了防气锁的功能。
附图说明
图1为本实用新型双重减载防气抽油泵的组装图。
附图标号说明:
1-压紧接头,2-上游动凡尔罩,3-上游动阀,4-阀座,5-外密封卡座总成;
6-阀座短接,7-承压环,8-密封套,9-密封环,10-固定环,11-密封轴头;
12-金属密封环,13-卡簧,14-小活塞(第一活塞),15-小泵筒(第一泵筒);
16-大泵筒(第二泵筒),17-平衡孔,18-大小活塞短接,19-大活塞(第二活塞);
20-固定阀短接,21-固定凡尔罩,22-固定凡尔罩内筋,23-固定凡尔球;
24-固定凡尔座,25-固定凡尔座压帽,26-下游动阀,27-抽油杆,28-储油腔;
29-通道,30-下端面。
具体实施方式
为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解,现结合附图说明本实用新型的具体实施方式。
如图1所示,为本实用新型双重减载防气抽油泵的组装图。其中,该抽油泵具有一提升短节,具体而言,提升短节包括相互密封连接的压紧接头1和外密封卡座总成5,压紧接头1的上端部与油管相连接,外密封卡座总成5的下端部依次连接有小泵筒15和大泵筒16,且大泵筒的内径大于小泵筒的内径,进一步地,大泵筒和小泵筒内腔分别嵌套有能沿轴向移动的大活塞19和小活塞14,两活塞间通过一大小活塞短接18而固定连接,且大活塞和小活塞轴向贯通。
一抽油杆27贯穿该提升短节及两活塞的中部,抽油杆27的下端部固定连接有下游动阀26,该下游动阀26能够抵接并密封大活塞19的下端部,此外,抽油杆27与抽油机其他结构的连接及传动关系为现有技术,容不赘述。
另外,大泵筒16的下端固定连接有一固定阀,且大活塞19与固定阀间的大泵筒16内部构成储油腔28,大泵筒16与固定阀间通过一固定阀短接20相连接,该固定阀为现有技术,其简要结构如下:所述固定阀包括与固定阀短接20相连接的固定凡尔罩21,固定凡尔罩21内部固定连接有固定凡尔罩内筋22及固定凡尔座24,此外,该固定凡尔罩21内周壁设有一环凸台,固定凡尔座24一端顶抵于该凸台,另一端顶抵于一固定凡尔座压帽25,所述固定阀还设有能与固定凡尔座24配合启闭的固定凡尔球23。该固定阀的作用在于,当两活塞处于上冲程时,储油腔28受负压作用,固定凡尔球23被顶起,抽油泵外部的油液可进入储油腔28。当两活塞处于下冲程时,储油腔28内油液被压缩,固定阀关闭,下游动阀26打开,储油腔28内的油液进入大、小活塞内腔。
较佳的,压紧接头1的内部固定连接有一上游动凡尔罩2和阀座4,且抽油杆27活动套设有能与阀座4配合启闭的上游动阀3。
进一步地,小泵筒15通过一密封轴头11及嵌套于密封轴头11外部的卡簧13与外密封卡座总成5固定连接。同时,外密封卡座总成5内部设有一连接阀座4和密封轴头11的阀座短接,密封轴头11和阀座短接6的中部构成轴向贯通的通道29,小活塞14能沿所述通道29滑动。当两活塞处于上冲程时,下游动阀26封闭大活塞19,小活塞14沿通道29上移,此时,在两活塞内腔油液压力的作用下,上游动阀3被顶起,油液进入压紧接头1上方的油管内并排至地面。
为保证抽油泵稳定性与气密性,阀座短接6与外密封卡座总成5间设有一密封套8,且该密封套8与阀座短接6间沿轴向依次设有承压环7、密封环9以及固定环10,该承压环7位于靠近阀座4一侧。此外,密封轴头11外周壁嵌套有一金属密封环12,该金属密封环12外周壁呈锥面设置,并可密封嵌卡于外密封卡座总成5上设置的一凸台,从而防止外界杂质进入阀座部分,上述为现有技术,容不赘述。
为配合大小活塞在上、下冲程时与外界的压力平衡,大泵筒16的上端部周向设有多个平衡孔17,进而在抽油泵的下冲程时,外界液体可补充至小活塞14与大泵筒16间的环空,在抽油泵的上冲程时,环空内的液体可通过平衡孔17排出。
以下进一步结合附图说明本实用新型抽油泵的工作原理及其优点:
如图1所示,本实用新型的抽油泵在上冲程时,抽油杆27带动下游动阀26关闭大活塞19,并驱动大、小活塞上行,此时,在两活塞内腔油液压力的作用下,上游动阀3被顶起,油液经过上游动凡尔罩2而进入压紧接头1所连接的油管内,并排送至地面。由于本实用新型的抽油泵设计有相互连接的大、小活塞,因而可保证泵的排量为大活塞单次冲程的排量,同时,压紧接头1相连接的油管内径与小活塞的内径一致,由于抽油机驴头悬点载荷主要来源于小活塞上端油管内的液柱压力,考虑到小活塞与大泵筒间环空的下端面30会受到外界油液的压力,但该压力远远小于上方油管内的液柱压力,因此,在忽略该压力的情况下,本实用新型的抽油泵与现有技术中相同泵径(即本实用新型大泵筒泵径)的普通泵比较,载荷明显降低。其中,定义大活塞横截面积为S1,小活塞横截面积为S2,则现有技术中抽油泵的荷载:
W1=(F1-F2)×S1,F1:泵挂深度压力,即井口与抽油泵的高度差所对应的油管内油液压力;F2:沉没压力,即井下液面与抽油泵的高度差所对应的油管内油液压力;
本实用新型抽油泵的荷载W2=(F1-F2)×S2,因此,本实用新型与现有技术相比,其减载力即为W1-W2,进而实现了本实用新型的一重减载功能。
当抽油泵上、下冲程转换时,受压紧接头1上方油管内油液的重力作用,上游动阀3封闭阀座4,阀座4承载上方油液的压力,这样,即可较大地缓解上、下冲程转换时油管内油液对抽油杆27的冲击载荷,从而降低了抽油杆27断脱的概率以及抽油泵的日常维护及维修成本,实现了本实用新型的另一重减载功能。
在本实用新型抽油泵进入下冲程时,大活塞压缩储油腔28内的油液,固定阀关闭,同时,在抽油泵外加载荷的作用下,抽油杆27驱动下游动阀26以较快速度下行,从而打开大活塞,储油腔28内的油液通过大、小活塞内腔进入通道29。当大活塞到达下冲程极限位置时(抽油杆的上、下行程决定了活塞的上、下冲程极限位置),下游动阀封闭大活塞,完成一个抽油周期。其中,抽油杆27机械驱动下游动阀26开启的方式保证了大活塞能够迅速打开,消除了现有技术中活塞内气体压力对下游动阀开启或关闭的影响,实现了防气锁的功能。
综上所述,本实用新型的双重减载防气抽油泵,由于大活塞及小活塞的组合设置,在保证了该抽油泵的排量为大活塞单次冲程排量的同时,且相较于现有技术中只采用单一大活塞的抽油泵而言,抽油泵上端油管内的油液压力降低,抽油泵的负载降低。
此外,本实用新型的双重减载防气抽油泵,上游动阀活动套接于抽油杆上,在抽油泵上、下冲程转换时,抽油泵上方油管内的原油压力施加在上游动阀上,进而通过阀座作用到提升短节上,从而大大降低了上、下冲程转换时对抽油杆的冲击载荷,降低了抽油杆的断脱概率及抽油泵的日常维护成本。
同时,本实用新型的双重减载防气抽油泵,于抽油杆的下端设有能机械启闭大活塞的下游动阀,进而在下冲程时,保证了大活塞能够迅速打开,消除了活塞内气体压力对下游动阀开启或关闭的影响,实现了防气锁的功能。
以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式,并非用以限制本实用新型的范围。任何本领域的技术人员,在不脱离本实用新型的原则和构思的前提下所作的等同变化与修改,均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种双重减载防气抽油泵,其特征在于,所述双重减载防气抽油泵设有一提升短节,所述提升短节一端依次连接有第一泵筒和第二泵筒,所述第二泵筒内径大于所述第一泵筒内径,所述第二泵筒远离所述第一泵筒的一端连接有固定阀;所述第一泵筒和所述第二泵筒内腔分别嵌套有能沿轴向滑动的第一活塞和第二活塞,所述第一活塞和所述第二活塞轴向贯通且相互固定连接;
所述第二活塞与所述固定阀间隔设置,且所述第二活塞、所述固定阀及所述第二泵筒间构成一储油腔;
所述提升短节另一端的内部固定连接有上游动凡尔罩和一阀座,所述阀座位于所述上游动凡尔罩及所述第一活塞之间;
一抽油杆贯穿所述提升短节、所述第一活塞及第二活塞,所述第一活塞和所述第二活塞分别随所述抽油杆的升降而在所述第一泵筒和第二泵筒内上下滑动,且所述抽油杆的底端连接有下游动阀,所述下游动阀能与所述第二活塞底端相抵接或相分离,所述抽油杆上还活动套接有能与所述阀座配合启闭的上游动阀。
2.如权利要求1所述的双重减载防气抽油泵,其特征在于,所述提升短节包括相互密封连接的压紧接头和外密封卡座总成,所述第一泵筒通过一密封轴头及嵌套于所述密封轴头外周壁的卡簧与所述外密封卡座总成相连接。
3.如权利要求2所述的双重减载防气抽油泵,其特征在于,所述外密封卡座总成内部设有一阀座短接,所述阀座短接的两端部分别连接所述阀座及所述密封轴头,所述密封轴头、所述阀座短接的中部构成轴向贯通的通道,所述第一活塞能沿所述通道上下滑动。
4.如权利要求3所述的双重减载防气抽油泵,其特征在于,所述阀座短接与所述外密封卡座总成间设有一密封套,所述密封套与所述阀座短接间沿轴向依次设有承压环、密封环和固定环,所述承压环位于靠近所述阀座一侧。
5.如权利要求2所述的双重减载防气抽油泵,其特征在于,所述密封轴头外周壁连接有金属密封环,所述金属密封环密封嵌卡于所述外密封卡座总成内周壁。
6.如权利要求1所述的双重减载防气抽油泵,其特征在于,所述第二泵筒与所述第一泵筒相连接的一端的周壁上设有多个平衡孔。
7.如权利要求1所述的双重减载防气抽油泵,其特征在于,所述第二泵筒通过一固定阀短接与所述固定阀相连接。
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