CN204646287U - 全承载自移防倒防滑液压支架 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全承载自移防倒防滑液压支架，包括主顶梁(1)、副顶梁(2)、顶梁连接装置(3)、主底座(4)、副底座(5)、立柱(6)、卧式连接装置(7)和移架千斤顶(8)，卧式连接装置包括上连接机构(71)和下连接机构(72)，两件副顶梁通过上连接机构固定连接，两件副底座通过下连接机构固定连接；移架千斤顶至少设置两件，一件的一端铰接于主顶梁、另一端铰接于上连接机构，另一件的一端铰接于主底座，另一端铰接于下连接机构。本全承载自移防倒防滑液压支架底板的支护面积大，支护效果好；移架时副顶梁和副底座同步移动，不易偏向，整体稳定性好；移架过程中空顶面积小，对顶板破坏小，能较好保持顶板的完整性。

Description

全承载自移防倒防滑液压支架

技术领域

本实用新型涉及一种液压支架，具体是一种全承载自移防倒防滑液压支架，属于液压支架技术领域。

背景技术

液压支架是综采工作面支护设备，它的主要作用是支护采场顶板，维护安全作业空间，推移工作面采运设备，液压支架以高压液体为动力，通过各种动力油缸的伸缩，使支架完成升起、降落、行走和推移运输机等各种动作，以便支架随工作面不断推进而反复支撑、前移和调整。

目前，我国煤矿使用的支架普遍采用四连杆机构、双立柱或四立柱的掩护式和支撑掩护式液压支架，这类液压支架重量大多在15～30T左右，体积大、重量大，拆装搬运较困难；工作面倾角在35°以上时，液压支架因自身重量容易产生下滑，若操作不当或顶板破碎容易导致造成挤架、咬架甚至歪架、倒架等现象；移架操作时顶梁需全部降架后移动，造成支护范围内顶板被反复挤压破坏，容易发生冒顶和漏顶事故。

为防止顶板反复挤压破坏，特别针对中小型矿井的回采工作面部分进行回采，现有技术中出现滑移顶梁液压支架，滑移顶梁液压支架是顶梁与液压支柱组合在一起成为所谓高挡工作面，以液压为动力，前后(或左右、内外)的顶梁互为导向而前移的液压支架，是一种介于单体液压支柱和液压支架之间的一种液压支护设备，一般用来代替单体液压支柱和铰接顶梁，以减轻工人的劳动强度，提高架设效率，减少支柱丢失，适用于不适宜上综采工作面的缓倾斜中厚煤层一次采全高或厚煤层放顶煤的回采工作面。

常用的滑移顶梁液压支架一般为多架一组的结构，整个支架由多组分体架构成，各分体架均包括顶梁和立柱，立柱底部支撑于地面，另一端与顶梁连接，各分体架的相邻顶梁之间通过顶梁连接机构互相活动连接，顶梁一般设有前梁和后梁，前梁与后梁之间设有移架机构，支架移架时，将前梁下的立柱卸载，收缩移架机构的千斤顶使前梁前移；至设定位置后向前梁的立柱注油加压使前梁支撑顶板；然后卸载后梁立柱，伸长移架机构的千斤顶使后梁前移；至设定位置后向后梁的立柱注油加压使后梁支撑顶板即完成分体架移架，然后移动其他的分体架完成整个滑移顶梁液压支架的移架。

这种传统的滑移顶梁液压支架能够防止顶板反复挤压破坏，但还存在以下缺陷：

1.由于立柱底部直接支撑于地面，且其顶端一般是通过柱帽与顶梁的柱座连接，立柱至少可以沿其顶端即柱座的柱窝的前后方向一定角度内摆动支撑，若支撑角度不当，会造成支撑的稳定性差，特别在煤层倾角较大时易下滑，同时移架时易偏向；

2.并列的分体架是相互独立的梁体，相对自由度较大，在移架过程中，特别是在倾斜工作面上，各分体架均有因重力作用向下偏移的趋势，调架难度较大。

3.各分体架移架时空顶面积大，易造成顶板的沉降不均；

4.各分体架整体性差，在支撑时易因顶板的不平整和沉降不均而导致受力不均，产生变形。

发明内容

针对上述问题，本实用新型提供一种全承载自移防倒防滑液压支架，稳定性高、移架时不易偏向、支护效果好，且整架重量较轻、结构简单，拆装搬运方便，能够在不破坏顶板完整性的情况下实现防倒防滑的性能，且能够在不借助外力作用下实现自移。

为实现上述目的，本全承载自移防倒防滑液压支架包括主顶梁、副顶梁、顶梁连接装置、主底座、副底座、立柱、卧式连接装置和移架千斤顶；

所述的主顶梁设置于整个全承载自移防倒防滑液压支架的中间位置，其前端设有前伸缩梁；

所述的副顶梁设置为两件，对称设置于主顶梁的左右两边，且副顶梁顶板的长度尺寸与主顶梁的长度尺寸相同、宽度尺寸小于主顶梁的宽度尺寸；

所述的顶梁连接装置设置于主顶梁和副顶梁之间，具有滑道结构；

所述的主底座设置于主顶梁的正下方；

所述的副底座设置为两件，分别设置于副顶梁的正下方；

所述的立柱设置为多件，支撑于顶梁和底座之间，位于主顶梁后部的立柱底端垂直固定连接于主底座，位于主顶梁前部的立柱底端连接于主底座；

所述的卧式连接装置包括上连接机构和下连接机构，两件副顶梁通过上连接机构固定连接，两件副底座通过下连接机构固定连接；

所述的移架千斤顶至少设置为两件，一件移架千斤顶的一端铰接连接于主顶梁，另一端铰接连接于上连接机构；另一件移架千斤顶的一端铰接连接于主底座，另一端铰接连接于下连接机构。

作为本实用新型的进一步改进方案，所述的立柱分别支撑连接于主顶梁和主底座之间、副顶梁和副底座之间，位于副顶梁后部的立柱底端垂直固定连接于副底座，位于副顶梁前部的立柱底端连接于副底座。

作为本实用新型的进一步改进方案，所述的主顶梁下的立柱设置为四件，所述的每件副顶梁下的立柱设置为两件。

作为本实用新型的进一步改进方案，所述的上连接机构和下连接机构分别设置两件，一件上连接机构和一件下连接机构设置于顶梁、底座前部的立柱的前方，另一件上连接机构和另一件下连接机构设置于顶梁、底座后部的立柱的前方，且位于后方的上连接机构和下连接机构前端面至位于前方的立柱的后端面之间的距离不小于一个设定步距；所述的一件移架千斤顶的一端铰接连接于主顶梁，另一端铰接连接于位于前部的上连接机构，另一件移架千斤顶的一端铰接连接于主底座，另一端铰接连接于位于前部的下连接机构。

作为本实用新型的进一步改进方案，所述的位于后部的上连接机构和下连接机构的位置在竖直方向上互相对应，所述的位于前部的上连接机构和下连接机构的位置在竖直方向上互相对应，所述的立柱分别支撑连接于主顶梁和主底座之间、位于后部的上连接机构和下连接机构之间、位于前部的上连接机构和下连接机构之间，位于后部的上连接机构和下连接机构之间的立柱底端垂直固定连接于位于后部的下连接机构，位于前部的上连接机构和下连接机构之间的立柱底端连接于位于前部的下连接机构。

作为本实用新型的进一步改进方案，所述的主顶梁下的立柱设置为四件，所述的位于后部的上连接机构和下连接机构之间的立柱、位于前部的上连接机构和下连接机构之间的立柱分别设置为两件。

作为本实用新型的优选方案，所述的顶梁连接装置包括设置在主顶梁长度方向上的导向槽和对应设置在上连接机构上的导向块，导向块在顶靠在导向槽内。

作为本实用新型的进一步改进方案，所述的一端铰接连接于主底座、另一端铰接连接于下连接机构的移架千斤顶的后铰接点低、前铰接点高，倾斜设置于主底座和下连接机构上。

作为本实用新型的进一步改进方案，所述的一端铰接连接于主顶梁、另一端铰接连接于上连接机构的移架千斤顶的后铰接点低、前铰接点高，倾斜设置于主顶梁和上连接机构上。

作为本实用新型的进一步改进方案，所述的主顶梁和副顶梁后端均设有上挡矸板，所述的主底座和副底座后端设有下挡矸板。

与现有技术相比，本全承载自移防倒防滑液压支架是介于迈步式悬移顶梁液压支架与综采垛式液压支架之间的一种采取主动支护和超前性管理的自移式轻型支护设备，由于设有主底座和副底座，因此底板的支护面积大，支护效果好；由于设有卧式连接装置，卧式连接装置将主顶梁和副顶梁、主底座和副底座连接为一体，因此移架过程中能够保证副顶梁和副底座的同步移动，移架时不易偏向，整体稳定性好；由于副顶梁宽度尺寸小，在降架、移架过程中空顶面积小，对顶板破坏较小，能较好地保持顶板的完整性，不会对顶板整体性破坏，所有动作均在有效支护下完成，有效地保护了操作空间；两件副顶梁和两件副底座既能实现同步自移，又可与推移运输机实现同步，减少施工工序，提高移架效率；多个本全承载自移防倒防滑液压支架组成的整体结构既可单架移架，也可以通过集中控制实现5～15架一组同步移架(即局部集中控制)，或者总体一次全体移架，可以实现远程控制和无人工作面，操作灵活，适应性强；主顶梁与副顶梁之间的间隙小，因此支护面积大、强度大、空间合理，主顶梁与副顶梁可以相互支撑、迈步推移，且整架重量较掩护式液压支架轻、结构简单，便于运输和安装拆卸，可适应于采高在1.8～3.5m、倾角在45°以下的所有采煤工作面，适应范围广。

附图说明

图1是本实用新型副顶梁与副底座之间安装立柱时的结构示意图；

图2是图1的左视图；

图3是本实用新型上连接机构与下连接机构之间安装立柱时的结构示意图；

图4是图3的左视图。

图中：1、主顶梁，2、副顶梁，3、顶梁连接装置，31、导向槽，32、导向块，4、主底座，5、副底座，6、立柱，7、卧式连接装置，71、上连接机构，72、下连接机构，8、移架千斤顶，9、上挡矸板，10、下挡矸板，11、操纵阀组。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明。

如图1至图4所示，本全承载自移防倒防滑液压支架包括主顶梁1、副顶梁2、顶梁连接装置3、主底座4、副底座5、立柱6、卧式连接装置7和移架千斤顶8。

所述的主顶梁1设置于整个全承载自移防倒防滑液压支架的中间位置，其前端设有前伸缩梁。

所述的副顶梁2设置为两件，对称设置于主顶梁1的左右两边，且副顶梁2顶板的长度尺寸与主顶梁1的长度尺寸相同、宽度尺寸小于主顶梁1的宽度尺寸。

所述的顶梁连接装置3设置于主顶梁1和副顶梁2之间，具有滑道结构，顶梁连接装置3可实现副顶梁2在主顶梁1长度方向上前后移动。

所述的主底座4设置于主顶梁1的正下方。

所述的副底座5设置为两件，分别设置于副顶梁2的正下方。

所述的立柱6设置为多件，支撑于顶梁和底座之间，位于主顶梁1后部的立柱6底端垂直固定连接于主底座4，位于主顶梁1前部的立柱6底端连接于主底座4。

所述的卧式连接装置7包括上连接机构71和下连接机构72，两件副顶梁2通过上连接机构71固定连接，两件副底座5通过下连接机构72固定连接。

所述的移架千斤顶8至少设置为两件，一件移架千斤顶8的一端铰接连接于主顶梁1，另一端铰接连接于上连接机构71；另一件移架千斤顶8的一端铰接连接于主底座4，另一端铰接连接于下连接机构72。

本全承载自移防倒防滑液压支架在正常支护使用时，移架千斤顶8处于缩入状态，主顶梁1和副顶梁2处于端部平齐状态，立柱6可稳固支撑主顶梁1和副顶梁2；

需要移架时，控制操纵阀组11，保压主顶梁1下的立柱6使主顶梁1处于支护状态，将两件副顶梁2下的立柱6同步卸载，两副顶梁2同步下降一段距离脱离顶板，然后给移架千斤顶8同步注油加压，由于主顶梁1下的立柱6的支撑定位作用，移架千斤顶8同步伸出、推动上连接机构71和下连接机构72使副顶梁2和副底座5同步前移，副顶梁2沿顶梁连接装置3内的滑道或滑轨移动推出；前移至设定步距后，停止给移架千斤顶8注油加压，同时给两件副顶梁2下的立柱6同步注油加压使两件副顶梁2顶起支撑顶板处于支护状态，然后将主顶梁1下的立柱6卸载，主顶梁1下降一段距离脱离顶板，然后给移架千斤顶8反方向同步注油加压，由于两副顶梁2下的立柱6的支撑定位作用，移架千斤顶8同步缩入、拉动主顶梁1前移，主顶梁1沿顶梁连接装置3内的滑道或滑轨向前移动，前移至设定步距后给主顶梁1下的立柱6同步注油加压使主顶梁1顶起支撑顶板处于支护状态，完成移架过程。

作为本实用新型的一种实施方式，为了增加两件副顶梁2和两件副底座5在支护时的稳定性，作为本实用新型的进一步改进方案，如图1、图2所示，所述的立柱6分别支撑连接于主顶梁1和主底座4之间、副顶梁2和副底座5之间，位于副顶梁2后部的立柱6底端垂直固定连接于副底座5，位于副顶梁2前部的立柱6底端连接于副底座5。

为了进一步保证支护效果，作为本实用新型的进一步改进方案，所述的主顶梁1下的立柱6设置为四件，所述的每件副顶梁2下的立柱6设置为两件，这样设置，使整个滑移顶梁液压支架形成八立柱结构，工作初撑力大，保证稳固的支护效果。

为了进一步增加两件副顶梁2和两件副底座5在移动时的稳定性，防止移架过程中发生偏移，作为本实用新型的改进方案，所述的上连接机构71和下连接机构72分别设置两件，一件上连接机构71和一件下连接机构72设置于位于主顶梁1和副顶梁2、主底座4和副底座5前部的立柱6的前方，另一件上连接机构71和另一件下连接机构72设置于位于主顶梁1和副顶梁2、主底座4和副底座5后部的立柱6的前方，且位于后方的上连接机构71和下连接机构72前端面至位于前方的立柱6的后端面之间的距离不小于一个设定步距；所述的一件移架千斤顶8的一端铰接连接于主顶梁1，另一端铰接连接于位于前部的上连接机构71，另一件移架千斤顶8的一端铰接连接于主底座4，另一端铰接连接于位于前部的下连接机构72，这样设置，使两件副顶梁2和两件副底座5分别连接成为一个套在主顶梁1和主底座4上的固定框架结构，且移架千斤顶8设置在框架结构内部，移架时更加稳固且不用额外设置移架千斤顶8的占用空间，结构紧凑。

作为本实用新型的另一种实施方式，为了增加两件副顶梁2和两件副底座5在支护时的稳定性，作为本实用新型的进一步改进方案，如图3、图4所示，所述的位于后部的上连接机构71和下连接机构72的位置在竖直方向上互相对应，所述的位于前部的上连接机构71和下连接机构72的位置在竖直方向上互相对应，所述的立柱6分别支撑连接于主顶梁1和主底座4之间、位于后部的上连接机构71和下连接机构72之间、位于前部的上连接机构71和下连接机构72之间，位于后部的上连接机构71和下连接机构72之间的立柱6底端垂直固定连接于位于后部的下连接机构72，位于前部的上连接机构71和下连接机构72之间的立柱6底端连接于位于前部的下连接机构72，这样设置，使卧式连接装置7既作为连接部件，又作为支撑传递部件，使副顶梁2和副底座5之间省去了立柱6的安装占用空间，利于行人及检修。

为了进一步保证支护效果，作为本实用新型的进一步改进方案，所述的主顶梁1下的立柱6设置为四件，所述的位于后部的上连接机构71和下连接机构72之间的立柱6、位于前部的上连接机构71和下连接机构72之间的立柱6分别设置为两件，这样设置，使整个滑移顶梁液压支架形成八立柱结构，工作初撑力大，保证稳固的支护效果。

所述的顶梁连接装置3可以设置在主顶梁1和副顶梁2接触的左右端面之间，也可以设置在主顶梁1和副顶梁2下平面上，由于第二种技术方案的主顶梁1和副顶梁2接触的左右端面之间的间隙较小，更利于支护顶板，且结构相对简单，因此优选第二种技术方案，即，作为本实用新型的优选方案，所述的顶梁连接装置3包括设置在主顶梁1长度方向上的导向槽31和对应设置在上连接机构71上的导向块32，导向块32在顶靠在导向槽31内，移架操作时，导向块32可以在导向槽31内滑动。

为了在移架过程中减小地面对主底座4和副底座5的摩擦力，作为本实用新型的进一步改进方案，所述的一端铰接连接于主底座4、另一端铰接连接于下连接机构72的移架千斤顶8的后铰接点低、前铰接点高，倾斜设置于主底座4和下连接机构72上，移架过程中，移架千斤顶8伸出、推动下连接机构72的过程中具有向上的分力，即副底座5前端具有向上抬起的力量，实现减小地面对副底座5的摩擦力；同理，移架千斤顶8缩入、拉动主底座4的过程中也具有向上的分力，即主底座4前端具有向上抬起的力量，实现减小地面对主底座4的摩擦力。

为了在移架过程中实现水平推移副顶梁2、倾斜拉动主顶梁1，进而进一步减小地面对主底座4的摩擦力，作为本实用新型的改进方案，所述的一端铰接连接于主顶梁1、另一端铰接连接于上连接机构71的移架千斤顶8的后铰接点低、前铰接点高，倾斜设置于主顶梁1和上连接机构71上，移架过程中，两副顶梁2首先同步下降一段距离脱离顶板，此时上连接机构71跟随副顶梁2下降一段距离使移架千斤顶8的前铰接点下降至与后铰接点处于同一水平面内，然后移架千斤顶8伸出、实现水平推动上连接机构71；同理，两副顶梁2支撑好后，主顶梁1下降一段距离脱离顶板使移架千斤顶8的后铰接点进一步下降，然后移架千斤顶8伸出、拉动主顶梁1的过程中具有向上的分力，向上的分力通过立柱6传递给主底座4使主底座4具有向上抬起的力量，进一步实现减小地面对主底座4的摩擦力。

为了防止矸石落下对液压支架及行人造成损伤，作为本实用新型的进一步改进方案，所述的主顶梁1和副顶梁2后端均设有上挡矸板9，所述的主底座4和副底座5后端设有下挡矸板10。

本全承载自移防倒防滑液压支架根据地质条件可以采用八根立柱、六根立柱或四根立柱三种支护形式，立柱可以从160～320㎜缸径的范围内选择，工作阻力可以在3200MPa～12000MPa之间选择。

本全承载自移防倒防滑液压支架是介于迈步式悬移顶梁液压支架与综采垛式液压支架之间的一种采取主动支护和超前性管理的自移式轻型支护设备，由于设有主底座4和副底座5，因此底板的支护面积大，支护效果好；由于设有卧式连接装置7，卧式连接装置7将主顶梁1和副顶梁2、主底座4和副底座5连接为一体，因此移架过程中能够保证副顶梁2和副底座5的同步移动，移架时不易偏向，整体稳定性好；由于副顶梁2宽度尺寸小，在降架、移架过程中空顶面积小，对顶板破坏较小，能较好地保持顶板的完整性，不会对顶板整体性破坏，所有动作均在有效支护下完成，有效地保护了操作空间；两件副顶梁2和两件副底座5既能实现同步自移，又可与推移运输机实现同步，减少施工工序，提高移架效率；多个本全承载自移防倒防滑液压支架组成的整体结构既可单架移架，也可以通过集中控制实现5～15架一组同步移架(即局部集中控制)，或者总体一次全体移架，可以实现远程控制和无人工作面，操作灵活，适应性强；主顶梁1与副顶梁2之间的间隙小，因此支护面积大、强度大、空间合理，主顶梁1与副顶梁2可以相互支撑、迈步推移，且整架重量较掩护式液压支架轻、结构简单，便于运输和安装拆卸，可适应于采高在1.8～3.5m、倾角在45°以下的所有采煤工作面，适应范围广。

Claims (10)

1.一种全承载自移防倒防滑液压支架，包括主顶梁(1)、副顶梁(2)、顶梁连接装置(3)、立柱(6)和移架千斤顶(8)，主顶梁(1)设置于整个全承载自移防倒防滑液压支架的中间位置，其前端设有前伸缩梁；副顶梁(2)设置为两件，对称设置于主顶梁(1)的左右两边，且副顶梁(2)顶板的长度尺寸与主顶梁(1)的长度尺寸相同、宽度尺寸小于主顶梁(1)的宽度尺寸；顶梁连接装置(3)设置于主顶梁(1)和副顶梁(2)之间，具有滑道结构；立柱(6)设置为多件；其特征在于，

还包括主底座(4)、副底座(5)和卧式连接装置(7)，主底座(4)设置于主顶梁(1)的正下方；

副底座(5)设置为两件，分别设置于副顶梁(2)的正下方；

所述的立柱(6)支撑于顶梁和底座之间，位于主顶梁(1)后部的立柱(6)底端垂直固定连接于主底座(4)，位于主顶梁(1)前部的立柱(6)底端连接于主底座(4)；

卧式连接装置(7)包括上连接机构(71)和下连接机构(72)，两件副顶梁(2)通过上连接机构(71)固定连接，两件副底座(5)通过下连接机构(72)固定连接；

所述的移架千斤顶(8)至少设置为两件，一件移架千斤顶(8)的一端铰接连接于主顶梁(1)，另一端铰接连接于上连接机构(71)；另一件移架千斤顶(8)的一端铰接连接于主底座(4)，另一端铰接连接于下连接机构(72)。

2.根据权利要求1所述的全承载自移防倒防滑液压支架，其特征在于，所述的立柱(6)分别支撑连接于主顶梁(1)和主底座(4)之间、副顶梁(2)和副底座(5)之间，位于副顶梁(2)后部的立柱(6)底端垂直固定连接于副底座(5)，位于副顶梁(2)前部的立柱(6)底端连接于副底座(5)。

3.根据权利要求2所述的全承载自移防倒防滑液压支架，其特征在于，所述的主顶梁(1)下的立柱(6)设置为四件，所述的每件副顶梁(2)下的立柱(6)设置为两件。

4.根据权利要求1所述的全承载自移防倒防滑液压支架，其特征在于，所述的上连接机构(71)和下连接机构(72)分别设置两件，一件上连接机构(71)和一件下连接机构(72)设置于顶梁、底座前部的立柱(6)的前方，另一件上连接机构(71)和另一件下连接机构(72)设置于顶梁、底座后部的立柱(6)的前方，且位于后方的上连接机构(71)和下连接机构(72)前端面至位于前方的立柱(6)的后端面之间的距离不小于一个设定步距；所述的一件移架千斤顶(8)的一端铰接连接于主顶梁(1)，另一端铰接连接于位于前部的上连接机构(71)，另一件移架千斤顶(8)的一端铰接连接于主底座(4)，另一端铰接连接于位于前部的下连接机构(72)。

5.根据权利要求4所述的全承载自移防倒防滑液压支架，其特征在于，所述的位于后部的上连接机构(71)和下连接机构(72)的位置在竖直方向上互相对应，所述的位于前部的上连接机构(71)和下连接机构(72)的位置在竖直方向上互相对应，所述的立柱(6)分别支撑连接于主顶梁(1)和主底座(4)之间、位于后部的上连接机构(71)和下连接机构(72)之间、位于前部的上连接机构(71)和下连接机构(72)之间，位于后部的上连接机构(71)和下连接机构(72)之间的立柱(6)底端垂直固定连接于位于后部的下连接机构(72)，位于前部的上连接机构(71)和下连接机构(72)之间的立柱(6)底端连接于位于前部的下连接机构(72)。

6.根据权利要求5所述的全承载自移防倒防滑液压支架，其特征在于，所述的主顶梁(1)下的立柱(6)设置为四件，所述的位于后部的上连接机构(71)和下连接机构(72)之间的立柱(6)、位于前部的上连接机构(71)和下连接机构(72)之间的立柱(6)分别设置为两件。

7.根据权利要求1或2或5所述的全承载自移防倒防滑液压支架，其特征在于，所述的顶梁连接装置(3)包括设置在主顶梁(1)长度方向上的导向槽(31)和对应设置在上连接机构(71)上的导向块(32)，导向块(32)在顶靠在导向槽(31)内。

8.根据权利要求1或2或5所述的全承载自移防倒防滑液压支架，其特征在于，所述的一端铰接连接于主底座(4)、另一端铰接连接于下连接机构(72)的移架千斤顶(8)的后铰接点低、前铰接点高，倾斜设置于主底座(4)和下连接机构(72)上。

9.根据权利要求1或2或5所述的全承载自移防倒防滑液压支架，其特征在于，所述的一端铰接连接于主顶梁(1)、另一端铰接连接于上连接机构(71)的移架千斤顶(8)的后铰接点低、前铰接点高，倾斜设置于主顶梁(1)和上连接机构(71)上。

10.根据权利要求1或2或5所述的全承载自移防倒防滑液压支架，其特征在于，所述的主顶梁(1)和副顶梁(2)后端均设有上挡矸板(9)，所述的主底座(4)和副底座(5)后端设有下挡矸板(10)。