CN204673989U - 管材生产线上的变径模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于管材生产线领域，具体涉及一种管材生产线上的变径模具。该管材生产线上的变径模具，包括安装在挤出机机体上的口模和芯模；其特征在于，还包括一端板，该端板可拆卸固定在该口模的挤出端，该端板上具有与该口模贯通的穿孔；还包括一整体呈柱状的芯模端头，该芯模端头的一端固设有中心凸柱，该中心凸柱具有外螺纹，该芯模端头另一端具有用于促使外螺纹旋紧的拧紧部；该芯模上邻近该口模的一端具有与该外螺纹匹配的内螺纹；该芯模端头的中心凸柱贯穿该穿孔并与该芯模螺纹连接；该芯模端头的主体部分横贯该穿孔内且与该穿孔内壁之间留有用于挤出管材的间隙。该管材生产线上的变径模具使其起来更为便捷，且能够提高生产效率。

Description

管材生产线上的变径模具

技术领域

本实用新型属于管材生产线领域，具体涉及一种管材生产线上的变径模具。

背景技术

管材生产线是用于管材生产的流水线。主要配置有：自动上料机，挤出机，挤出模具，真空定径喷淋箱，牵引机，切割机，堆料架等。上述挤出模具安装于挤出机机头处，在管材生产时，挤出机中经压实、熔融、混炼均化的聚乙烯、聚丙烯或聚氯乙烯，经挤出机中螺杆推向挤出模具并挤出管材，故挤出模具是管材成型的关建部件。

目前，现有技术中挤出模具包括口模和芯模；其中，所述口模固定于挤出机机体上，所述芯模贯穿所述口模且固定在挤出机机体上，所述芯模与所述口模之间具有一圈用于挤出管材的间隙。上述挤出模具在生产使用时，还需在口模外表面裹套加热圈，该加热圈对口模进行加热并用于保持口模中管材原材料的流动性。但现有挤出模具在生产使用时却存有如下不足之处：

1、因现有挤出模具中口模和芯模均为定径模，生产不同管径的管材时，需对挤出模具进行更换，每次换模不仅耗时，还需耗费更多精力用于调整口模和芯模的间隙（该间隙为制得管材的厚度），故影响了管材的生产效率。

2、现有挤出模具中口模体积较大，重量较重（约10kg），更换操作不仅不方便，还存有更换过程中易掉落至扎脚的安全隐患。

3、每次换模前都需先拆卸口模外表面裹套的加热圈，随后才能进行换模；进而导致换模的更换时间长（需要10至15分钟）且因频繁拆装又使得加热圈容易损坏。

4、挤出模具更换完毕后，又需启动加热圈对口模重新进行加热至所需温度，该加热过程需耗时约30分至1小时。

综上，现有技术的挤出模具更换过程将为繁琐，严重影响了管材的生产效率。

实用新型内容

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种使用起来更为便捷，能够提高生产效率的管材生产线上的变径模具。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种管材生产线上的变径模具，包括安装在挤出机机体上的口模和芯模； 还包括一端板，所述端板可拆卸固定在所述口模的挤出端，所述端板上具有与所述口模贯通的穿孔；还包括一整体呈柱状的芯模端头，所述芯模端头的一端固设有中心凸柱，所述中心凸柱具有外螺纹，所述芯模端头另一端具有用于外螺纹旋紧的拧紧部；所述芯模上邻近所述口模的一端具有与所述外螺纹匹配的内螺纹；所述芯模端头的中心凸柱贯穿所述穿孔并与所述芯模螺纹连接；所述芯模端头的主体部分横贯所述穿孔且与该穿孔内壁之间留有用于挤出管材的间隙。

本实用新型的管材生产线上的变径模具，使用时，将口模和芯模安装在挤出机机体上，随后即可在口模外裹套加热圈。再根据需生产的管材型号来选着相应的端板和芯模端头。因口模中的管材原料最后经芯模端头的主体部分横贯所述穿孔内且与该穿孔内壁之间留有用于挤出管材的间隙挤出，故当需更换不同直径（型号）的管材时，无需拆下加热圈后对挤出模具整体进行更换，只需更换结构中的端板和芯模端头即可用于生产不同的管材实现生产管材的变径。故本实用新型是一种能够快捷变化并用于生产不同管径管材的变径模具。此外，本实用新型的管材生产线上的变径模具，还具有如下优点：

1、因更换端板和芯模端头即可用于生产不同型号的管材，相较于原口模和芯模而言，端板和芯模端头体积小，重量轻，更换起来十分方便，且在更换时不易因重掉落，提高了操作的安全性。

2、采用本实用新型的管材生产线上的变径模具后，可根据不同的管材来选用相应的端板和芯模端头并快捷安装完成，且在该过程中，无需拆卸口模上裹套的加热圈，节约了操作时间，且该过程能够缩短至最快只需150秒，大大提高了生产操作效率。

3、还因更换端板和芯模端头的过程不需拆卸口模上裹套的加热圈，使得拆卸或/和安装完毕端板和芯模端头后，启动加热圈加热即能够快速的使得口模温度达到所需要求。

作为改进，所述口模的挤出端设有多个沿周向均匀分布的螺纹孔，所述端板上具有与所述螺纹孔对应的安装孔，所述端板通过连接螺栓与所述口模实现可拆卸固定连接。

这样一来，即可通过拆装连接螺栓的来实现对端板的拆装，方便快捷。

作为优选，所述拧紧部为在所述芯模端头端面上设置的十字槽凹穴或正多边形凹穴。

这样一来，采用与十字槽凹穴或正多边形凹穴匹配的旋转拧紧工具，即可对芯模端头进行旋转拧紧。

作为优选，所述拧紧部为在所述芯模端头端面上设置的多角头。

这样一来，采用与多角头匹配的扳手，即可对芯模端头进行旋转拧紧。

作为改进，所述口模的挤出端还具有一凸台，所述端板上与所述口模的连接面具有与所述凸台实现凹凸配合连接的凹陷。

这样，端板与口模的挤出端连接时，可通过端板上凹陷与口模挤出端的凸台实现凹凸配合限位连接，使得端板更易固定到位，省去现有技术中因换模导致的重调口模与芯模之间用于挤出管材的间隙的环节。

作为改进，所述穿孔上邻近所述口模的一端的孔径逐渐增大形成一扩口。

扩口的设置利于口模中用于挤出管材的原材料的汇聚和导流，利于保证挤出管材的质量。

作为改进，所述芯模端头上设有所述中心凸柱的一端直径逐渐减小形成一锥面。

锥面的作用与上述扩口的作用相同。

作为改进，所述芯模端头上设有所述中心凸柱的一端还设有一圆台，所述中心凸柱位于所述圆台中央；所述芯模上具有内螺纹的一端还设有用于供所述圆台落入并实现凹凸配合连接的下凹部。

这样， 所述芯模端头圆台，可落入芯模的下凹部内，实现两者的凹凸配合限位连接，进而保证芯模端头的准确安装，这样更利于省去现有技术中因换模导致的重调口模与芯模之间用于挤出管材的间隙的环节。

附图说明

图1为本实用新型的管材生产线上的变径模具的结构示意图。

图2为本实用新型的管材生产线上的变径模具中口模的结构示意图。

图3为本实用新型的管材生产线上的变径模具中芯模的结构示意图。

图4为本实用新型的管材生产线上的变径模具中端板的结构示意图。

图5为图4的剖视图。

图6为本实用新型的管材生产线上的变径模具中芯模端头的结构示意图。

图7为图6的剖视图。

图8为本实用新型的管材生产线上的变径模具中芯模端头另一种实施方式的结构示意图。

图中标记为： 1口模，11螺纹孔，12凸台，2芯模，21内螺纹，22下凹部，3端板，31穿孔，32安装孔，33凹陷，34扩口，4芯模端头，41中心凸柱，42六边形凹穴，43锥面，44圆台，45六角头，5加热圈。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1至图7所示，一种管材生产线上的变径模具，包括安装在挤出机机体上的口模1和芯模2；

还包括一端板3，所述端板3可拆卸固定在所述口模1的挤出端，所述端板3上具有与所述口模1贯通的穿孔31；

还包括一整体呈柱状的芯模端头4，所述芯模端头4的一端固设有中心凸柱41，所述中心凸柱41具有外螺纹，所述芯模端头4另一端具有用于外螺纹旋紧的拧紧部；

所述芯模2上邻近所述口模1的一端具有与所述外螺纹匹配的内螺纹21；所述芯模端头4的中心凸柱41贯穿所述穿孔31并与所述芯模2螺纹连接；所述芯模端头4的主体部分横贯所述穿孔31且与该穿孔31内壁之间留有用于挤出管材的间隙。

所述口模1的挤出端设有多个沿周向均匀分布的螺纹孔11，所述端板3上具有与所述螺纹孔11对应的安装孔32，所述端板3通过连接螺栓与所述口模1实现可拆卸固定连接。

所述拧紧部为在所述芯模端头4端面上设置的六边形凹穴42。

所述所述口模1的挤出端还具有一凸台12，所述端板3上与所述口模1的连接面具有与所述凸台12实现凹凸配合连接的凹陷33。

所述穿孔31上邻近所述口模1的一端的孔径逐渐增大形成一扩口34。

所述芯模端头4上设有所述中心凸柱41的一端直径逐渐减小形成一锥面43。具体实施时，优选所述锥面43的最大直径所在端面与所述扩口34最小直径所在端面重合。这样一来，能够起到最佳的汇集效果，保证挤出管材的材质具更佳的致密性，进而提高管材产品的质量。

所述芯模端头4上设有所述中心凸柱41的一端还设有一圆台44，所述中心凸柱41位于所述圆台44中央；所述芯模2上具有内螺纹21的一端还设有用于供所述圆台44落入并实现凹凸配合连接的下凹部22。

上述管材生产线上的变径模具，使用时，首选根据需生产的管材来选择与之相应的端板3和芯模端头4。随后将选好的端板3和芯模端头4进行安装（安装顺序不分先后）。在进行端板3的安装时，可先将端板3上的凹陷33与口模1挤出端的凸台12凹凸连接，随后使用连接螺栓即实现端板3的快速准确定位。在进行芯模端头4的安装时，将芯模端头4的中心凸柱41对准芯模2带有内螺纹21的一端旋入至芯模端头4上的圆台44与芯模2上的下凹部22凹凸配合连接后实现芯模端头4的准确定位。进而省去现有技术中因口模1和芯模2的定位不准导致需调整两者间间隙的环节，进而提高了是效率。随后，启动口模1外表面裹套的加热圈5加热至所需温度即可。

当需要使用该挤出机用于生产不同直径的管材时，只需对端板3和芯模端头4进行更换，即能够实现变径。且在更换过程中，也不需拆卸口模1上的加热圈5，不仅利于节能，也提高了模具的更换效率，起到了很好的技术效果。

上述管材生产线上的变径模具可直接通过对现有技术的挤出模具进行改造来实现。这样一来，能保证上述技术效果的同时，还能够降低技术优化的实现成本，故适合在本领域推广大力使用。

另一实施方式：

与上述实施方式不同之处在于：所述拧紧部为在所述芯模端头4端面上设置的六角头45（如图8所示）。

这样，即可通过采用扳手来实现芯模端头4的拧紧固定。

以上仅是本实用新型优选的实施方式，需指出是，对于本领域技术人员在不脱离本技术方案的前提下，还可以作出若干变形和改进，上述变形和改进的技术方案应同样视为落入本申请要求保护的范围。

Claims (8)

1.一种管材生产线上的变径模具，包括安装在挤出机机体上的口模和芯模；其特征在于，还包括一端板，所述端板可拆卸固定在所述口模的挤出端，所述端板上具有与所述口模贯通的穿孔；还包括一整体呈柱状的芯模端头，所述芯模端头的一端固设有中心凸柱，所述中心凸柱具有外螺纹，所述芯模端头另一端具有用于外螺纹旋紧的拧紧部；所述芯模上邻近所述口模的一端具有与所述外螺纹匹配的内螺纹；所述芯模端头的中心凸柱贯穿所述穿孔并与所述芯模螺纹连接；所述芯模端头的主体部分横贯所述穿孔且与该穿孔内壁之间留有用于挤出管材的间隙。

2.根据权利要求1所述的管材生产线上的变径模具，其特征在于，所述口模的挤出端设有多个沿周向均匀分布的螺纹孔，所述端板上具有与所述螺纹孔对应的安装孔，所述端板通过连接螺栓与所述口模实现可拆卸固定连接。

3.根据权利要求1或2所述的管材生产线上的变径模具，其特征在于，所述拧紧部为在所述芯模端头端面上设置的十字槽凹穴或正多边形凹穴。

4.根据权利要求1或2所述的管材生产线上的变径模具，其特征在于，所述拧紧部为在所述芯模端头端面上设置的多角头。

5.根据权利要求1所述的管材生产线上的变径模具，其特征在于，所述口模的挤出端还具有一凸台，所述端板上与所述口模的连接面具有与所述凸台实现凹凸配合连接的凹陷。

6.根据权利要求1或2或5所述的管材生产线上的变径模具，其特征在于，所述穿孔上邻近所述口模的一端的孔径逐渐增大形成一扩口。

7.根据权利要求1或2或5所述的管材生产线上的变径模具，其特征在于，所述芯模端头上设有所述中心凸柱的一端直径逐渐减小形成一锥面。

8.根据权利要求1或2或5所述的管材生产线上的变径模具，其特征在于，所述芯模端头上设有所述中心凸柱的一端还设有一圆台，所述中心凸柱位于所述圆台中央；所述芯模上具有内螺纹的一端还设有用于供所述圆台落入并实现凹凸配合连接的下凹部。