CN204661481U - 一种基于超重力氧化法处理炼油碱渣的装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种基于超重力氧化法处理炼油碱渣的装置，包括超重力机、碱渣氧化塔、纤维液膜气液接触器、气液分离罐、纤维液膜抽提反应器、碳化分离罐以及与上述各部件中的一种或多种连接的若干管道、若干进气/液/料口及若干出气/液/料口，所述超重力机底部出口与碱渣氧化塔侧端入口相连通，所述碱渣氧化塔底端出口与纤维液膜抽提反应器侧端入口相连通，所述纤维液膜抽提反应器底端出口与碳化分离罐顶端入口相连通，所述超重力机侧端出口、碱渣氧化塔顶端出口分别与纤维液膜气液接触器顶端入口相连通，所述纤维液膜气液接触器底端出口与气液分离罐顶端入口相连通。

Description

一种基于超重力氧化法处理炼油碱渣的装置

技术领域

本实用新型涉及一种基于超重力氧化法处理炼油碱渣的装置。

背景技术

针对汽油、石脑油、轻芳烃的脱硫，目前采用较多的是加氢脱硫和碱洗脱臭两种工艺，加氢脱硫装置投资大、操作费用高，很多中小型炼厂无法接受，因此碱洗脱臭工艺更为普遍。然而，无论是汽油、石脑油等的脱硫或脱臭，以及液化气脱硫醇采用何种工艺，处理后都存在碱渣需要排放。而碱渣有恶臭味，其中含有氢氧化钠、硫化钠、硫醇钠、酚钠及微量轻烃等，并且汽油、石脑油脱硫碱渣COD高达20-60万mg/L，液化气碱渣COD也有3-7万mg/L。若碱渣直接送至污水处理场，将严重影响污水处理的正常运行，更无法直接排放，否则将严重污染环境。

传统的碱渣处理方法是硫酸中和法和二氧化碳中和处理碱渣法。硫酸中和法通过为碱渣除油、硫酸中和、沉降分离，上层有机相水洗后得到环烷酸，从而进行碱渣处理。该方法处理效率较低，且酸化条件难控制，若加酸不足，难以析出粗酚和环烷酸；若加酸过多，排出的酸性水又极易腐蚀设备管道，难以处理，污水处理步骤复杂，并且采用酸中和法处理的产品带油，有异味，存在硫化氢、硫醇析出危害。二氧化碳中和处理碱渣法虽然能够将环烷酸和粗酚一并回收，但易产生乳化现象，导致粗酚和环烷酸难于分离，此时又需加热破乳，导致操作过程变得更为复杂。

传统的湿式氧化法通常是在高温（150℃-350℃）和高压（0.5 MPa-20MPa）条件下，将碱渣送入氧化反应器内，利用氧气或空气作为氧化剂，将无机、有机硫氧化成硫代硫酸盐及硫酸钠等，以达到脱臭目的，同时将有机物氧化成水和二氧化碳，从而提高废水的可生化降解性能。此法适合于处理含硫较高的催化汽油碱渣及液态烃碱渣。后续升级的湿式催化氧化是在传统基础上，将碱渣废水装入盛有高效氧化性能催化剂的反应器内，氧化反应条件温和且省时。采用压力为2 MPa-8 MPa，温度为200℃-280℃。虽然使用催化剂后的反应条件更温和、效率更高，但有机物去除率仍然很低，并且产生的硫化氢尾气会造成二次污染。而脱臭后的高浓度硫酸盐废水仍然影响后续处理，其中的表面活性物质浓度高，导致污水处理合格率下降，并且采用此种碱渣处理方法需要较大的装置投资，并且其运行、维护成本高，占地面积大。

现有的将碳化处理工艺与纤维膜汽油抽提技术相结合的处理方法是将生成的酚抽提回汽油中，这样既解决了碳化过程中生成的酚的再处理问题，同时酚回到汽油中也可以提高汽油的安定性。然而该工艺存在碳化过程生成的硫化氢、硫醇也被抽提回到汽油中的问题，这将引起抽提汽油硫化氢、硫醇含量升高，严重会引起汽油变臭，导致博士实验不通过以及铜片腐蚀不合格等。

参见2010年09月15日公告的中国专利，专利申请号为200920199634.9，提出了一种轻质油品脱硫产生的碱渣的处理装置，该工艺采用全相接触氧化塔将碱渣中硫化钠、硫醇钠氧化，再采用纤维液膜接触器将溶解有二氧化碳的汽油中和碱渣中的氢氧化钠，以及中和时生成的酚抽提到汽油中，实现碱渣脱硫、中和及降低COD的目的，然而却存在整体设备占地面积较大，难于小型化等问题，从而导致投资增加，并且氧化塔顶尾气与碱液分离不够彻底，又会出现尾气管线带液现象，不利于装置的稳定运行。

目前国外最先进的技术是采用全加氢炼油工艺代替碱洗，这样的技术可不产生或很少产生碱渣，生产过程清洁环保，但是该工艺投资大，国内仅限大型炼油企业在部分油品精制中才能应用。

综上，上述工艺均存在设备尺寸较大、装置建设投资较大、运行及维护成本高、废水废气不达标、抽提汽油质量不合格等问题，致使炼油企业针对装置建设投资较大的项目审批流程及周期较长，而炼油企业当前存在碱渣又越存越多，处理压力日益增大。因此，炼油企业亟需一种小型化、可移动化、可撬装化、占地面积小、设备尺寸小、投资小、运行成本低，且废水排放能达到生化处理要求的炼油碱渣环保处理装置及处理方法。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种基于超重力氧化法处理炼油碱渣的装置，以克服目前现有技术存在的上述不足。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现：

根据本实用新型的一方面，提供了一种基于超重力氧化法处理炼油碱渣的装置，包括超重力机、碱渣氧化塔、纤维液膜气液接触器、气液分离罐、纤维液膜抽提反应器、碳化分离罐以及与上述各部件中的一种或多种连接的若干管道、若干进气/液/料口及若干出气/液/料口，所述超重力机底部出口与碱渣氧化塔侧端入口相连通，所述碱渣氧化塔底端出口与纤维液膜抽提反应器侧端入口相连通，所述纤维液膜抽提反应器底端出口与碳化分离罐顶端入口相连通，所述超重力机侧端出口、碱渣氧化塔顶端出口分别与纤维液膜气液接触器顶端入口相连通，所述纤维液膜气液接触器底端出口与气液分离罐顶端入口相连通。

进一步的，所述超重力机的进料方式为气液逆流剪切旋转，所述气液逆流剪切旋转装置为泡沫金属填料旋转床，所述泡沫颗粒为1-10mm。

进一步的，所述碱渣氧化塔中下部设有气体分布器，所述碱渣氧化塔中部设有聚结填料，所述碱渣氧化塔侧端设有二硫化物出口，所述碱渣氧化塔中上部设有除沫器。

进一步的，所述纤维液膜气液接触器内设有内芯一，所述内芯一为表面改性的弯曲不锈钢纤维丝，亲水角＜30°，所述纤维丝直径为0.1-5mm。

进一步的，所述纤维液膜抽提反应器内设有内芯二，所述内芯二为表面改性的弯曲不锈钢纤维丝，亲水角＜50°，所述纤维丝直径为0.1-5mm。

进一步的，所述进气/液/料口包括渣料进口、空气进口、汽油进口、进水口，所述出气/液/料口包括汽油出口、出水口、尾气排放口，所述管道包括进料管、进气管一、进气管二、尾气管、进水管、进油管、出料管一、出料管二、气液分液管、出水管、出油管以及进气管三。

进一步的，所述纤维液膜抽提反应器为立式或卧式。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种基于超重力氧化法处理炼油碱渣的环保处理方法，并且利用所述的基于超重力氧化法处理炼油碱渣的装置对炼油碱渣进行环保处理，所述处理方法包括以下步骤：

首先，将经过沉降分离油相、并在30℃-80℃条件下经过加热的碱渣经进料管送至超重力机，利用进气管一将非净化风经超重力机空气进口导入，导入的非净化风为超重力机内进行的氧化过程提供氧气，以促使碱渣氧化过程快速完成，反应时间为1-10min，经过处理的碱渣中的硫化钠、硫醇钠分别氧化转化为硫代硫酸钠和二硫化物，氧化过程所需催化剂的量要维持在50-500ppm范围内，将氧化后的尾气从超重力机侧端出口导出至尾气管，所述超重力机转速频率设置为30-100Hz；

其次，通过进气管二将预设流量的压缩空气导入至碱渣氧化塔，再利用出料管一，将将经过超重力机氧化的碱渣经由碱渣氧化塔侧端入口导入至碱渣氧化塔，碱渣氧化塔内的气体分布器将进入碱渣氧化塔的压缩空气均匀分布于碱渣中，气体分布于碱渣中的气泡直径为0.1-1mm，设置于碱渣氧化塔内的亲油疏水性聚结填料对二硫化物进行聚结，并将其累积于碱渣氧化塔侧端的二硫化物出口处，当二硫化物累积至50%液位处，将其排放，碱渣氧化塔顶部的除沫器将尾气中夹带的泡沫去除，所述碱渣氧化塔的物料流向为上进下出，所述碱渣氧化塔的温度设置为30-80℃，氧气利用率控制在10%-60%范围内；

再次，利用尾气管将经过超重力机和碱渣氧化塔处理后并导出的尾气导入至纤维液膜气液接触器，所述尾气含有O₂、N₂、碳氢化合物、硫醇和少量二硫化物，纤维液膜气液接触器将尾气与碱渣进行分离，并使硫醇、硫化氢等酸性气体与碱液再次反应，进而净化尾气并将有臭味的痕量杂质去除；分离后的碱渣随即导入至气液分离罐，所述气液分离罐对分离后的碱渣进行沉降，沉降过程中，设置于气液分离罐内的亲油聚结填料和亲疏水填料对二硫化物进行进一步的聚结和分离，并将分离后的二硫化物经二硫化物出口导出，分离后的尾气导出至外部系统，如焚烧炉或尾气处理系统；

最后，利用进水管和出料管二同时将水和从碱渣氧化塔底部排出的碱渣导入至纤维液膜抽提反应器，所述水为除盐水、新鲜水、液化气水洗水中的一种或几种，利用进油管导入汽油，利用加氢装置提供二氧化碳，并利用进气管三将二氧化碳导入至进油管中，然后将混合后的汽油与二氧化碳同时导入纤维液膜抽提反应器内， 经纤维液膜抽提反应器处理的碱渣和溶有二氧化碳的汽油以液膜形式层流接触并沉降至碳化分离罐进行碳化反应，利用出水管将反应后的废水导出至污水处理系统，利用出油管将反应得到的汽油导出至汽油成品罐或加氢装置中，所述汽油在碳化分离罐内的停留时间为20-60min。

本实用新型的有益效果为：设计合理，通过对处理炼油碱渣的装置及其处理方法进行改进，经过上述装置及方法处理后的废水COD≤10000mg/L，pH 值为7-9，硫化钠、硫醇钠≤0.01% wt，挥发酚≤1000mg/L，有效将碱渣氧化时间及抽提分离时间缩短，而由于碱渣处理装置设备小型化且可移动撬装模块化，从而使装置维护安装方便，设备投资成本降低，从而使碱渣处理成本也得到有效降低。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是根据本实用新型实施例1所述的一种基于超重力氧化法处理炼油碱渣的装置结构示意图。

图中：

1、超重力机；2、碱渣氧化塔；211、气体分布器；212、亲油疏水性聚结填料；213、二硫化物出口；214、除沫器；3、纤维液膜气液接触器；4、气液分离罐；5、纤维液膜抽提反应器；6、碳化分离罐；7、进料管；8、进气管一；9、进气管二；10、尾气管；11、进水管；12、进油管；13、出料管一；14、出料管二；15、气液分液管；16、出水管；17、出油管；18、进气管三。

具体实施方式

对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

根据本实用新型实施例，提供了一种基于超重力氧化法处理炼油碱渣的装置及方法。

如图1所示，根据本实用新型实施例所述的一种基于超重力氧化法处理炼油碱渣的装置，其特征在于，包括超重力机1、碱渣氧化塔2、纤维液膜气液接触器3、气液分离罐4、纤维液膜抽提反应器5、碳化分离罐6以及与上述各部件中的一种或多种连接的若干管道、若干进气/液/料口及若干出气/液/料口，所述超重力机1底部出口与碱渣氧化塔2侧端入口相连通，所述超重力机1的进料方式为气液逆流剪切旋转，所述气液逆流剪切旋转装置为泡沫金属填料旋转床，所述泡沫颗粒为1-10mm，所述碱渣氧化塔2中下部设有气体分布器211，所述碱渣氧化塔2中部设有聚结填料212，所述碱渣氧化塔2侧端设有二硫化物出口213，所述碱渣氧化塔2中上部设有除沫器214，所述碱渣氧化塔2底端出口与纤维液膜抽提反应器5侧端入口相连通，所述纤维液膜抽提反应器5底端出口与碳化分离罐6顶端入口相连通，所述超重力机1侧端出口、碱渣氧化塔2顶端出口分别与纤维液膜气液接触器3顶端入口相连通，所述纤维液膜气液接触器3内设有内芯一，所述内芯一为表面改性的弯曲不锈钢纤维丝，亲水角＜30°，所述纤维丝直径为0.1-5mm，所述纤维液膜气液接触器3底端出口与气液分离罐4顶端入口相连通，所述纤维液膜抽提反应器（5）为立式或卧式，所述纤维液膜抽提反应器5内设有内芯二，所述内芯二为表面改性的弯曲不锈钢纤维丝，亲水角＜50°，所述纤维丝直径为0.1-5mm，所述进气/液/料口包括渣料进口、空气进口、汽油进口、进水口，所述出气/液/料口包括汽油出口、出水口、尾气排放口，所述管道包括进料管7、进气管一8、进气管二9、尾气管10、进水管11、进油管12、出料管一13、出料管二14、气液分液管15、出水管16、出油管17以及进气管三18。

实施例1：

利用上述基于超重力氧化法处理炼油碱渣的装置对炼油碱渣进行环保处理，具体包括以下步骤：

首先，将经过沉降分离油相、并在30℃条件下经过加热的碱渣经进料管7送至超重力机1，利用进气管一8将非净化风经超重力机1空气进口导入，导入的非净化风为超重力机1内进行的氧化过程提供氧气，以促使碱渣氧化过程快速完成，反应时间为1min，经过处理的碱渣中的硫化钠、硫醇钠分别氧化转化为硫代硫酸钠和二硫化物，氧化过程所需催化剂的量要维持在50ppm范围内，将氧化后的尾气从超重力机1侧端出口导出至尾气管10，所述超重力机1转速频率设置为30Hz；

其次，通过进气管二9将预设流量的压缩空气导入至碱渣氧化塔2，再利用出料管一13，将将经过超重力机1氧化的碱渣经由碱渣氧化塔2侧端入口导入至碱渣氧化塔2，碱渣氧化塔2内的气体分布器211将进入碱渣氧化塔2的压缩空气均匀分布于碱渣中，气体分布于碱渣中的气泡直径为0.1mm，设置于碱渣氧化塔2内的亲油疏水性聚结填料212对二硫化物进行聚结，并将其累积于碱渣氧化塔侧端的二硫化物出口213处，当二硫化物累积至50% 液位处，将其排放，碱渣氧化塔2顶部的除沫器214将尾气中夹带的泡沫去除，所述碱渣氧化塔2的物料流向为上进下出，所述碱渣氧化塔2的温度设置为30℃，氧气利用率控制在10%；

再次，利用尾气管10将经过超重力机1和碱渣氧化塔2处理后并导出的尾气导入至纤维液膜气液接触器3，所述尾气含有O₂、N₂、碳氢化合物、硫醇和少量二硫化物，纤维液膜气液接触器3将尾气与碱渣进行分离，并使硫醇、硫化氢等酸性气体与碱液再次反应，进而净化尾气并将有臭味的痕量杂质去除；分离后的碱渣随即导入至气液分离罐4，所述气液分离罐4对分离后的碱渣进行沉降，沉降过程中，设置于气液分离罐4内的亲油聚结填料和亲疏水填料对二硫化物进行进一步的聚结和分离，并将分离后的二硫化物经二硫化物出口导出，分离后的尾气导出至外部系统，如焚烧炉或尾气处理系统；

最后，利用进水管11和出料管二14同时将水和从碱渣氧化塔1底部排出的碱渣导入至纤维液膜抽提反应器5，所述水为除盐水、新鲜水、液化气水洗水中的一种或几种，利用进油管12导入汽油，利用加氢装置提供二氧化碳，并利用进气管三18将二氧化碳导入至进油管12中，然后将混合后的汽油与二氧化碳同时导入纤维液膜抽提反应器5内， 经纤维液膜抽提反应器5处理的碱渣和溶有二氧化碳的汽油以液膜形式层流接触并沉降至碳化分离罐6进行碳化反应，利用出水管16将反应后的废水导出至污水处理系统，利用出油管17将反应得到的汽油导出至汽油成品罐或加氢装置中，所述汽油在碳化分离罐内的停留时间为20min。

实施例2：

首先，将经过沉降分离油相、并在55℃条件下经过加热的碱渣经进料管7送至超重力机1，利用进气管一8将非净化风经超重力机1空气进口导入，导入的非净化风为超重力机1内进行的氧化过程提供氧气，以促使碱渣氧化过程快速完成，反应时间为5min，经过处理的碱渣中的硫化钠、硫醇钠分别氧化转化为硫代硫酸钠和二硫化物，氧化过程所需催化剂的量要维持在275ppm范围内，将氧化后的尾气从超重力机1侧端出口导出至尾气管10，所述超重力机1转速频率设置为65Hz；

其次，通过进气管二9将预设流量的压缩空气导入至碱渣氧化塔2，再利用出料管一13，将将经过超重力机1氧化的碱渣经由碱渣氧化塔2侧端入口导入至碱渣氧化塔2，碱渣氧化塔2内的气体分布器211将进入碱渣氧化塔2的压缩空气均匀分布于碱渣中，气体分布于碱渣中的气泡直径为0.5mm，设置于碱渣氧化塔2内的亲油疏水性聚结填料212对二硫化物进行聚结，并将其累积于碱渣氧化塔侧端的二硫化物出口213处，当二硫化物累积至50% 液位处，将其排放，碱渣氧化塔2顶部的除沫器214将尾气中夹带的泡沫去除，所述碱渣氧化塔2的物料流向为上进下出，所述碱渣氧化塔2的温度设置为55℃，氧气利用率控制在35%；

再次，利用尾气管10将经过超重力机1和碱渣氧化塔2处理后并导出的尾气导入至纤维液膜气液接触器3，所述尾气含有O₂、N₂、碳氢化合物、硫醇和少量二硫化物，纤维液膜气液接触器3将尾气与碱渣进行分离，并使硫醇、硫化氢等酸性气体与碱液再次反应，进而净化尾气并将有臭味的痕量杂质去除；分离后的碱渣随即导入至气液分离罐4，所述气液分离罐4对分离后的碱渣进行沉降，沉降过程中，设置于气液分离罐4内的亲油聚结填料和亲疏水填料对二硫化物进行进一步的聚结和分离，并将分离后的二硫化物经二硫化物出口导出，分离后的尾气导出至外部系统，如焚烧炉或尾气处理系统；

最后，利用进水管11和出料管二14同时将水和从碱渣氧化塔1底部排出的碱渣导入至纤维液膜抽提反应器5，所述水为除盐水、新鲜水、液化气水洗水中的一种或几种，利用进油管12导入汽油，利用加氢装置提供二氧化碳，并利用进气管三18将二氧化碳导入至进油管12中，然后将混合后的汽油与二氧化碳同时导入纤维液膜抽提反应器5内， 经纤维液膜抽提反应器5处理的碱渣和溶有二氧化碳的汽油以液膜形式层流接触并沉降至碳化分离罐6进行碳化反应，利用出水管16将反应后的废水导出至污水处理系统，利用出油管17将反应得到的汽油导出至汽油成品罐或加氢装置中，所述汽油在碳化分离罐内的停留时间为40min。

实施例3：

首先，将经过沉降分离油相、并在30℃-80℃条件下经过加热的碱渣经进料管7送至超重力机1，利用进气管一8将非净化风经超重力机1空气进口导入，导入的非净化风为超重力机1内进行的氧化过程提供氧气，以促使碱渣氧化过程快速完成，反应时间为10min，经过处理的碱渣中的硫化钠、硫醇钠分别氧化转化为硫代硫酸钠和二硫化物，氧化过程所需催化剂的量要维持在500ppm范围内，将氧化后的尾气从超重力机1侧端出口导出至尾气管10，所述超重力机1转速频率设置为100Hz；

其次，通过进气管二9将预设流量的压缩空气导入至碱渣氧化塔2，再利用出料管一13，将将经过超重力机1氧化的碱渣经由碱渣氧化塔2侧端入口导入至碱渣氧化塔2，碱渣氧化塔2内的气体分布器211将进入碱渣氧化塔2的压缩空气均匀分布于碱渣中，气体分布于碱渣中的气泡直径为1mm，设置于碱渣氧化塔2内的亲油疏水性聚结填料212对二硫化物进行聚结，并将其累积于碱渣氧化塔侧端的二硫化物出口213处，当二硫化物累积至50% 液位处，将其排放，碱渣氧化塔2顶部的除沫器214将尾气中夹带的泡沫去除，所述碱渣氧化塔2的物料流向为上进下出，所述碱渣氧化塔2的温度设置为80℃，氧气利用率控制在60%；

再次，利用尾气管10将经过超重力机1和碱渣氧化塔2处理后并导出的尾气导入至纤维液膜气液接触器3，所述尾气含有O₂、N₂、碳氢化合物、硫醇和少量二硫化物，纤维液膜气液接触器3将尾气与碱渣进行分离，并使硫醇、硫化氢等酸性气体与碱液再次反应，进而净化尾气并将有臭味的痕量杂质去除；分离后的碱渣随即导入至气液分离罐4，所述气液分离罐4对分离后的碱渣进行沉降，沉降过程中，设置于气液分离罐4内的亲油聚结填料和亲疏水填料对二硫化物进行进一步的聚结和分离，并将分离后的二硫化物经二硫化物出口导出，分离后的尾气导出至外部系统，如焚烧炉或尾气处理系统；

最后，利用进水管11和出料管二14同时将水和从碱渣氧化塔1底部排出的碱渣导入至纤维液膜抽提反应器5，所述水为除盐水、新鲜水、液化气水洗水中的一种或几种，利用进油管12导入汽油，利用加氢装置提供二氧化碳，并利用进气管三18将二氧化碳导入至进油管12中，然后将混合后的汽油与二氧化碳同时导入纤维液膜抽提反应器5内， 经纤维液膜抽提反应器5处理的碱渣和溶有二氧化碳的汽油以液膜形式层流接触并沉降至碳化分离罐6进行碳化反应，利用出水管16将反应后的废水导出至污水处理系统，利用出油管17将反应得到的汽油导出至汽油成品罐或加氢装置中，所述汽油在碳化分离罐内的停留时间为60min。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种基于超重力氧化法处理炼油碱渣的装置，其特征在于，包括超重力机（1）、碱渣氧化塔（2）、纤维液膜气液接触器（3）、气液分离罐（4）、纤维液膜抽提反应器（5）、碳化分离罐（6）以及与上述各部件中的一种或多种连接的若干管道、若干进气/液/料口及若干出气/液/料口，所述超重力机（1）底部出口与碱渣氧化塔（2）侧端入口相连通，所述碱渣氧化塔（2）底端出口与纤维液膜抽提反应器（5）侧端入口相连通，所述纤维液膜抽提反应器（5）底端出口与碳化分离罐（6）顶端入口相连通，所述超重力机（1）侧端出口、碱渣氧化塔（2）顶端出口分别与纤维液膜气液接触器（3）顶端入口相连通。

2.根据权利要求1所述的基于超重力氧化法处理炼油碱渣的装置，其特征在于，所述超重力机（1）的进料方式为气液逆流剪切旋转，所述气液逆流剪切旋转装置为泡沫金属填料旋转床，所述泡沫颗粒为1-10mm。

3.根据权利要求2所述的基于超重力氧化法处理炼油碱渣的装置，其特征在于，所述碱渣氧化塔（2）中下部设有气体分布器（211），所述碱渣氧化塔（2）中部设有聚结填料（212），所述碱渣氧化塔（2）侧端设有二硫化物出口（213），所述碱渣氧化塔（2）中上部设有除沫器（214）。

4.根据权利要求3所述的基于超重力氧化法处理炼油碱渣的装置，其特征在于，所述纤维液膜气液接触器（3）内设有内芯一，所述内芯一为表面改性的弯曲不锈钢纤维丝，亲水角小于30°，所述纤维丝直径为0.1-5mm。

5.根据权利要求4所述的基于超重力氧化法处理炼油碱渣的装置，其特征在于，所述纤维液膜抽提反应器（5）内设有内芯二，所述内芯二为表面改性的弯曲不锈钢纤维丝，亲水角小于50°，所述纤维丝直径为0.1-5mm。

6.根据权利要求5所述的基于超重力氧化法处理炼油碱渣的装置，其特征在于，所述进气/液/料口包括渣料进口、空气进口、汽油进口、进水口，所述出气/液/料口包括汽油出口、出水口、尾气排放口，所述管道包括进料管（7）、进气管一（8）、进气管二（9）、尾气管（10）、进水管（11）、进油管（12）、出料管一（13）、出料管二（14）、气液分液管（15）、出水管（16）、出油管（17）以及进气管三（18）。

7.根据权利要求6所述的基于超重力氧化法处理炼油碱渣的装置，其特征在于，所述纤维液膜抽提反应器（5）为立式或卧式。