CN204649594U - 铅酸蓄电池板栅耐腐蚀性能测试装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种板栅耐腐蚀性能测试装置，包括盛有电解液的电解槽、电解槽盖和充放电机，电解槽分为多个并排设置的独立单格，每个单格上方对应的电解槽盖上设有出气孔和用于穿过正、负极导线的正极穿线孔、负极穿线孔；每个单格中竖直设有待测板栅和与待测板栅相匹配的两块对电极，待测板栅与对电极固定在一起，待测板栅位于两块对电极之间，且待测板栅两侧设有隔板纸；待测板栅、对电极上分别连接有正、负极导线，正、负极导线分别穿过正、负极穿线孔与充放电机的正、负极相连形成测试回路。该装置结构简单易操作，待测板栅和对电极平行且正相对，位置不发生偏移，测试条件更贴近电池实际使用情况，减少了测试误差，提高了测试结果准确性。
Description
技术领域
本发明属于铅蓄电池领域，具体涉及一种铅酸蓄电池板栅耐腐蚀性能测试装置。
背景技术
板栅是铅酸蓄电池的重要组成部分，它是具有作为导电骨架承载活性物质、传导电流并使电流分布均匀的作用。通常蓄电池寿命的结束都是由于正板栅筋条被腐蚀断的缘故，因此板栅的耐腐蚀性能测试对分析评估蓄电池的使用寿命具有非常重要的意义。传统的蓄电池板栅耐腐蚀测试方法是将作为正极的待测电池板栅用导线焊接后连接电源正极，作为负极的负极板（对电极）与电源负极相连接，然后将待测板栅和对电极分别固定在盛有电解液的电解槽两端，以恒流进行充电，将充电后的待测电池板栅置于处理溶液中浸泡，使被腐蚀的待测电池板栅的表面氧化物溶解，然后取出待测电池板栅进行干燥，根据电池板栅重的减少量对板栅的腐蚀性进行判断。这种测试方法对电极制作工序较多、操作繁琐；而且，在测定过程中，由于人工操作或恒流过程中阴极析出氢气的冲击作用会造成待测板栅和对电极的位置发生偏移，使得待测板栅和对电极不易平行且正相对，导致待测板栅电流分布不均匀，测试过程与电池实际使用情况差异较大，影响实验结果的真实性；而且测试过程中，阴极析出的氢气容易在测试装置中积聚导致测试装置中压力过大，电解液顶开电解槽盖溢出而破坏试验。因此，需要亟需寻找一种有效的测定板栅耐腐蚀性能的装置。
实用新型内容
针对现有技术中存在的问题和缺陷，本使用新型提供一种铅酸蓄电池板栅耐腐蚀性能测试装置，该装置结构简单、易操作，测试过程待测板栅和对电极平行且正相对，位置不发生偏移，测试条件更贴近电池实际使用情况，减小了测试误差，极大地提高了测试结果准确性。
本实用新型采用的技术方案为：
一种铅酸蓄电池板栅耐腐蚀性能测试装置，包括盛有电解液的电解槽、电解槽盖和充放电机，所述电解槽分为多个并排设置的独立单格，每个单格上方对应的电解槽盖上设有出气孔和用于穿过正、负极导线的正极穿线孔、负极穿线孔；每个单格中竖直设置有待测板栅和与待测板栅相匹配的两块对电极，所述待测板栅与对电极固定在一起，待测板栅位于两块对电极之间，而且待测板栅与对电极之间分别设有隔板纸；所述待测板栅、对电极上分别连接有正、负极导线，所述正、负极导线分别穿过正、负极穿线孔与充放电机的正、负极相连接形成测试回路；每个单格内电解液的液面高度大于待测板栅的高度。
根据上述的铅酸蓄电池板栅耐腐蚀性能测试装置，所述电解槽分为2-10个并排设置的独立单格。
根据上述的铅酸蓄电池板栅耐腐蚀性能测试装置，所述出气孔的形状为圆形、椭圆形或多边形。
根据上述的铅酸蓄电池板栅耐腐蚀性能测试装置，所述正、负极穿线孔为圆形或椭圆形。
根据上述的铅酸蓄电池板栅耐腐蚀性能测试装置，待测板栅与对电极通过固定线或固定夹固定在一起。
根据上述的铅酸蓄电池板栅耐腐蚀性能测试装置，电解槽盖以下的正极导线外部套有耐腐蚀的密封管，电解槽盖以下的负极导线外部可以设有密封管，也可以不设密封管。
根据上述的铅酸蓄电池板栅耐腐蚀性能测试装置，所述正极穿线孔的孔径略大于密封管的外径。
本实用新型的有益效果为：
（1）本实用新型的板栅耐腐蚀测试装置结构简单，容易操作，可以实现相同或不同型号板栅的同时测试；利用本装置测试相同型号板栅耐腐蚀性能时，能够同时进行多组平行试验，保证每组平行试验测试条件一致，减少平行试验之间的误差，提高测试结果的准确性。
（2）本实用新型装置每个单格上方的电解槽盖上设有出气孔，有利于测试过程中阴极产生的氢气及时排出，避免由于氢气在测试装置中积聚导致测试装置中压力过大，电解液顶开电解槽盖溢出而破坏试验。
（3）本装置通过将待测板栅和两块对电极固定在一起，待测板栅位于两块对电极之间，之间用隔板纸隔开，能保证整个测试过程待测板栅和对电极平行且正相对，位置不会发生偏移，保证待测板栅上腐蚀电流密度均匀，而且测试条件更贴近电池实际使用情况，减小了测试误差，极大地提高了测试结果的准确性。
（4）本装置在电解槽盖以下的导线外部套有耐腐蚀的密封管，可以有效减缓测试过程中导线被腐蚀；同时本装置一次能够容纳大量的电解液，在腐蚀试验进行的整个过程中不需要补加电解液，减少影响实验结果的变量，而且操作简单，节省人力、物力。
附图说明
图1为本实用新型所示铅酸蓄电池板栅耐腐蚀性能测试装置的结构示意图；
图2为本实用新型所示铅酸蓄电池板栅耐腐蚀性能测试装置中一个单格的结构示意图之一；
图3为本实用新型所示铅酸蓄电池板栅耐腐蚀性能测试装置中一个单格的结构示意图之二。
图中标号代表的意义为：1、电解槽，2、电解槽盖，3、单格，4、正极导线，5、负极导线，6、正极穿线孔，7、出气孔，8、负极穿线孔，9、待测板栅， 10、对电极，11、对电极，12、隔板纸，13、密封管。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：
实施例1：
参见图1和图2，一种铅酸蓄电池板栅耐腐蚀性能测试装置，包括盛有电解液的电解槽1、电解槽盖2和充放电机，所述电解槽1分为六个并排设置的独立单格3，每个单格上方对应的电解槽盖上设有出气孔7和用于穿过正、负极导线的正极穿线孔6、负极穿线孔8；每个单格中竖直设置有待测板栅9和与待测板栅相匹配的对电极10和11，所述待测板栅9与对电极10、11固定在一起，待测板栅9位于对电极10、11之间，而且待测板栅9与对电极10、11之间分别设有隔板纸12；待测板栅、对电极上分别连接有正极导线4、负极导线5，所述正、负极导线分别穿过正、负极穿线孔与充放电机的正、负极相连接形成测试回路；每个单格内电解液的液面高度大于待测板栅的高度。
实施例2：
实施例2的内容与实施例1基本相同，其不同之处在于：所述电解槽分为两个独立的单格，所述出气孔的形状为圆形、椭圆形或多边形；所述正、负极穿线孔为圆形或椭圆形；待测板栅与对电极通过固定线固定在一起（图未画出）。
实施例3：
实施例3的内容与实施例1基本相同，其不同之处在于：所述电解槽1分为四个独立的单格，所述出气孔的形状为圆形、椭圆形或多边形；所述正、负极穿线孔为圆形或椭圆形；待测板栅与对电极通过固定夹固定在一起（图未画出）。
实施例4：
参见图3，实施例4的内容与实施例1基本相同，其不同之处在于：所述电解槽1分为八个独立的单格，电解槽盖以下的正极导线外部套有耐腐蚀的密封管。
实施例5：
实施例5的内容与实施例1基本相同，其不同之处在于：所述电解槽1分为十个独立的单格，电解槽盖以下的正、负极导线外部套有耐腐蚀的密封管；正、负极穿线孔的孔径略大于密封管的外径（图未画出）。
实施例6：
实施例6的内容与实施例1基本相同，其不同之处在于：所述出气孔的形状为圆形、椭圆形或多边形；所述正、负极穿线孔为圆形或椭圆形；待测板栅与对电极通过固定线或固定夹固定在一起；电解槽盖以下的正极导线其外部套有耐腐蚀的密封管；正极穿线孔的孔径略大于密封管的外径（图未画出）。
本使用新型并不局限于上述具体实施方式，本领域技术人员还可据此做出多种变化，但任何与本实用新型等同或者类似的变化都应涵盖在本实用新型权利要求的范围内。
Claims (7)
1.一种铅酸蓄电池板栅耐腐蚀性能测试装置，包括盛有电解液的电解槽、电解槽盖和充放电机，其特征在于，所述电解槽分为多个并排设置的独立单格，每个单格上方对应的电解槽盖上设有出气孔和用于穿过正、负极导线的正极穿线孔、负极穿线孔；每个单格中竖直设置有待测板栅和与待测板栅相匹配的两块对电极，所述待测板栅与对电极固定在一起，待测板栅位于两块对电极之间，而且待测板栅与对电极之间分别设有隔板纸；所述待测板栅、对电极上分别连接有正、负极导线，所述正、负极导线分别穿过正、负极穿线孔与充放电机的正、负极相连接形成测试回路；每个单格内电解液的液面高度大于待测板栅的高度。
2. 根据权利要求1所述的铅酸蓄电池板栅耐腐蚀性能测试装置，其特征在于，所述电解槽分为2-10个并排设置的独立单格。
3. 根据权利要求1所述的铅酸蓄电池板栅耐腐蚀性能测试装置，其特征在于，所述出气孔的形状为圆形、椭圆形或多边形。
4. 根据权利要求1所述的铅酸蓄电池板栅耐腐蚀性能测试装置，其特征在于，所述正、负极穿线孔为圆形或椭圆形。
5. 根据权利要求1所述的铅酸蓄电池板栅耐腐蚀性能测试装置，其特征在于，待测板栅与对电极通过固定线或固定夹固定在一起。
6. 根据权利要求1所述的铅酸蓄电池板栅耐腐蚀性能测试装置，其特征在于，电解槽盖以下的正极导线外部套有耐腐蚀的密封管。
7. 根据权利要求6所述的铅酸蓄电池板栅耐腐蚀性能测试装置，其特征在于，所述正极穿线孔的孔径略大于密封管的外径。
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