CN108414940A - 一种铅酸蓄电池板栅腐蚀测定装置及其试验方法 - Google Patents

一种铅酸蓄电池板栅腐蚀测定装置及其试验方法 Download PDF

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程志明
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    • G01R31/00—Arrangements for testing electric properties; Arrangements for locating electric faults; Arrangements for electrical testing characterised by what is being tested not provided for elsewhere
    • G01R31/36—Arrangements for testing, measuring or monitoring the electrical condition of accumulators or electric batteries, e.g. capacity or state of charge [SoC]
    • G01R31/378—Arrangements for testing, measuring or monitoring the electrical condition of accumulators or electric batteries, e.g. capacity or state of charge [SoC] specially adapted for the type of battery or accumulator
    • G01R31/379—Arrangements for testing, measuring or monitoring the electrical condition of accumulators or electric batteries, e.g. capacity or state of charge [SoC] specially adapted for the type of battery or accumulator for lead-acid batteries

Abstract

本发明属于铅酸蓄电池板栅腐蚀性检测试验技术领域，具体的说是涉及一种铅酸蓄电池板栅腐蚀测定装置及其试验方法，主要是为了提供一种铅酸蓄电池板栅腐蚀测定装置及其试验方法，使得铅酸蓄电池板栅在制备和生产过程中对蓄电池板栅的腐蚀性进行有效的检测，该测定装置,包括测定试验电池壳体,在测定试验电池壳体的上部设置有测定电池壳上盖，在测定试验电池壳体的内部设置有两片已化成负极板，在两片已化成负极板之间设置有试验板栅；该测定装置使得铅酸蓄电池板栅在制备和生产过程中对蓄电池板栅的腐蚀性进行有效的检测，有效的保证了蓄电池板栅的使用寿命和使用稳定性能。

Description

一种铅酸蓄电池板栅腐蚀测定装置及其试验方法
技术领域
本发明属于铅酸蓄电池板栅腐蚀性检测试验技术领域；具体的说是涉及一种铅酸蓄电池板栅腐蚀测定装置及其试验方法。
背景技术
铅酸蓄电池又被称为普通蓄电池，指的是电极主要由铅及其氧化物制成，电解液是硫酸溶液的一种蓄电池；蓄电池在荷电状态下，正极主要成分为二氧化铅，负极主要成分为铅；在放电状态下，正负极的主要成分均为硫酸铅；铅酸蓄电池分为铅酸水电池和铅酸免维护电池；其主要优点是电压稳定、价格便宜，缺点是比能低，使用寿命短和日常维护频繁；铅酸蓄电池的板栅结构做为铅酸蓄电池的主要组成构件，在铅酸蓄电池的生产和使用寿命上都起着决定性的关键作用；铅酸蓄电池的使用寿命和稳定性能都与铅酸蓄电池板栅的抗腐蚀性能有着直接的关系，但是目前在铅酸蓄电池的生产检测过程中，没有对铅酸蓄电池板栅的腐蚀性能进行有效检测的测定装置和试验方法，对铅酸蓄电池的质量稳定性能和检测试验性能存在着一定的制约。
发明内容
本发明的发明目的：
主要是为了提供一种铅酸蓄电池板栅腐蚀测定装置及其试验方法，使得铅酸蓄电池板栅在制备和生产过程中对蓄电池板栅的腐蚀性进行有效的检测，有效的保证铅酸蓄电池板栅的生产加工品质；该测定装置结构简单，组装方便，测定精准，有效的提高了蓄电池板栅的试验检测效率，有效的保证了蓄电池板栅的使用寿命和使用稳定性能，有效的提高了企业的经济效益。
本发明的技术方案为：
提供了一种铅酸蓄电池板栅腐蚀测定装置,包括测定试验电池壳体,在测定试验电池壳体的上部设置有测定电池壳上盖，在测定电池壳上盖上设置有两个测试孔；在测定试验电池壳体的内部设置有两片已化成负极板，在两片已化成负极板之间设置有试验板栅；在两片已化成负极板上部的极耳之间通过焊接跨接设置有工型汇流排，在工型汇流排的短边上设置有圆柱形负极极柱钉，在试验板栅上部的极耳上亦通过焊接设置有工型汇流排，在工型汇流排的短边上设置有圆柱形正极极柱钉，正极极柱钉和负极极柱钉与电池壳上盖设置的测试孔穿接匹配；在已化成负极板与试验板栅之间还设置有挡块。
在已化成负极板上均套接有PE隔板。
所述的已化成负极板上边框与工型汇流排之间的距离保持在15mm～20mm。
在测定电池壳上盖上还设置有观察孔，在观察孔上设置有塞子。
在工型汇流排的底面上分别设置有与已化成负极板极耳和试验板栅极耳相匹配的焊接凹槽。
所述的工型汇流排的材质为铅基合金。
根据以上所述的一种铅酸蓄电池板栅腐蚀测定装置的试验方法，包括以下步骤：
（1）、进行试验板栅取样；将新浇铸的试验板栅放置三天以上，将试验板栅标记后进行称重后记录其称重重量为M1，并拍照留存；
（2） 配置甘露醇水合肼清洗液；将100g甘露醇以及20g氢氧化钠溶解到500ml的去离子水中，加入20ml的15%的水合肼溶液，稀释到1L。
（3）、将上述组装完成的测定装置放入电池恒温水浴槽内，电池恒温水浴槽内的温度设定为75℃；在测定装置电池壳内加入密度为ρ±0.005g/ml的硫酸溶液，其中ρ为送样人员要求加入硫酸的密度，硫酸溶液的液面高度要高于板栅上边框，但是不能淹没极耳；扣合测定电池壳上盖后用连接线将测定装置之间相串联，并连接到充电机上，充电机的电流精度为±0.001A；连接完成后用万用表确认测定装置是否存在短路。
（4）、 将充电机的电流密度设定为0.6A/cm2 ；充电电流设定为0.6*板栅表面积；电流值设定为0.9A；水浴槽的液面高度需与测定装置内部的液面高度保持一致；在上述条件下，连续对测定装置充电20天，在实验过程中每天监控酸液位高度，测定装置内的酸液温度，酸液密度和水浴槽内的液位高度，并进行记录和补充。
（5）、充电结束后，将测定装置内的试验板栅取出，从汇流排焊接根部将板栅去掉，用自来水冲洗后，进行标记并拍照留档；将试验板栅放入配制好的甘露醇水合肼清洗液中清洗3～4个小时至无反应为止；在空气中自然晾干后，标记清洗后样品，称取此时腐蚀后的试验板栅重量记为M2，并且拍照留档。
（6）根据以上试验过程和数据计算出该试验板栅的腐蚀率为[(M1-M2)/M1]*100%；检测结果保留至小数点后两位。
本发明的有益效果是:
本发明提供的一种铅酸蓄电池板栅腐蚀测定装置及其试验方法，不但可以使得铅酸蓄电池板栅在制备和生产过程中对蓄电池板栅的腐蚀性进行有效的检测，而且有效的保证了铅酸蓄电池板栅的生产加工品质；该测定装置结构简单，组装方便，测定精准，有效的提高了蓄电池板栅的试验检测效率，有效的保证了蓄电池板栅的使用寿命和使用稳定性能，有效的提高了企业的经济效益。
附图说明
图1为本发明的铅酸蓄电池板栅腐蚀测定装置的结构示意图；
图2为本发明的已化成负极板的结构示意图；
图3为本发明的试验板栅的结构示意图；
图4为本发明的工型汇流排焊接凹槽的结构示意图一
图5为本发明的工型汇流排焊接凹槽的结构示意图二。
图中：1为测定试验电池壳体；2为测定电池壳上盖；3为测试孔；4为已化成负极板；5为试验板栅；6为工型汇流排；7为负极极柱钉；8为正极极柱钉；9为挡块；10为观察孔；11为焊接凹槽。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式做出详细的描述。
如图1～5所示，提供了一种铅酸蓄电池板栅腐蚀测定装置,包括测定试验电池壳体1,在测定试验电池壳体的上部设置有测定电池壳上盖2，在测定电池壳上盖上设置有两个测试孔3；在测定试验电池壳体的内部设置有两片已化成负极板4，在两片已化成负极板之间设置有试验板栅5；在两片已化成负极板上部的极耳之间通过焊接跨接设置有工型汇流排6，在工型汇流排的短边上设置有圆柱形负极极柱钉7，在试验板栅上部的极耳上亦通过焊接设置有工型汇流排6，在工型汇流排的短边上设置有圆柱形正极极柱钉8，正极极柱钉和负极极柱钉与电池壳上盖设置的测试孔穿接匹配；在已化成负极板与试验板栅之间还设置有挡块9。
在已化成负极板上均套接有PE隔板。
所述的已化成负极板上边框与工型汇流排之间的距离保持在15mm～20mm。
在测定电池壳上盖上还设置有观察孔10，在观察孔上设置有塞子。
在工型汇流排的底面上分别设置有与已化成负极板极耳和试验板栅极耳相匹配的焊接凹槽11。
所述的工型汇流排的材质为铅基合金。
根据以上所述的一种铅酸蓄电池板栅腐蚀测定装置的试验方法，包括以下步骤：
（1）、进行试验板栅取样；将新浇铸的试验板栅放置三天以上，将试验板栅标记后进行称重后记录其称重重量为M1，并拍照留存；
（2） 配置甘露醇水合肼清洗液；将100g甘露醇以及20g氢氧化钠溶解到500ml的去离子水中，加入20ml的15%的水合肼溶液，稀释到1L。
（3）、将上述组装完成的测定装置放入电池恒温水浴槽内，电池恒温水浴槽内的温度设定为75℃；在测定装置电池壳内加入密度为ρ±0.005g/ml的硫酸溶液，其中ρ为送样人员要求加入硫酸的密度，硫酸溶液的液面高度要高于板栅上边框，但是不能淹没极耳；扣合测定电池壳上盖后用连接线将测定装置之间相串联，并连接到充电机上，充电机的电流精度为±0.001A；连接完成后用万用表确认测定装置是否存在短路。
（4）、 将充电机的电流密度设定为0.6A/cm2 ；充电电流设定为0.6*板栅表面积；电流值设定为0.9A；水浴槽的液面高度需与测定装置内部的液面高度保持一致；在上述条件下，连续对测定装置充电20天，在实验过程中每天监控酸液位高度，测定装置内的酸液温度，酸液密度和水浴槽内的液位高度，并进行记录和补充。
（5）、充电结束后，将测定装置内的试验板栅取出，从汇流排焊接根部将板栅去掉，用自来水冲洗后，进行标记并拍照留档；将试验板栅放入配制好的甘露醇水合肼清洗液中清洗3～4个小时至无反应为止；在空气中自然晾干后，标记清洗后样品，称取此时腐蚀后的试验板栅重量记为M2，并且拍照留档。
（6）、根据以上试验过程和数据计算出该试验板栅的腐蚀率为[(M1-M2)/M1]*100%；检测结果保留至小数点后两位。
本发明提供的一种铅酸蓄电池板栅腐蚀测定装置及其试验方法，不但可以使得铅酸蓄电池板栅在制备和生产过程中对蓄电池板栅的腐蚀性进行有效的检测，而且有效的保证了铅酸蓄电池板栅的生产加工品质；该测定装置结构简单，组装方便，测定精准，有效的提高了蓄电池板栅的试验检测效率，有效的保证了蓄电池板栅的使用寿命和使用稳定性能，有效的提高了企业的经济效益。

Claims (7)

1.一种铅酸蓄电池板栅腐蚀测定装置,包括测定试验电池壳体,其特征在于：在测定试验电池壳体的上部设置有测定电池壳上盖，在测定电池壳上盖上设置有两个测试孔；在测定试验电池壳体的内部设置有两片已化成负极板，在两片已化成负极板之间设置有试验板栅；在两片已化成负极板上部的极耳之间通过焊接跨接设置有工型汇流排，在工型汇流排的短边上设置有圆柱形负极极柱钉，在试验板栅上部的极耳上亦通过焊接设置有工型汇流排，在工型汇流排的短边上设置有圆柱形正极极柱钉，正极极柱钉和负极极柱钉与电池壳上盖设置的测试孔穿接匹配；在已化成负极板与试验板栅之间还设置有挡块。
2.根据权利要求1所述的一种铅酸蓄电池板栅腐蚀测定装置，其特征在于：在已化成负极板上均套接有PE隔板。
3.根据权利要求1所述的一种铅酸蓄电池板栅腐蚀测定装置，其特征在于：所述的已化成负极板上边框与工型汇流排之间的距离保持在15mm～20mm。
4.根据权利要求1所述的一种铅酸蓄电池板栅腐蚀测定装置，其特征在于：在测定电池壳上盖上还设置有观察孔，在观察孔上设置有塞子。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的一种铅酸蓄电池板栅腐蚀测定装置，其特征在于：在工型汇流排的底面上分别设置有与已化成负极板极耳和试验板栅极耳相匹配的焊接凹槽。
6.根据权利要求5所述的一种铅酸蓄电池板栅腐蚀测定装置，其特征在于：所述的工型汇流排的材质为铅基合金。
7.根据以上所述的一种铅酸蓄电池板栅腐蚀测定装置的试验方法，其特征在于：
（1）、进行试验板栅取样；将新浇铸的试验板栅放置三天以上，将试验板栅标记后进行称重后记录其称重重量为M1，并拍照留存；
（2） 配置甘露醇水合肼清洗液；将100g甘露醇以及20g氢氧化钠溶解到500ml的去离子水中，加入20ml的15%的水合肼溶液，稀释到1L；
（3）、将上述组装完成的测定装置放入电池恒温水浴槽内，电池恒温水浴槽内的温度设定为75℃；在测定装置电池壳内加入密度为ρ±0.005g/ml的硫酸溶液，其中ρ为送样人员要求加入硫酸的密度，硫酸溶液的液面高度要高于板栅上边框，但是不能淹没极耳；扣合测定电池壳上盖后用连接线将测定装置之间相串联，并连接到充电机上，充电机的电流精度为±0.001A；连接完成后用万用表确认测定装置是否存在短路；
（4）、 将充电机的电流密度设定为0.6A/cm2 ；充电电流设定为0.6*板栅表面积；电流值设定为0.9A；水浴槽的液面高度需与测定装置内部的液面高度保持一致；在上述条件下，连续对测定装置充电20天，在实验过程中每天监控酸液位高度，测定装置内的酸液温度，酸液密度和水浴槽内的液位高度，并进行记录和补充；
（5）、充电结束后，将测定装置内的试验板栅取出，从汇流排焊接根部将板栅去掉，用自来水冲洗后，进行标记并拍照留档；将试验板栅放入配制好的甘露醇水合肼清洗液中清洗3～4个小时至无反应为止；在空气中自然晾干后，标记清洗后样品，称取此时腐蚀后的试验板栅重量记为M2，并且拍照留档；
（6）根据以上试验过程和数据计算出该试验板栅的腐蚀率为[(M1-M2)/M1]*100%；检测结果保留至小数点后两位。
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