CN105112092A - 凝析油纤维液膜脱硫醇及碱液再生溶剂反抽提装置及方法 - Google Patents

凝析油纤维液膜脱硫醇及碱液再生溶剂反抽提装置及方法 Download PDF

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CN105112092A
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喻武钢
聂通元
王铭
蔡喜洋
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宁波中一石化科技股份有限公司
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Abstract

本发明涉及一种凝析油纤维液膜脱硫醇及碱液再生溶剂反抽提装置及方法,包括聚结脱水器一、一级液膜接触器、一级脱硫醇分离罐、二级液膜接触器、二级脱硫醇分离罐、凝析油液膜水洗接触器、凝析油水洗分离罐、碱液换热器、催化剂注入器、气体分布器一、尾气水洗脱碱罐、气体分布器二、反抽提液膜接触器、反抽提分离罐、反抽提溶剂水洗接触器、反抽提溶剂水洗分离罐、聚结脱水器三以及与上述各部件中一种或多种连接的若干过滤器、若干循环泵、若干管道、若干进液口以及若干出液口。本发明的有益效果为:设计合理,硫醇脱除率、脱硫醇碱液再生效率达到90%以上,再生碱液质量好,碱渣排放量低,80%以上硫醇可重复应用于工业生产。

Description

凝析油纤维液膜脱硫醇及碱液再生溶剂反抽提装置及方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种凝析油处理设备,具体涉及一种凝析油纤维液膜脱硫醇及碱液再生溶剂反抽提装置及方法。
背景技术
[0002] 馏程在30°C -210°C范围的凝析油中一般都含有微量的H2S,及几百甚至几千ppm的硫醚、硫醇、噻吩等硫化物,其中硫醇含量占总硫的70%以上,而碳三及以下硫醇又占硫醇总量的80%以上,且由于硫醇具有较强毒性、挥发性、腐蚀性和令人恶心的臭味,对凝析油加工装置腐蚀较严重,同时对环境污染影响非常大。
[0003]目前对凝析油的加工,部分炼油厂采用直接分馏的办法得到各馏份产品,然后对各馏份产品进行脱硫处理以达到产品质量要求,但凝析油分馏装置腐蚀问题较严重,维护检修成本高,且不利于装置长期稳定运行。现有的装置及处理方法存在以下缺点:原料夹带水稀释脱硫醇碱液引起碱渣消耗量及碱渣排放量大,经处理后的物料中仍存在部分剧毒、腐蚀性恶臭硫化物,夹带碱液对下游凝析油加工装置的腐蚀严重等问题。部分炼油厂采用先对凝析油原料进行加氢脱硫的办法,虽然解决了分馏装置腐蚀严重的问题,但是加氢装置的投资巨大,提高了脱硫成本。
[0004] 因此,亟需设计一种新型凝析油纤维液膜脱硫醇及碱液再生溶剂反抽提装置及方法,以解决现有技术存在的上述问题。
发明内容
[0005] 本发明的目的是提供一种凝析油纤维液膜脱硫醇及碱液再生溶剂反抽提装置及方法,以克服目前现有技术存在的上述不足。
[0006] 本发明的目的是通过以下技术方案来实现:
一种凝析油纤维液膜脱硫醇及碱液再生溶剂反抽提装置,包括聚结脱水器一、一级液膜接触器、一级脱硫醇分离罐、二级液膜接触器、二级脱硫醇分离罐、凝析油液膜水洗接触器、凝析油水洗分离罐、碱液换热器、催化剂注入器、气体分布器一、尾气水洗脱碱罐、气体分布器二、反抽提液膜接触器、反抽提分离罐、反抽提溶剂水洗接触器、反抽提溶剂水洗分离罐、聚结脱水器三以及与上述各部件中一种或多种连接的若干过滤器、若干循环栗、若干管道、若干进液口以及若干出液口 ;
所述聚结脱水器一侧端出口与一级液膜接触器顶端入口相连通,所述一级液膜接触器底部与一级脱硫醇分离罐顶端入口相连通,所述一级脱硫醇分离罐顶端出口与二级液膜接触器顶端入口相连通,所述二级液膜接触器底部与二级脱硫醇分离罐顶端入口相连通,所述二级脱硫醇分离罐顶端出口和凝析油液膜水洗接触器顶端入口相连通,所述凝析油液膜水洗接触器底部与凝析油水洗分离罐顶端入口相连通;
所述一级脱硫醇分离罐下端出口与碱液氧化及二氧化硫分离单元底端入口相连通,所述碱液氧化及二氧化硫分离单元顶端出口与尾气水洗脱碱罐侧端入口相连通,所述碱液氧化及二氧化硫分离单元底端出口与反抽提液膜接触器侧端入口相连通,所述反抽提液膜接触器底部与反抽提分离罐顶端入口相连通,所述反抽提分离罐底端出口与反抽提溶剂水洗接触器侧端入口相连通,所述反抽提溶剂水洗接触器底部与反抽提溶剂水洗分离罐顶端入口相连通,所述反抽提分离罐底部另一出口与二级液膜接触器侧端入口相连通。
[0007] 进一步的,还包括凝析油脱水处理单元和/或溶剂脱水处理单元,所述凝析油脱水处理单元顶端入口与凝析油水洗分离罐顶端出口相连通,所述凝析油脱水处理单元侧端出口连接有凝析油出装置管,所述溶剂脱水处理单元顶端入口与反抽提溶剂水洗分离罐顶端出口相连通,所述溶剂脱水处理单元侧端出口设有高硫溶剂出装置管。
[0008] 进一步的,所述过滤器包括凝析油过滤器、空气过滤器、碱液过滤器,所述凝析油过滤器与聚结脱水器一顶端入口相连通,所述空气过滤器与碱液氧化及二氧化硫分离单元的侧端入口相连通,所述碱液过滤器出口端与二级液膜接触器侧端入口相连通,所述碱液过滤器入口端与反抽提分离罐底端出口相连通。
[0009] 进一步的,所述循环栗包括碱液循环栗、凝析油水洗循环栗、反抽提碱液循环栗、再生碱液循环栗、反抽提溶剂循环栗、反抽提溶剂水洗循环栗,所述碱液循环栗入口与二级脱硫醇分离罐底端出口相连通,其出口与一级液膜接触器侧端入口相连通,所述凝析油水洗循环栗入口与凝析油水洗分离罐底端出口相连通,其出口与凝析油液膜水洗接触器侧端入口相连通,所述反抽提碱液循环栗入口与碱液氧化及二氧化硫分离单元底端出口相连通,其出口与反抽提液膜接触器侧端入口相连通,所述再生碱液循环栗设置于碱液过滤器和反抽提分离罐之间,所述反抽提溶剂循环栗入口与反抽提分离罐底端出口相连通,其出口与反抽提溶剂水洗接触器顶端入口相连通,所述反抽提溶剂水洗循环栗入口与反抽提溶剂水洗分离罐底端出口相连通,其出口与反抽提溶剂水洗接触器侧端入口相连通。
[0010] 进一步的,所述管道包括与凝析油过滤器一端相连通的凝析油进料管,设置在聚结脱水器一、一级液膜接触器之间的凝析油连接管,与所述聚结脱水器一底端出口相连接的含油污水管,设置在一级脱硫醇分离罐和碱液氧化及二氧化硫分离单元之间的脱硫醇富碱液管,设置于碱液氧化及二氧化硫分离单元与反抽提碱液循环栗之间的反抽提碱液管,设置于反抽提分离罐底端出口和再生碱液循环栗之间的再生碱液管,设置在二级脱硫醇分离罐底端出口与碱液循环栗之间的循环碱液管,与空气过滤器一端相连的非净化风管,设置在尾气水洗脱碱罐于碱液氧化及二氧化硫分离单元之间的尾气管,与反抽提溶剂水洗接触器顶端出口相连接的尾气出装置管,分别与尾气水洗脱碱罐底端出口和脱硫醇富碱液管相连通的碱渣管,与再生碱液管相连的新鲜碱液管,分别与反抽提液膜接触器顶端入口和反抽提溶剂循环栗相连通的低硫溶剂进装置管,设置在反抽提分离罐底端出口和反抽提溶剂循环栗之间的循环溶剂管,分别与反抽提溶剂水洗接触器顶端入口和反抽提溶剂循环栗相连通的高硫溶剂管,分别与反抽提溶剂水洗循环栗和反抽提溶剂水洗分离罐底端出口相连通的溶剂水洗除盐水进装置管,设置在反抽提溶剂水洗接触器侧端入口与反抽提溶剂水洗循环栗之间的溶剂水洗水管,分别与溶剂脱水处理单元底端出口和反抽提溶剂水洗分离罐底端出口相连通的溶剂水洗碱性废水管,分别与凝析油水洗分离罐底端出口和凝析油水洗循环栗相连通的凝析油水洗除盐水栗进装置管,设置于凝析油水洗循环栗和凝析油液膜水洗接触器侧端入口之间的凝析油水洗水管,分别与凝析油水洗分离罐底端出口和凝析油脱水处理单元底端出口相连通的凝析油水洗碱性废水管。
[0011] 进一步的,所述碱液氧化及二氧化硫分离单元为装置一、装置二或装置三;
所述装置一包括碱液氧化塔、二硫化物分离塔、和二硫化物罐,所述碱液氧化塔侧端出口通过氧化碱液管与二硫化物分离塔相连通,所述二硫化物分离塔侧端出口通过二硫化物连接管与二硫化物罐顶端入口相连通,所述二硫化物罐底端出口连接有二硫化物出装置管,所述碱液氧化塔底端入口依次连接有碱液换热器、催化剂注入器,所述碱液换热器一端与脱硫醇富碱液管相连通,所述二硫化物分离塔下端出口通过反抽提碱液管与反抽提碱液循环栗相连通,所述碱液氧化塔和二硫化物分离塔顶端出口与尾气管相连,所述碱液氧化塔侧端入口与空气过滤器相连通;
所述装置二包括常规填料氧化塔和二硫化物分离罐,所述常规填料氧化塔顶端出口与二硫化物液膜接触器顶端入口相连通,所述二硫化物液膜接触器底部与二硫化物分离罐顶端入口相连通,所述二硫化物分离罐底端出口与反抽提碱液循环栗相连通,所述二硫化物分离罐底端出口还连接有二硫化物出装置管,所述二硫化物液膜接触器顶端出口与尾气管相连通,所述常规填料氧化塔底端出口依次连接有碱液换热器、催化剂注入器和气液混合器,所述碱液换热器一端与脱硫醇富碱液管相连通;
所述装置三包括碱液氧化分离塔和二硫化物罐,所述碱液氧化分离塔侧端出口与二硫化物罐顶端入口相连通,所述二硫化物罐底端出口连接有二硫化物出装置管,所述碱液氧化分离塔顶端出口与尾气管相连通,所述碱液氧化分离塔底端入口依次连接有碱液换热器、催化剂注入器,所述碱液换热器一端与脱硫醇富碱液管相连通,所述碱液氧化分离塔底端出口与反抽提碱液循环栗相连通,所述碱液氧化分离塔侧端入口与空气过滤器相连通。
[0012] 进一步的,所述凝析油脱水处理单元包括聚结脱水器二,所述聚结脱水器二侧端出口与凝析油出装置管相连通,所述聚结脱水器二底端出口与凝析油水洗碱性废水管相连通;所述溶剂脱水处理单元包括聚结脱水器三,所述聚结脱水器三侧端出口连接有高硫溶剂出装置管,所述聚结脱水器三下端出口与溶剂水洗碱性废水管相连通。
[0013] 进一步的,所述一级脱硫醇分离罐上端出口处设有一级脱硫醇分离罐凝析油出口挡板,所述二级脱硫醇分离罐上端出口处设有二级脱硫醇分离罐凝析油出口挡板,所述凝析油水洗分离罐上端出口处设有凝析油水洗分离罐凝析油出口挡板,所述反抽提分离罐内、垂直罐体水平面设有反抽提分离罐隔板,所述反抽提溶剂水洗分离罐上端出口处设有反抽提溶剂水洗分离罐溶剂出口挡板,所述尾气水洗脱碱罐内设有气体分布器二。
[0014] —种利用上述的凝析油纤维液膜脱硫醇及碱液再生溶剂反抽提装置进行凝析油处理的方法,其特征在于,包括初级脱硫醇和二级脱硫醇,所述初级脱硫醇步骤如下:脱水后凝析油经凝析油过滤器过滤后,与循环碱液分别从凝析油进口和碱液进口进入一级液膜脱硫醇接触器;所述二级脱硫醇步骤如下:凝析油与碱液在分离罐内沉降分离,凝析油从罐顶出,并与再生碱液分别从凝析油进口和碱液进口进入二级液膜脱硫醇接触器;所述再生碱液由再生碱液栗送来,并经过碱液过滤器进行过滤,所述二级脱硫醇后的碱液由循环碱液栗送去一级液膜接触器脱硫醇;
采用一级液膜接触器水洗脱除碱洗后凝析油中夹带的碱性物质,水洗过程如下:利用凝析油水洗栗送来的除盐水将碱洗后凝析油经由凝析油液膜水洗接触器的顶部入口送入液膜水洗接触器中,并在液膜水洗接触器中进行水洗脱碱;利用水洗分离罐对分离脱碱后的凝析油与除盐水进行分离,精制的凝析油导出装置;所述除盐水循环用于脱碱,所述循环除盐水pH值在9-12范围内,利用新鲜除盐水栗送来新鲜除盐水,水洗后的凝析油中碱性物质含量小于0.lppm,所述除盐水质量流量为凝析油质量流量的10-40% ;
利用碱液氧化塔和二硫化物分离塔对碱液氧化物和二硫化物进行分离,或者利用碱液氧化分离塔对二者进行分离,所述碱液来自碱液再生部分的凝析油碱洗脱硫醇产生的富含硫醇钠的碱液,在脱硫醇后的富碱液中需添加50-300ppm钛菁钴类催化剂,经由塔底部碱液进口进入碱液氧化塔,利用空气过滤器对压缩空气进行过滤,并经由碱液氧化塔底部氧化风进口进入塔内,利用塔内气体分布器对压缩空气进行处理,形成直径为0.1-5_的微泡并均匀分散于塔内碱液中,经过碱液与空气的充分接触,从而完成了硫醇氧化转化。
[0015] 进一步的,利用聚结脱水器一、聚结脱水器二、聚结脱水器三进行脱水处理,使凝析油中游离水降低至1ppm以下。
[0016] 本发明的有益效果为:
(1)硫醇脱除率、脱硫醇碱液再生效率高:
凝析油脱硫醇采用纤维液膜接触器高效传质设备,通过将其设计为单级、两级或多级,串联或并联等方式,使得凝析油中硫醇脱除率达到90%以上,其中碳三及以下硫醇脱除率达到99%以上;
碱液氧化采用全相接触氧化技术,再生碱液质量好,碱液再生率达到90%以上;
(2)三废排放低,环保效益好:
碱渣排放量较常规MEROX技术减少50%以上:采用聚结器脱除原料中夹带的水,从源头控制碱渣排放;脱硫醇碱液再生率达到90%以上。
[0017] 原料凝析油中80%以上的硫醇最终以液态二硫化物形式分离出来,作为化工原料利用,符合国家循环经济政策导向。
附图说明
[0018] 下面为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0019]图1是本发明实施例所述的凝析油纤维液膜脱硫醇及碱液再生溶剂反抽提装置的结构不意图一;
图2是本发明实施例所述的凝析油纤维液膜脱硫醇及碱液再生溶剂反抽提装置的结构示意图二;
图3是本发明实施例所述的凝析油纤维液膜脱硫醇及碱液再生溶剂反抽提装置的结构示意图三;
图4是本发明实施例所述的凝析油纤维液膜脱硫醇及碱液再生溶剂反抽提装置的结构示意图四。
[0020] 图中:
1、凝析油过滤器;2、聚结脱水器一 ;3、一级液膜接触器;4、一级脱硫醇分离罐;5、一级脱硫醇分离罐凝析油出口挡板;6、二级液膜接触器;7、二级脱硫醇分离罐;8、二级脱硫醇分离罐凝析油出口挡板;9、凝析油液膜水洗接触器;10、凝析油水洗分离罐;11、凝析油水洗分离罐凝析油出口挡板;12、聚结脱水器二 ;13、碱液循环栗;14、凝析油水洗栗;15、空气过滤器;16、碱液换热器;17、催化剂注入器;18、碱液氧化塔;19、气体分布器一 ;20、二硫化物分离塔;21、二硫化物聚结填料;22、二硫化物罐;23、尾气水洗脱碱罐;24、气体分布器二 ;25、反抽提液膜接触器;26、反抽提分离罐;27、反抽提分离罐隔板;28、反抽提溶剂水洗接触器;29、反抽提溶剂水洗分离罐;30、反抽提溶剂水洗分离罐溶剂出口挡板;31、反抽提碱液栗;32、再生碱液栗;33、反抽提溶剂栗;34、反抽提溶剂水洗栗;35、聚结脱水器三;36、碱液过滤器;37、凝析油进料管;38、凝析油连接管;39、凝析油出装置管;40、含油污水管;41、脱硫醇富碱液管;42、氧化碱液管;43、反抽提碱液管;44、再生碱液管;45、循环碱液管;46、非净化风管;47、尾气管;48、尾气出装置管;49、二硫化物连接管;50、二硫化物出装置管;51、碱渣管;52、新鲜碱液管;53、低硫溶剂进装置管;54、循环溶剂管;55、高硫溶剂管;56、高硫溶剂出装置管;57、溶剂水洗除盐水进装置管;58、溶剂水洗水管;59、溶剂水洗碱性废水管;60、凝析油水洗除盐水栗进装置管;61、凝析油水洗水管;62、凝析油水洗碱性废水管;63、碱液氧化及二氧化硫分离单元;64、凝析油脱水处理单元;65、溶剂脱水处理单元;66、气液混合器;67、常规填料氧化塔;68、气液混合管;69、二硫化物分离罐。
具体实施方式
[0021] 下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
[0022] 如图1-4所示的一种凝析油纤维液膜脱硫醇及碱液再生溶剂反抽提装置,包括聚结脱水器一 2、一级液膜接触器3、一级脱硫醇分离罐4、二级液膜接触器6、二级脱硫醇分离罐7、凝析油液膜水洗接触器9、凝析油水洗分离罐10、碱液换热器16、催化剂注入器17、气体分布器一 19、尾气水洗脱碱罐23、气体分布器二 24、反抽提液膜接触器25、反抽提分离罐26、反抽提溶剂水洗接触器28、反抽提溶剂水洗分离罐29、聚结脱水器三35以及与上述各部件中一种或多种连接的若干过滤器、若干循环栗、若干管道、若干进液口以及若干出液P ;
所述聚结脱水器一 2侧端出口与一级液膜接触器3顶端入口相连通,所述一级液膜接触器3底部与一级脱硫醇分离罐4顶端入口相连通,所述一级脱硫醇分离罐4顶端出口与二级液膜接触器6顶端入口相连通,所述二级液膜接触器6底部与二级脱硫醇分离罐7顶端入口相连通,所述二级脱硫醇分离罐7顶端出口和凝析油液膜水洗接触器9顶端入口相连通,所述凝析油液膜水洗接触器9底部与凝析油水洗分离罐10顶端入口相连通;
所述一级脱硫醇分离罐4下端出口与碱液氧化及二氧化硫分离单元63底端入口相连通,所述碱液氧化及二氧化硫分离单元63顶端出口与尾气水洗脱碱罐23侧端入口相连通,所述碱液氧化及二氧化硫分离单元63底端出口与反抽提液膜接触器25侧端入口相连通,所述反抽提液膜接触器25底部与反抽提分离罐26顶端入口相连通,所述反抽提分离罐26底端出口与反抽提溶剂水洗接触器28侧端入口相连通,所述反抽提溶剂水洗接触器28底部与反抽提溶剂水洗分离罐29顶端入口相连通,所述反抽提分离罐26底部另一出口与二级液膜接触器6侧端入口相连通。
[0023] 在一个实施例中,还包括凝析油脱水处理单元64和/或溶剂脱水处理单元65,所述凝析油脱水处理单元64顶端入口与凝析油水洗分离罐10顶端出口相连通,所述凝析油脱水处理单元64侧端出口连接有凝析油出装置管39,所述溶剂脱水处理单元65顶端入口与反抽提溶剂水洗分离罐29顶端出口相连通,所述溶剂脱水处理单元65侧端出口设有高硫溶剂出装置管56。
[0024] 在另一个实施例中,所述过滤器包括凝析油过滤器1、空气过滤器15、碱液过滤器36,所述凝析油过滤器I与聚结脱水器一 2顶端入口相连通,所述空气过滤器15与碱液氧化及二氧化硫分离单元63的侧端入口相连通,所述碱液过滤器36出口端与二级液膜接触器6侧端入口相连通,所述碱液过滤器36入口端与反抽提分离罐26底端出口相连通。
[0025] 在另一个实施例中,所述循环栗包括碱液循环栗13、凝析油水洗循环栗14、反抽提碱液循环栗31、再生碱液循环栗32、反抽提溶剂循环栗33、反抽提溶剂水洗循环栗34,所述碱液循环栗13入口与二级脱硫醇分离罐7底端出口相连通,其出口与一级液膜接触器3侧端入口相连通,所述凝析油水洗循环栗14入口与凝析油水洗分离罐10底端出口相连通,其出口与凝析油液膜水洗接触器9侧端入口相连通,所述反抽提碱液循环栗31入口与碱液氧化及二氧化硫分离单元63底端出口相连通,其出口与反抽提液膜接触器25侧端入口相连通,所述再生碱液循环栗32设置于碱液过滤器36和反抽提分离罐26之间,所述反抽提溶剂循环栗33入口与反抽提分离罐26底端出口相连通,其出口与反抽提溶剂水洗接触器28顶端入口相连通,所述反抽提溶剂水洗循环栗34入口与反抽提溶剂水洗分离罐29底端出口相连通,其出口与反抽提溶剂水洗接触器28侧端入口相连通。
[0026] 在另一个实施例中,所述管道包括与凝析油过滤器I 一端相连通的凝析油进料管37,设置在聚结脱水器一 2、一级液膜接触器3之间的凝析油连接管38,与所述聚结脱水器一 2底端出口相连接的含油污水管40,设置在一级脱硫醇分离罐4和碱液氧化及二氧化硫分离单元63之间的脱硫醇富碱液管41,设置于碱液氧化及二氧化硫分离单元63与反抽提碱液循环栗31之间的反抽提碱液管43,设置于反抽提分离罐26底端出口和再生碱液循环栗32之间的再生碱液管44,设置在二级脱硫醇分离罐7底端出口与碱液循环栗13之间的循环碱液管45,与空气过滤器15 —端相连的非净化风管46,设置在尾气水洗脱碱罐23于碱液氧化及二氧化硫分离单元63之间的尾气管47,与反抽提溶剂水洗接触器28顶端出口相连接的尾气出装置管48,分别与尾气水洗脱碱罐23底端出口和脱硫醇富碱液管41相连通的碱渣管51,与再生碱液管44相连的新鲜碱液管52,分别与反抽提液膜接触器25顶端入口和反抽提溶剂循环栗33相连通的低硫溶剂进装置管53,设置在反抽提分离罐26底端出口和反抽提溶剂循环栗33之间的循环溶剂管54,分别与反抽提溶剂水洗接触器28顶端入口和反抽提溶剂循环栗33相连通的高硫溶剂管55,分别与反抽提溶剂水洗循环栗34和反抽提溶剂水洗分离罐29底端出口相连通的溶剂水洗除盐水进装置管57,设置在反抽提溶剂水洗接触器28侧端入口与反抽提溶剂水洗循环栗34之间的溶剂水洗水管58,分别与溶剂脱水处理单元65底端出口和反抽提溶剂水洗分离罐29底端出口相连通的溶剂水洗碱性废水管59,分别与凝析油水洗分离罐10底端出口和凝析油水洗循环栗14相连通的凝析油水洗除盐水栗进装置管60,设置于凝析油水洗循环栗14和凝析油液膜水洗接触器9侧端入口之间的凝析油水洗水管61,分别与凝析油水洗分离罐10底端出口和凝析油脱水处理单元64底端出口相连通的凝析油水洗碱性废水管62。
[0027] 在另一个实施例中,所述碱液氧化及二氧化硫分离单元63为装置一、装置二或装置三;
所述装置一包括碱液氧化塔18、二硫化物分离塔20、和二硫化物罐22,所述碱液氧化塔18侧端出口通过氧化碱液管42与二硫化物分离塔20相连通,所述二硫化物分离塔20侧端出口通过二硫化物连接管49与二硫化物罐22顶端入口相连通,所述二硫化物罐22底端出口连接有二硫化物出装置管50,所述碱液氧化塔18底端入口依次连接有碱液换热器16、催化剂注入器17,所述碱液换热器16 —端与脱硫醇富碱液管41相连通,所述二硫化物分离塔20下端出口通过反抽提碱液管43与反抽提碱液循环栗31相连通,所述碱液氧化塔18和二硫化物分离塔20顶端出口与尾气管47相连,所述碱液氧化塔18侧端入口与空气过滤器15相连通;
所述装置二包括常规填料氧化塔和二硫化物分离罐,所述常规填料氧化塔顶端出口与二硫化物液膜接触器顶端入口相连通,所述二硫化物液膜接触器底部与二硫化物分离罐顶端入口相连通,所述二硫化物分离罐底端出口与反抽提碱液循环栗31相连通,所述二硫化物分离罐底端出口还连接有二硫化物出装置管50,所述二硫化物液膜接触器顶端出口与尾气管47相连通,所述常规填料氧化塔底端出口依次连接有碱液换热器16、催化剂注入器17和气液混合器,所述碱液换热器16 —端与脱硫醇富碱液管41相连通;
所述装置三包括碱液氧化分离塔和二硫化物罐22,所述碱液氧化分离塔侧端出口与二硫化物罐22顶端入口相连通,所述二硫化物罐22底端出口连接有二硫化物出装置管50,所述碱液氧化分离塔顶端出口与尾气管47相连通,所述碱液氧化分离塔底端入口依次连接有碱液换热器16、催化剂注入器17,所述碱液换热器16 —端与脱硫醇富碱液管41相连通,所述碱液氧化分离塔底端出口与反抽提碱液循环栗31相连通,所述碱液氧化分离塔侧端入口与空气过滤器15相连通。
[0028] 在另一个实施例中,所述凝析油脱水处理单元64包括聚结脱水器二 12,所述聚结脱水器二 12侧端出口与凝析油出装置管39相连通,所述聚结脱水器二 12底端出口与凝析油水洗碱性废水管62相连通;所述溶剂脱水处理单元65包括聚结脱水器三35,所述聚结脱水器三35侧端出口连接有高硫溶剂出装置管56,所述聚结脱水器三35下端出口与溶剂水洗碱性废水管59相连通。
[0029] 在另一个实施例中,所述一级脱硫醇分离罐4上端出口处设有一级脱硫醇分离罐凝析油出口挡板5,所述二级脱硫醇分离罐7上端出口处设有二级脱硫醇分离罐凝析油出口挡板8,所述凝析油水洗分离罐10上端出口处设有凝析油水洗分离罐凝析油出口挡板11,所述反抽提分离罐26内、垂直罐体水平面设有反抽提分离罐隔板27,所述反抽提溶剂水洗分离罐29上端出口处设有反抽提溶剂水洗分离罐溶剂出口挡板30,所述尾气水洗脱碱罐23内设有气体分布器二 24。
[0030] 具体使用时,包括以下步骤:
(1)针对夹带有游离水的凝析油原料,为避免凝析油在碱洗过程中游离水稀释碱液,引起碱液消耗量及碱渣排放量增加,采用聚结脱水器一 2、聚结脱水器二 12、聚结脱水器三35进行脱水处理,使凝析油中游离水降低至1ppm以下,如附图3、4所示的不含游离水的原料则不需要该步骤;
(2)脱水后凝析油经凝析油过滤器过滤后,与循环碱液分别从凝析油进口和碱液进口进入一级液膜接触器3,并完成初级脱硫醇,凝析油与碱液在一级脱硫醇分离罐4内沉降分离,凝析油从罐顶出,与再生碱液分别从凝析油进口和碱液进口进入二级液膜接触器6,并完成二级脱硫醇,凝析油与碱液在二级脱硫醇分离罐7沉降分离,凝析油从罐顶出,再生碱液由再生碱液栗32送来,碱液经过碱液过滤器36过滤,二级脱硫醇后的碱液由碱液循环栗13送去一级液膜接触器3脱硫醇,完成一级脱硫醇后得到的富碱液导出至碱液再生部分;
(3)碱洗后凝析油一般夹带有碱性物质,为避免碱性物质对下游凝析油加工装置的腐蚀影响,采用一级液膜接触器3水洗脱除,水洗流程为:碱洗后凝析油与由凝析油水洗栗14送来的除盐水从凝析油液膜水洗接触器9顶部进入,并在凝析油液膜水洗接触器9中完成水洗脱碱,脱碱后凝析油与除盐水在凝析油水洗分离罐10分离,精制凝析油出装置,除盐水循环用于脱碱,根据产品凝析油钠离子含量上升情况定期更换除盐水,或控制循环除盐水pH值在9-12范围内,新鲜除盐水由新鲜除盐水栗送来,水洗后凝析油中碱性物质含量能小于lppm,甚至小于0.1ppm,除盐水质量流量为凝析油质量流量的10_40%,如附图3、4所示,如果对脱硫后凝析油中碱性物质含量无较高要求,则可将聚结脱水器一 2、聚结脱水器二 12、聚结脱水器三35装置省略;
(4)凝析油碱洗脱硫醇产生的富含硫醇钠的碱液,进入碱液再生部分,碱液氧化及二硫化物分离分别在碱液氧化塔18和二硫化物分离塔20内进行,或者在一台碱液氧化分离塔进行(如附图4所示,所述碱液氧化分离塔的塔内由隔板分为左右两个区,分别为碱液氧化区和二硫化物分离区),脱硫醇后的富碱液中需添加50-300ppm钛菁钴类催化剂,从塔底部碱液进口进入碱液氧化塔18或碱液氧化分离塔的碱液氧化区,压缩空气经空气过滤器15过滤后从塔底部氧化风进口进入,经过塔内气体分布器一 19形成直径0.1-5_的微泡均匀分散于塔内碱液中,碱液与空气充分接触并完成硫醇氧化转化,冬季气温低时,若碱液温度低于30°C,利用碱液换热器16加热至30-40°C,氧化后碱液及尾气在塔顶快速分离,氧化后的碱液从氧化碱液管42自流到二硫化物分离塔20或溢过塔内挡板进入二硫化物分离区,生成的二硫化物在聚结填料作用下自相聚结,由于密度小、极性差浮于碱液上,碱液沉降在下层,新鲜碱液利用再生碱液栗32送入本装置,碱渣可通过脱硫醇后碱液管线直接排放,或通过再生碱液栗32排放至碱渣罐,通过催化剂注入器17定期补充碱液氧化用催化剂,也可以通过计量栗小流量连续补充;
碱液氧化也可采用如附图2所示的常规填料氧化塔,脱硫醇后碱液与压缩空气在塔外经气液混合器混合后从塔底进入氧化塔,空气和碱液在上浮过程中被塔内填料剪切为大小不一的气泡和液流,两相接触过程中碱液中的硫醇钠与气泡内的氧气接触并反应生成二硫化物和氢氧化钠,由于扰动剧烈,二硫化物与碱液分离较困难,气液混合物从塔顶自流到二硫化物分离罐,小部分二硫化物及油、碱的两相互溶物浮在碱液上层,通过撇油槽定期排出装置,送去碱渣处理装置,利用反抽提碱液栗31将夹带有较高含量二硫化物的碱液从二硫化物分离罐底部送去反抽提液膜接触器25 ;
(5)利用上述两种方案之一的碱液氧化方法分离二硫化物得到的碱液,通过反抽提碱液栗31增压后送入反抽提液膜接触器25,低硫反抽提溶剂和部分循环溶剂混合后进入反抽提液膜接触器25,碱液在纤维丝表面形成液膜,溶剂被纤维丝分散成油相薄膜,两相充分接触,碱液中夹带的二硫化物被抽提到溶剂中,两相在反抽提分离罐26内分离,溶剂密度较轻,在反抽提分离罐26上层,通过反抽提分离罐隔板27流到溶剂出口一侧,由反抽提溶剂栗33增压后,溶剂通过反抽提分离罐26底部的溶剂出口流出,部分含硫溶剂用于循环反抽提,部分经过反抽提溶剂水洗接触器28和聚结脱水器三35脱碱后,送去溶剂加氢装置,溶剂水洗除盐水根据钠离子含量控制要求定期更换,或控制循环除盐水PH值在9-12范围内,如附图3、4所示,水洗后高硫溶剂中碱性物质含量小于lppm,根据实际产品质量需求,可不设计聚结脱水器装置,若要求更严格,则可采用聚结脱水器脱水,最终碱性物质含量可小于 0.1ppm ;
(6)利用尾气水洗脱碱罐23对碱液氧化产生的尾气进行水洗脱碱,然后进入气体分布器二 24后,以直径l-565m的气泡形式分散于尾气水洗脱碱罐23内水中,水洗脱除碱液氧化再生和气提尾气中夹带的微量碱液,脱碱后尾气送去焚烧、脱硫设施处理,或经过回收二硫化物、脱硫等装置,在达到国家相关标准后排放至大气。
[0031] 实施例一
如图1所示,凝析油经凝析油进料管37进入本装置,先经过凝析油过滤器I过滤除去机械杂质,与再通过凝析油连接管38连接凝析油过滤器1、聚结脱水器一 2、一级液膜接触器3等设备,凝析油经聚结脱水器一 2脱除夹带的水,聚结脱水器一 2底部连接有含油污水管40,凝析油再依次经过一级液膜接触器3和二级液膜接触器6碱洗脱除夹带的硫醇,碱洗后凝析油分别在一级脱硫醇分离罐4和二级脱硫醇分离罐7内沉降分离,一级液膜接触器3通过法兰安装在一级脱硫醇分离罐4上,一级脱硫醇分离罐4顶部有凝析油出口,凝析油出口在罐内设置有一级脱硫醇分离罐凝析油出口挡板5,凝析油出口通过凝析油连接管38连接二级液膜接触器6,二级液膜接触器6通过法兰安装在二级脱硫醇分离罐7上,二级脱硫醇分离罐7顶部有凝析油出口,凝析油出口在罐内设置有二级脱硫醇分离罐凝析油出口挡板8,凝析油出口通过凝析油连接管38连接凝析油液膜水洗接触器9,碱洗后凝析油经过凝析油液膜水洗接触器9和除盐水洗去夹带的少量碱液,水洗后凝析油与除盐水在凝析油水洗分离罐10沉降分离,凝析油液膜水洗接触器9通过法兰安装在凝析油水洗分离罐10上,凝析油水洗分离罐10顶部有凝析油出口,凝析油出口在罐内设置有凝析油水洗分离罐凝析油出口挡板11,凝析油出口通过凝析油连接管38连接聚结脱水器二 12,凝析油经过聚结脱水器二 12除去夹带的水,聚结脱水器二 12上部连接凝析油出装置管39,底部连接凝析油水洗碱性废水管62,凝析油水洗分离罐10底部除盐水出口通过凝析油水洗水管61连接凝析油水洗栗14和凝析油液膜水洗接触器9除盐水进口,除盐水通过凝析油水洗除盐水进装置管60和凝析油水洗栗14补充,二级脱硫醇分离罐7底部碱液出口通过循环碱液管45连接碱液循环栗13和一级液膜接触器3碱液进口,一级脱硫醇分离罐4底部碱液出口通过脱硫醇富碱液管41连接碱液换热器16、催化剂注入器17和碱液氧化塔18碱液进口,碱液换热器16用来将进氧化塔碱液加热,催化剂注入器17用来定期给氧化碱液补充氧化用催化剂,碱液在氧化塔18内进行氧化,硫醇钠氧化转变为氢氧化钠和二硫化物,氢氧化钠溶解在碱液里使碱液得到再生,二硫化物通过后续设备进行分离,碱液氧化塔18内安装有气体分布器一 19,碱液氧化用空气由气体分布器一 19形成微小的气泡,气体分布器一 19通过非净化风管46与空气过滤器15连接,碱液氧化塔18顶部各有一个尾气出口和碱液出口,尾气出口通过尾气管47与二硫化物分离塔20尾气出口、尾气水洗脱碱罐23尾气进口连接,碱液出口通过氧化碱液管42与二硫化物分离塔20碱液进口连接,二硫化物分离塔20上部安装有二硫化物聚结填料21,在二硫化物聚结填料21作用下,氧化生成的二硫化物得到分离,并定期排放出设备进行回收,二硫化物分离塔20顶部有尾气出口连接尾气管47,上侧部各有一个碱液出口和二硫化物出口,底部有碱液出口,二硫化物出口通过二硫化物连接管49与二硫化物罐22 二硫化物进口连接,碱液出口通过反抽提碱液管43与反抽提碱液栗31、反抽提液膜接触器25碱液进口连接,经二硫化物分离塔20分离回收二硫化物后的碱液仍然会夹带少量的二硫化物,该碱液经过反抽提液膜接触器25和低硫溶剂萃取进一步脱除二硫化物,反抽提后碱液与高硫溶液在反抽提分离罐26内沉降分离,反抽提液膜接触器25通过法兰安装在反抽提分离罐26上,反抽提分离罐26内安装有反抽提分离罐隔板27,反抽提分离罐隔板27 —侧为再生碱液出口,一侧为溶剂出口,再生碱液出口通过再生碱液管44连接再生碱液栗32、碱液过滤器36和二级液膜接触器6碱液进口,溶剂出口通过循环溶剂管54连接反抽提溶剂栗33,反抽提溶剂栗33出口循环溶剂管54 —路连接低硫溶剂进装置管53,一路通过高硫溶剂管55连接反抽提溶剂水洗接触器28溶剂进口,反抽提后溶剂会夹带少量碱液,通过反抽提溶剂水洗接触器28和除盐水萃取洗去碱液,水洗后高硫溶剂与除盐水在反抽提溶剂水洗分离罐29内沉降分离,低硫溶剂进装置管53连接反抽提液膜接触器25溶剂进口,反抽提溶剂水洗接触器28通过法兰安装在反抽提溶剂水洗分离罐29上,反抽提溶剂水洗分离罐29顶部有反抽提溶剂出口,反抽提溶剂出口在罐内设置有反抽提溶剂水洗分离罐溶剂出口挡板30,反抽提溶剂出口通过高硫溶剂管55连接聚结脱水器三35,水洗后高硫溶剂通过聚结脱水器三35脱除夹带的水,聚结脱水器三35上部连接反抽提溶剂出装置管56,底部连接溶剂水洗碱性废水管59,除盐水通过溶剂水洗除盐水进装置管57和反抽提溶剂水洗栗34补充。
[0032] 实施例二
如图2所示,凝析油经凝析油进料管37进入本装置,先经过凝析油过滤器I过滤除去机械杂质,与再通过凝析油连接管38连接凝析油过滤器1、聚结脱水器一 2、一级液膜接触器3等设备,凝析油经聚结脱水器一 2脱除夹带的水,聚结脱水器一 2底部连接有含油污水管40,凝析油再依次经过一级液膜接触器3和二级液膜接触器6碱洗脱除夹带的硫醇,碱洗后凝析油分别在一级脱硫醇分离罐4和二级脱硫醇分离罐7内沉降分离,一级液膜接触器3通过法兰安装在一级脱硫醇分离罐4上,一级脱硫醇分离罐4顶部有凝析油出口,凝析油出口在罐内设置有一级脱硫醇分离罐凝析油出口挡板5,凝析油出口通过凝析油连接管38连接二级液膜接触器6,二级液膜接触器6通过法兰安装在二级脱硫醇分离罐7上,二级脱硫醇分离罐7顶部有凝析油出口,凝析油出口在罐内设置有二级脱硫醇分离罐凝析油出口挡板8,凝析油出口通过凝析油连接管38连接凝析油液膜水洗接触器9,碱洗后凝析油经过凝析油液膜水洗接触器9和除盐水洗去夹带的少量碱液,水洗后凝析油与除盐水在凝析油水洗分离罐10沉降分离,凝析油液膜水洗接触器9通过法兰安装在凝析油水洗分离罐10上,凝析油水洗分离罐10顶部有凝析油出口,凝析油出口在罐内设置有凝析油水洗分离罐凝析油出口挡板11,凝析油出口通过凝析油连接管38连接聚结脱水器二 12,凝析油经过聚结脱水器二 12除去夹带的水,聚结脱水器二 12上部连接凝析油出装置管39,底部连接凝析油水洗碱性废水管62,凝析油水洗分离罐10底部除盐水出口通过凝析油水洗水管61连接凝析油水洗栗14和凝析油液膜水洗接触器9除盐水进口,除盐水通过凝析油水洗除盐水进装置管60和凝析油水洗栗14补充,二级脱硫醇分离罐7底部碱液出口通过循环碱液管45连接碱液循环栗13和一级液膜接触器3碱液进口,一级脱硫醇分离罐4底部碱液出口通过脱硫醇富碱液管41连接碱液换热器16、催化剂注入器17和气液混合器66,碱液换热器16用来将进氧化塔碱液加热,催化剂注入器17用来定期给氧化碱液补充氧化用催化剂,气液混合器66连接非净化风管46和常规填料氧化塔67碱液进口,碱液和空气经过气液混合器66混合后进入常规填料氧化塔67并在塔内氧化,硫醇钠氧化转变为氢氧化钠和二硫化物,氢氧化钠溶解在碱液里使碱液得到再生,常规填料氧化塔67内安装有填料,常规填料氧化塔67顶部有碱液和尾气混合出口,混合出口通过气液混合管68与二硫化物分离罐69的分气包连接,氧化后碱液和尾气在二硫化物分离罐69分气包内快速分离,尾气通过分气包出口及尾气管47与尾气水洗脱碱罐23尾气进口连接,氧化后碱液与二硫化物在二硫化物分离罐69内沉降分离,二硫化物分离罐69有二硫化物出口,二硫化物出口通过二硫化物出装置管50排出装置,二硫化物分离罐69底部的碱液出口通过反抽提碱液管43与反抽提碱液栗31、反抽提液膜接触器25碱液进口连接,经二硫化物分离罐69分离回收二硫化物后的碱液仍然会夹带较多的二硫化物,该碱液经过反抽提液膜接触器25和低硫溶剂萃取进一步脱除二硫化物,反抽提后碱液与高硫溶液在反抽提分离罐26内沉降分离,反抽提液膜接触器25通过法兰安装在反抽提分离罐26上,反抽提分离罐26内安装有反抽提分离罐隔板27,反抽提分离罐隔板27 —侧为再生碱液出口,一侧为溶剂出口,再生碱液出口通过再生碱液管44连接再生碱液栗32、碱液过滤器36和二级液膜接触器6碱液进口,溶剂出口通过循环溶剂管54连接反抽提溶剂栗33,反抽提溶剂栗33出口循环溶剂管54 —路连接低硫溶剂进装置管53,一路通过高硫溶剂管55连接反抽提溶剂水洗接触器28溶剂进口,反抽提后溶剂会夹带少量碱液,通过反抽提溶剂水洗接触器28和除盐水萃取洗去碱液,水洗后高硫溶剂与除盐水在反抽提溶剂水洗分离罐29内沉降分离,低硫溶剂进装置管53连接反抽提液膜接触器25溶剂进口,反抽提溶剂水洗接触器28通过法兰安装在反抽提溶剂水洗分离罐29上,反抽提溶剂水洗分离罐29顶部有反抽提溶剂出口,反抽提溶剂出口在罐内设置有反抽提溶剂水洗分离罐溶剂出口挡板30,反抽提溶剂出口通过高硫溶剂管55连接聚结脱水器三35,水洗后高硫溶剂通过聚结脱水器三35脱除夹带的水,聚结脱水器三35上部连接反抽提溶剂出装置管56,底部连接溶剂水洗碱性废水管59,除盐水通过溶剂水洗除盐水进装置管57和反抽提溶剂水洗栗34补充。
[0033] 应用实施例一
按附图1所示的流程工艺建设一套凝析油液膜脱硫醇及碱液氧化再生装置,凝析油处理能力150吨/小时,原料总硫含量平均2810ppm、硫醇硫含量平均2350ppm、游离水含量约500ppm,反抽提溶剂总硫含量平均5ppm、酚含量< 50ppm,经本发明工业装置处理后,产品凝析油总硫< 750ppm、硫醇硫含量< 230ppm、碳三及以下硫醇含量< 20ppm,装置运行6个月,排放碱渣625吨,每月回收二硫化物约270吨,二硫化物由技术供应商回收,经加工后作为化工原料使用,凝析油单位精制成本(含高硫溶剂加氢成本)约20.3元/吨。
[0034] 应用实施例二
按附图2所示的流程建设一套凝析油液膜脱硫醇及碱液氧化再生装置,碱液氧化采用常规填料氧化塔,凝析油处理能力150吨/小时,原料总硫含量平均2960ppm、硫醇硫含量平均2440ppm、游离水含量约500ppm,反抽提溶剂总硫含量平均5ppm、酸含量< 50ppm,经本发明工业装置处理后,产品凝析油总硫< llOOppm、硫醇硫含量< 600ppm、碳三及以下硫醇含量彡80ppm,装置运行6个月,排放碱渣1435吨,每月回收二硫化物约125吨,二硫化物由技术供应商回收,经加工后作为化工原料使用,凝析油单位精制成本(含高硫溶剂加氢成本)约26.5元/吨。
[0035] 本发明不局限于上述最佳实施方式,任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品,但不论在其形状或结构上作任何变化,凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案,均落在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种凝析油纤维液膜脱硫醇及碱液再生溶剂反抽提装置,其特征在于,包括聚结脱水器一(2 )、一级液膜接触器(3 )、一级脱硫醇分离罐(4)、二级液膜接触器(6 )、二级脱硫醇分离罐(7)、凝析油液膜水洗接触器(9)、凝析油水洗分离罐(10)、碱液换热器(16)、催化剂注入器(17)、气体分布器一(19)、尾气水洗脱碱罐(23)、气体分布器二(24)、反抽提液膜接触器(25)、反抽提分离罐(26)、反抽提溶剂水洗接触器(28)、反抽提溶剂水洗分离罐(29)、聚结脱水器三(35)以及与上述各部件中一种或多种连接的若干过滤器、若干循环栗、若干管道、若干进液口以及若干出液口 ; 所述聚结脱水器一(2)侧端出口与一级液膜接触器(3)顶端入口相连通,所述一级液膜接触器(3)底部与一级脱硫醇分离罐(4)顶端入口相连通,所述一级脱硫醇分离罐(4)顶端出口与二级液膜接触器(6)顶端入口相连通,所述二级液膜接触器(6)底部与二级脱硫醇分离罐(7)顶端入口相连通,所述二级脱硫醇分离罐(7)顶端出口和凝析油液膜水洗接触器(9)顶端入口相连通,所述凝析油液膜水洗接触器(9)底部与凝析油水洗分离罐(10)顶端入口相连通; 所述一级脱硫醇分离罐(4)下端出口与碱液氧化及二氧化硫分离单元(63)底端入口相连通,所述碱液氧化及二氧化硫分离单元(63)顶端出口与尾气水洗脱碱罐(23)侧端入口相连通,所述碱液氧化及二氧化硫分离单元(63)底端出口与反抽提液膜接触器(25)侧端入口相连通,所述反抽提液膜接触器(25)底部与反抽提分离罐(26)顶端入口相连通,所述反抽提分离罐(26)底端出口与反抽提溶剂水洗接触器(28)侧端入口相连通,所述反抽提溶剂水洗接触器(28)底部与反抽提溶剂水洗分离罐(29)顶端入口相连通,所述反抽提分离罐(26)底部另一出口与二级液膜接触器(6)侧端入口相连通。
2.根据权利要求1所述的凝析油纤维液膜脱硫醇及碱液再生溶剂反抽提装置,其特征在于,还包括凝析油脱水处理单元(64)和/或溶剂脱水处理单元(65),所述凝析油脱水处理单元(64)顶端入口与凝析油水洗分离罐(10)顶端出口相连通,所述凝析油脱水处理单元(64)侧端出口连接有凝析油出装置管(39),所述溶剂脱水处理单元(65)顶端入口与反抽提溶剂水洗分离罐(29)顶端出口相连通,所述溶剂脱水处理单元(65)侧端出口设有高硫溶剂出装置管(56)。
3.根据权利要求1或2所述的凝析油纤维液膜脱硫醇及碱液再生溶剂反抽提装置,其特征在于,所述过滤器包括凝析油过滤器(I)、空气过滤器(15)、碱液过滤器(36),所述凝析油过滤器(I)与聚结脱水器一(2)顶端入口相连通,所述空气过滤器(15)与碱液氧化及二氧化硫分离单元(63)的侧端入口相连通,所述碱液过滤器(36)出口端与二级液膜接触器(6)侧端入口相连通,所述碱液过滤器(36)入口端与反抽提分离罐(26)底端出口相连通。
4.根据权利要求3所述的凝析油纤维液膜脱硫醇及碱液再生溶剂反抽提装置,其特征在于,所述循环栗包括碱液循环栗(13)、凝析油水洗循环栗(14)、反抽提碱液循环栗(31 )、再生碱液循环栗(32)、反抽提溶剂循环栗(33)、反抽提溶剂水洗循环栗(34),所述碱液循环栗(13)入口与二级脱硫醇分离罐(7)底端出口相连通,其出口与一级液膜接触器(3)侧端入口相连通,所述凝析油水洗循环栗(14)入口与凝析油水洗分离罐(10)底端出口相连通,其出口与凝析油液膜水洗接触器(9)侧端入口相连通,所述反抽提碱液循环栗(31)入口与碱液氧化及二氧化硫分离单元(63)底端出口相连通,其出口与反抽提液膜接触器(25)侧端入口相连通,所述再生碱液循环栗(32)设置于碱液过滤器(36)和反抽提分离罐(26)之间,所述反抽提溶剂循环栗(33)入口与反抽提分离罐(26)底端出口相连通,其出口与反抽提溶剂水洗接触器(28)顶端入口相连通,所述反抽提溶剂水洗循环栗(34)入口与反抽提溶剂水洗分离罐(29)底端出口相连通,其出口与反抽提溶剂水洗接触器(28)侧端入口相连通。
5.根据权利要求3所述的凝析油纤维液膜脱硫醇及碱液再生溶剂反抽提装置,其特征在于,所述管道包括与凝析油过滤器(I) 一端相连通的凝析油进料管(37),设置在聚结脱水器一(2)、一级液膜接触器(3)之间的凝析油连接管(38),与所述聚结脱水器一(2)底端出口相连接的含油污水管(40),设置在一级脱硫醇分离罐(4)和碱液氧化及二氧化硫分离单元(63)之间的脱硫醇富碱液管(41),设置于碱液氧化及二氧化硫分离单元(63)与反抽提碱液循环栗(31)之间的反抽提碱液管(43),设置于反抽提分离罐(26)底端出口和再生碱液循环栗(32)之间的再生碱液管(44),设置在二级脱硫醇分离罐(7)底端出口与碱液循环栗(13)之间的循环碱液管(45),与空气过滤器(15) —端相连的非净化风管(46),设置在尾气水洗脱碱罐(23)于碱液氧化及二氧化硫分离单元(63)之间的尾气管(47),与反抽提溶剂水洗接触器(28)顶端出口相连接的尾气出装置管(48),分别与尾气水洗脱碱罐(23)底端出口和脱硫醇富碱液管(41)相连通的碱渣管(51 ),与再生碱液管(44)相连的新鲜碱液管(52),分别与反抽提液膜接触器(25)顶端入口和反抽提溶剂循环栗(33)相连通的低硫溶剂进装置管(53),设置在反抽提分离罐(26)底端出口和反抽提溶剂循环栗(33)之间的循环溶剂管(54),分别与反抽提溶剂水洗接触器(28)顶端入口和反抽提溶剂循环栗(33)相连通的高硫溶剂管(55),分别与反抽提溶剂水洗循环栗(34)和反抽提溶剂水洗分离罐(29)底端出口相连通的溶剂水洗除盐水进装置管(57),设置在反抽提溶剂水洗接触器(28)侧端入口与反抽提溶剂水洗循环栗(34)之间的溶剂水洗水管(58),分别与溶剂脱水处理单元(65)底端出口和反抽提溶剂水洗分离罐(29)底端出口相连通的溶剂水洗碱性废水管(59),分别与凝析油水洗分离罐(10)底端出口和凝析油水洗循环栗(14)相连通的凝析油水洗除盐水栗进装置管(60),设置于凝析油水洗循环栗(14)和凝析油液膜水洗接触器(9)侧端入口之间的凝析油水洗水管(61),分别与凝析油水洗分离罐(10)底端出口和凝析油脱水处理单元(64)底端出口相连通的凝析油水洗碱性废水管(62)。
6.根据权利要求3所述的凝析油纤维液膜脱硫醇及碱液再生溶剂反抽提装置,其特征在于,所述碱液氧化及二氧化硫分离单元(63)为装置一、装置二或装置三; 所述装置一包括碱液氧化塔(18)、二硫化物分离塔(20)、和二硫化物罐(22),所述碱液氧化塔(18)侧端出口通过氧化碱液管(42)与二硫化物分离塔(20)相连通,所述二硫化物分离塔(20)侧端出口通过二硫化物连接管(49)与二硫化物罐(22)顶端入口相连通,所述二硫化物罐(22)底端出口连接有二硫化物出装置管(50),所述碱液氧化塔(18)底端入口依次连接有碱液换热器(16)、催化剂注入器(17),所述碱液换热器(16) —端与脱硫醇富碱液管(41)相连通,所述二硫化物分离塔(20 )下端出口通过反抽提碱液管(43 )与反抽提碱液循环栗(31)相连通,所述碱液氧化塔(18)和二硫化物分离塔(20)顶端出口与尾气管(47)相连,所述碱液氧化塔(18)侧端入口与空气过滤器(15)相连通,所述二硫化物分离塔(20)内设有二硫化物聚结填料(21); 所述装置二包括常规填料氧化塔(67)和二硫化物分离罐(69),所述常规填料氧化塔(67)顶端出口与二硫化物液膜接触器顶端入口相连通,所述二硫化物液膜接触器底部与二硫化物分离罐(69 )顶端入口相连通,所述二硫化物分离罐(69 )底端出口与反抽提碱液循环栗(31)相连通,所述二硫化物分离罐(69)底端出口还连接有二硫化物出装置管(50),所述二硫化物液膜接触器顶端出口与尾气管(47)相连通,所述常规填料氧化塔(67)底端出口依次连接有碱液换热器(16)、催化剂注入器(17)和气液混合器(66),所述碱液换热器(16) 一端与脱硫醇富碱液管(41)相连通; 所述装置三包括碱液氧化分离塔和二硫化物罐(22 ),所述碱液氧化分离塔侧端出口与二硫化物罐(22)顶端入口相连通,所述二硫化物罐(22)底端出口连接有二硫化物出装置管(50),所述碱液氧化分离塔顶端出口与尾气管(47)相连通,所述碱液氧化分离塔底端入口依次连接有碱液换热器(16)、催化剂注入器(17),所述碱液换热器(16) —端与脱硫醇富碱液管(41)相连通,所述碱液氧化分离塔底端出口与反抽提碱液循环栗(31)相连通,所述碱液氧化分离塔侧端入口与空气过滤器(15)相连通。
7.根据权利要求2所述的凝析油纤维液膜脱硫醇及碱液再生溶剂反抽提装置,其特征在于,所述凝析油脱水处理单元(64)包括聚结脱水器二( 12),所述聚结脱水器二( 12)侧端出口与凝析油出装置管(39)相连通,所述聚结脱水器二( 12)底端出口与凝析油水洗碱性废水管(62)相连通;所述溶剂脱水处理单元(65)包括聚结脱水器三(35),所述聚结脱水器三(35 )侧端出口连接有高硫溶剂出装置管(56 ),所述聚结脱水器三(35 )下端出口与溶剂水洗碱性废水管(59 )相连通。
8.根据权利要求1所述的凝析油纤维液膜脱硫醇及碱液再生溶剂反抽提装置,其特征在于,所述一级脱硫醇分离罐(4)上端出口处设有一级脱硫醇分离罐凝析油出口挡板(5),所述二级脱硫醇分离罐(7)上端出口处设有二级脱硫醇分离罐凝析油出口挡板(8),所述凝析油水洗分离罐(10 )上端出口处设有凝析油水洗分离罐凝析油出口挡板(11 ),所述反抽提分离罐(26)内、垂直罐体水平面设有反抽提分离罐隔板(27),所述反抽提溶剂水洗分离罐(29)上端出口处设有反抽提溶剂水洗分离罐溶剂出口挡板(30),所述尾气水洗脱碱罐(23)内设有气体分布器二(24)。
9.一种利用权利要求1-8中任意一项所述的凝析油纤维液膜脱硫醇及碱液再生溶剂反抽提装置进行凝析油处理的方法,其特征在于,包括初级脱硫醇和二级脱硫醇,所述初级脱硫醇步骤如下:脱水后凝析油经凝析油过滤器(I)过滤后,与循环碱液分别从凝析油进口和碱液进口进入一级液膜接触器(3);所述二级脱硫醇步骤如下:凝析油与碱液在一级脱硫醇分离罐(4)内沉降分离,凝析油从一级脱硫醇分离罐(4)顶出,并与再生碱液分别从凝析油进口和碱液进口进入二级液膜接触器(6 );所述再生碱液由再生碱液栗(32 )送来,并经过碱液过滤器(36)进行过滤,所述二级脱硫醇后的碱液由碱液循环栗(13)送去一级液膜接触器(3)脱硫醇; 采用一级液膜接触器(3)水洗脱除碱洗后凝析油中夹带的碱性物质,水洗过程如下:利用凝析油水洗栗(14)送来的除盐水将碱洗后凝析油送入凝析油液膜水洗接触器(9)中,并在凝析油液膜水洗接触器(9)中进行水洗脱碱;利用凝析油水洗分离罐(10)对分离脱碱后的凝析油与除盐水进行分离,精制的凝析油导出装置;所述除盐水循环用于脱碱,所述循环除盐水pH值在9-12范围内,利用新鲜除盐水栗送来新鲜除盐水,水洗后的凝析油中碱性物质含量小于0.lppm,所述除盐水质量流量为凝析油质量流量的10-40% ; 利用碱液氧化塔(18)和二硫化物分离塔(20)对碱液氧化物和二硫化物进行分离,或者利用碱液氧化分离塔对二者进行分离,所述碱液来自碱液再生部分的凝析油碱洗脱硫醇广生的富含硫醇钠的喊液,在脱硫醇后的富喊液中需添加50_300ppm钦菁钴类催化剂,经由塔底部碱液进口进入碱液氧化塔(18),利用空气过滤器(15)对压缩空气进行过滤,并经由碱液氧化塔(18)底部氧化风进口进入塔内,利用塔内气体分布器一(19)对压缩空气进行处理,形成直径为0.l-5mm的微泡并均匀分散于塔内碱液中,经过碱液与空气的充分接触,从而完成了硫醇氧化转化。
10.根据权利要求9所述的利用凝析油纤维液膜脱硫醇及碱液再生溶剂反抽提装置进行凝析油处理的方法,其特征在于,利用聚结脱水器一(2)、聚结脱水器二(12)、聚结脱水器三(35)对夹带有游离水的凝析油原料进行脱水处理,使凝析油中游离水降低至1ppm以下。
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