CN204692226U - 增压缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种增压缸，其包括：底座，有一油路，油路包括一直孔、一入口与一出口。活塞有一作动杆，以作动杆穿过压缩弹簧而从油路的直孔深入底座。主体有一气道，其包括一允许活塞运动的气压舱；一通道，其一端是封闭的，另一端与气压舱相通；一进气流道，其一端连接外界，另一端衔接通道远离封闭端的部分；一出气流道，其一端连接气压舱，另一端衔接通道邻近封闭端的部分；一排气流道，其一端连接外界，另一端衔接通道中间部位；一泄压流道，其一端连接气压舱，另一端衔接通道中间部位。阀置入主体的通道，可在一加压位置与一泄压位置往复运动。主体是一体成型的，缩减增压缸占用的空间，避免气体外泄的困扰，深具整体作动精准的优点。

Description

增压缸

技术领域

本实用新型涉及手工具的领域，特别是指一种增压缸，可选择不同规格或尺寸的作动端。

背景技术

在工业的自动化领域中，通过精密的设计，规划一些零(部)件组装在一起，在动力的驱动下，执行既定作业或达成某些目的。此处所称的动力，除了马达以外，还包括流体的压力，如气压或油压。

以气压为例，其优点是行程的移动速度比较快，缺点是作用力小。尤其是，气压易受外在因素的影响(如工件的反作用力)而变化，故稳定性不佳，加工的精准度不良。

就油压而言，其优点是作用力大，缺点是流速慢，拖延行程速度。其次，停止不动时，油压设备仍需持续运转，造成能源无谓的损耗。特别是，持续运转的油压设备，输出的油不仅温度高，也比较粘稠，相对增加制作成本。

于是，市面上开始出现一些油、气混合式压力缸，企图结合二者的优点，使用在同一部机械或设备上。譬如切削机用油压执行进刀作业，提高稳定性，以气压进行快速退刀作业，提升加工效率。

此类油、气混合式压力缸额外安装一控制机构。控制机构通常是指控制阀，决定压力缸执行油、气压的转换，以致控制阀与油、气混合式压力缸会占用庞大的空间。

其次，油、气混合式压力缸用许多管件连接许多油压缸与气压缸所组成，不仅结构复杂，而且组装困难。为了保有稳定性，采用高功率的油压缸，除了增加设备支出的成本以外，液压油马达未获充分的休息，相对缩短使用的期限，同样无法有效解决油温上升所造成进给不稳定的问题。

因此，如何改善油、气混合式压力缸的弊端，就成为本实用新型亟待解决的课题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供一种增压缸，实用新型目的的一在于：采用一体成型的气缸，缩减空间的占用，避免气体外泄的困扰，深具整体作动精准的优点。

本实用新型目的之一在于：气缸的体积小，气道短，故障率低，不仅容易维修，而且组装方便。

本实用新型目的另一在于：缩短组装时程，相对降低加工成本。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种增压缸，其特征在于，包括：

一底座，其有一油路，该油路包括：一直孔、一入口与一出口；

一压缩弹簧；

一活塞，其有一作动杆，该作动杆穿过压缩弹簧而从油路的直孔深入底座；

一紧固于底座的主体，其有一气道，该气道又包括一气压舱、一通道、一进气流道、一出气流道、一排气流道、一泄压流道以及一阀，其中：

该气压舱，允许活塞在气压舱运动；

该通道，其一端是封闭的，另一端与气压舱相通；

该进气流道，其一端连接外界，另一端衔接通道远离封闭端的部分；

该出气流道，其一端连接气压舱，另一端衔接通道邻近封闭端的部分；

该排气流道，其一端连接外界，另一端衔接通道中间部位；

该泄压流道，其一端连接气压舱，另一端衔接通道中间部位；

该阀，其置入主体的通道而能够在一加压位置与一泄压位置往复运动；

在加压位置时，该阀阻塞于排气流道与泄压流道之间，外界气体在进气流道引导下，经过气压舱与出气流道，转向通道且对阀施压，连带活塞压迫压缩弹簧，使作动杆深入底座的油路；

在泄压位置时，该阀阻塞进气流道不再进气，却使排气流道与泄压流道相通，气压舱取得减压效果，以致活塞被压缩弹簧推回原位，连带作动杆退往底座的直孔。

所述的增压缸，其中，该底座外表有一凸部与一围在凸部周边的环槽，在凸部中央形成前述的直孔，以环槽容纳前述的压缩弹簧。

所述的增压缸，其中，该通道包括下列结构：

一加压槽，其远离气压舱而与出气流道相通；

一阶梯槽，其与加压槽相通；

一排气槽，其连接阶梯槽与该排气流道；

一环槽，其与排气槽分开，该环槽连接该泄压流道；

一入气槽，其邻近气压舱而与该进气流道相通。

所述的增压缸，其中，该通道还有一容纳槽，其与加压槽相通且距离气压舱最远；一盖子，其置入容纳槽，该盖子紧固主体而成为通道的封闭端。

所述的增压缸，其中，该加压槽添加一环体，该环体堵住盖子与容纳槽的缝隙。

所述的增压缸，其中，该阀包括有：

一头，其周围形成一主沟，该头受限于盖子而能够在加压槽与阶梯槽之间运动；

一柱，其呈圆棒状，在柱外表有多道沿着长度方向延伸的凹曲面及若干顺着半径方向凹陷的浅沟；

一颈部，其二端分别连接头与柱；

一主环，其套在头的主沟且触及主体环绕阶梯槽的壁面；

多个垫圈，每个垫圈套在柱相应的浅沟中；

在加压位置时，两个相邻的垫圈阻塞环槽上、下方，使排气流道与泄压流道不通，外界气体被进气流道引导，通过入气槽与柱的凹曲面，经过气压舱与出气流道，转向通道且对阀施压，连带活塞压迫压缩弹簧，使作动杆深入底座的油路；

在泄压位置时，两个相邻的垫圈阻塞入气槽上、下方，使进气流道不再进气，气压舱的气体从泄压流道经过环槽与柱的凹曲面转向阶梯槽，从排气流道往外界泄压，以致活塞被压缩弹簧推回原位，连带作动杆退入底座的直孔。

如此，本实用新型用一体成型的主体充当气缸来使用，结合底座构成的增压缸，不但缩减空间的占用，而且气道形成于主体，有效地解决气体外泄的困扰，具备作动精准的优点。

另外，本实用新型的增压缸体积小，零部件少，气道短，故障率低，不仅容易维修，而且组装方便，同时缩短组装时程，相对降低加工成本。

接下来，配合必要的图式做详细的描述，使贵审查委员对本实用新型的构造、装置、目的与功效，能有深刻而具体的了解。

附图说明

图1是本实用新型增压缸一较佳实施例的分解图。

图2是底座的立体剖视图。

图3是增压缸组合后的立体剖视图。

图4～图6是增压缸的连续动作示意图。

符号说明增压缸10；盖子12；螺丝14；环体16；紧固件18；底座20；直孔21；油路22；凸部23；入口24；环槽25；出口26；开口28；活塞30；作动杆32；压缩弹簧34；棒段36；盘段38；主体40；出气流道41；气道42；排气流道43；气压舱44；泄压流道45；通道46；进气流道48；穿孔49；阀50；主沟51；头52；凹曲面53；柱54；浅沟55；颈部56；垫圈57；主环58；容纳槽60；入气槽61；加压槽62；阶梯槽64；排气槽66；环槽68。

具体实施方式

请参阅图1、图2，阐明增压缸10一较佳实施例的具体构造，是由一底座20、一压缩弹簧34、一活塞30、一主体40及一阀50所组成。

所述的底座20是一体成型的矩形体，其内部形成一油路22而可经由一直孔21、一入口24、一出口26以及一开口28通往外界。在油路22的入口24与出口26分别安装一单向阀(图面未绘)，入口24的单向阀只进不出，出口26的单向阀只出不进。所述的开口28衔接外部的动力源，如空气压缩机。

另外，在底座20外表有一凸部23与一环槽25，环槽25围在凸部23周边，用以容纳所述的压缩弹簧34。前述的直孔21形成于凸部23中央。

从图1、图3、图6不难理解，所述的活塞30的纵剖面大致呈U形，可容纳一作动杆32的局部。该作动杆32依形状区分一棒段36与一盘段38。所述的棒段36大致呈圆棒，可穿过压缩弹簧34而从油路22的直孔21深入底座20中。该盘段38顶面支撑活塞30，底面中央与棒段36相连，底面其余部分与压缩弹簧34相抵。

所述的主体40是一体成型的中空体，其轮廓大致呈矩形，并在主体40四个角落分别形成一宛如鱼眼般的穿孔49。四根紧固件18(如螺栓)分别通过相应的穿孔49且锁紧底座20，即完成增压缸10的基本架构。

一气道42设在主体40内部，其包括一出气流道41、一排气流道43、一气压舱44、一泄压流道45及一通道46。其中，出气、排气及泄压等流道41、43、45形成于主体40墙壁的合适位置。

该气压舱44形成于主体40下半部，使主体40能够罩住底座20的凸部23、活塞30以及作动杆32。因此，该活塞30可在气压舱42运动。

该通道46形成于主体40上半部，其一端是封闭的，另一端与气压舱44相通。具体来说，该通道46大致呈圆孔，依不同的直径区分为一容纳槽60、一入气槽61、一加压槽62、一阶梯槽64、一排气槽66及一环槽68。

所述的容纳槽60陷入主体40顶面，隶属于通道46的最顶端，其与加压槽62相通且距离气压舱44最远，用以容纳一形状相符的盖子12。盖子12被其他的紧固件(如螺丝14)紧固于主体40上，成为通道46的封闭端。

该加压槽62离气压舱44稍远，其与阶梯槽64相通。主体40围绕加压槽62的壁面打通出气流道41一端，出气流道41另一端通往气压舱44。在加压槽62添加一环体16，以环体16堵住盖子12与容纳槽60的缝隙，避免气体外泄的困扰。

所述的排气槽66相当于通道46的中间部位，上连阶梯槽64，下通环槽68。以主体40围绕排气槽66的壁面打通排气流道43的一端，排气流道43另一端直达外界。

所述的环槽68同样在通道46的中间部位，其介于入气槽61与排气槽66之间且彼此相隔一定的距离。以主体40围绕环槽68的壁面打通排气流道43的一端，泄压流道45另一端连接气压舱42。

所述的入气槽61位于通道46的下方，其邻近气压舱44且通往前述的进气流道48一端，进气流道48另一端通往外界，可引导一定压力的气体流入主体40中。

所述的阀50置入主体40的通道46而可在一加压位置与一泄压位置往复运动。具体而言，该阀50有一颈部56，颈部56二端分别连接一头52与一柱54。

所述的头52周围形成一主沟51，允许一主环58套在头52的主沟51内。该头52受限于盖子12，可在加压槽62与阶梯槽64之间运动，使主环58触及主体40环绕阶梯槽64的壁面，避免阶梯槽64与加压槽62相通。

所述的柱54大致呈圆棒，在柱54外表有多道沿着长度方向延伸的凹曲面53及若干顺着半径方向凹陷的浅沟55，允许多个垫圈57分别套在柱54相应的浅沟55中。

如图3～图6所示，在加压位置时，环槽68上、下方被二相邻的垫圈57阻塞，使排气流道43与泄压流道45不通。同时，入气槽61上方也被垫圈57阻塞，以致入气槽61下方与气压舱44相通。

此刻，外界气体被进气流道48(请参阅图3箭头方向)引导，通过入气槽61与柱54的凹曲面之间隙，经过气压舱44及出气流道41，转向通道46且对阀50施压，连带活塞30(请参阅图4箭头方向)压迫压缩弹簧34，使作动杆32深入底座20的油路22，对油路22施压且输出油，取得气压转换油压的效能。该压缩弹簧34发生形变，累积活塞30归位所需的作用力。

当加压槽62的气压大于气压舱44的气压，阀50逐渐往气压舱44方向移动。换句话说，阀50会从加压位置运动至泄压位置。

在泄压位置时，入气槽61上、下方被二相邻的垫圈57阻塞，使外界的气体不能从进气流道48进入。环槽68下方受阻于垫圈57，不能通往入气槽61。泄压流道45经由环槽68上方通往排气流道43。

因此，气压舱44的气体从泄压流道45经过环槽68与柱54的凹曲面53转向阶梯槽64，从排气流道43往外界泄压(请参阅第5、6图箭头方向)。此刻，压缩弹簧34累积的作用力大于气压舱44的气压而释放，推动活塞30往原来的位置移动，连带作动杆32退入底座20的直孔21，使油路22产生吸油作用。

阀50被活塞30推回加压位置，外界气体又会从进气流道48流入气压舱44，经由出气流道41再次进入加压槽62，驱使阀50朝向泄压位置逐渐移动。周而复始产生连锁反应，自动执行气体与油压持续转换且输出作业。

以上说明对本实用新型而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可作出许多修改、变化或等效，但都将落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种增压缸，其特征在于，包括：

一底座，其有一油路，该油路包括：一直孔、一入口与一出口；

一压缩弹簧；

一活塞，其有一作动杆，该作动杆穿过压缩弹簧而从油路的直孔深入底座；

一紧固于底座的主体，其有一气道，该气道又包括一气压舱、一通道、一进气流道、一出气流道、一排气流道、一泄压流道以及一阀，其中：

该气压舱，允许活塞在气压舱运动；

该通道，其一端是封闭的，另一端与气压舱相通；

该进气流道，其一端连接外界，另一端衔接通道远离封闭端的部分；

该出气流道，其一端连接气压舱，另一端衔接通道邻近封闭端的部分；

该排气流道，其一端连接外界，另一端衔接通道中间部位；

该泄压流道，其一端连接气压舱，另一端衔接通道中间部位；

该阀，其置入主体的通道而能够在一加压位置与一泄压位置往复运动；

在加压位置时，该阀阻塞于排气流道与泄压流道之间，外界气体在进气流道引导下，经过气压舱与出气流道，转向通道且对阀施压，连带活塞压迫压缩弹簧，使作动杆深入底座的油路；

在泄压位置时，该阀阻塞进气流道不再进气，却使排气流道与泄压流道相通，气压舱取得减压效果，以致活塞被压缩弹簧推回原位，连带作动杆退往底座的直孔。

2.根据权利要求1所述的增压缸，其特征在于，该底座外表有一凸部与一围在凸部周边的环槽，在凸部中央形成前述的直孔，以环槽容纳前述的压缩弹簧。

3.根据权利要求1所述的增压缸，其特征在于，该通道包括下列结构：

一加压槽，其远离气压舱而与出气流道相通；

一阶梯槽，其与加压槽相通；

一排气槽，其连接阶梯槽与该排气流道；

一环槽，其与排气槽分开，该环槽连接该泄压流道；

一入气槽，其邻近气压舱而与该进气流道相通。

4.根据权利要求3所述的增压缸，其特征在于，该通道还有一容纳槽，其与加压槽相通且距离气压舱最远；一盖子，其置入容纳槽，该盖子紧固主体而成为通道的封闭端。

5.根据权利要求4所述的增压缸，其特征在于，该加压槽添加一环体，该环体堵住盖子与容纳槽的缝隙。

6.根据权利要求4所述的增压缸，其特征在于，该阀包括有：

一头，其周围形成一主沟，该头受限于盖子而能够在加压槽与阶梯槽之间运动；

一柱，其呈圆棒状，在柱外表有多道沿着长度方向延伸的凹曲面及若干顺着半径方向凹陷的浅沟；

一颈部，其二端分别连接头与柱；

一主环，其套在头的主沟且触及主体环绕阶梯槽的壁面；

多个垫圈，每个垫圈套在柱相应的浅沟中；

在加压位置时，两个相邻的垫圈阻塞环槽上、下方，使排气流道与泄压流道不通，外界气体被进气流道引导，通过入气槽与柱的凹曲面，经过气压舱与出气流道，转向通道且对阀施压，连带活塞压迫压缩弹簧，使作动杆深入底座的油路；

在泄压位置时，两个相邻的垫圈阻塞入气槽上、下方，使进气流道不再进气，气压舱的气体从泄压流道经过环槽与柱的凹曲面转向阶梯槽，从排气流道往外界泄压，以致活塞被压缩弹簧推回原位，连带作动杆退入底座的直孔。