CN204638303U - 一种粉状原药生产用超微粉碎装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种粉状原药生产用超微粉碎装置，包括依次连通的粉碎装置和筛分装置，筛分装置微粉料出口设置有依次连接的抽料风机、旋风粉料卸料器和成品料集料箱；筛分装置底部增加有矩形吸附磁铁块，矩形吸附磁铁块上设置有磁铁保护套，磁铁保护套为PVC格栅保护套，PVC格栅保护套上设置有铁屑吸附腔；粉碎装置自上而下设置基础原料进料口、第一粉碎刀片轴和第二粉碎刀片轴；筛分装置自上而下依次设置有第一筛网、第二筛网和第三筛网。本实用新型提高了粉状原药的粒径精细度，提高了粉状原药的颗粒均一性，避免原药基础原料及粉碎装置中夹杂的铁屑残留于粉状原药中并最终混合于粉状原药成品中，提高粉状原药成品的纯度。
Description
技术领域
本实用新型涉及医药生产技术领域，特别涉及一种粉状原药生产用超微粉碎装置。
背景技术
粉状原药超微粉碎加工是医药生产过程中非常重要的一个环节，通过粉碎可增大单位质量原药颗粒的总表面积，增加原药有效成分在受体消化液中的溶解度，提高医药在受体中的吸收率和利用率，与此同时，粉碎原药粒度的粗细程度对后续工序（如制粒等）加工的难易程度和成品质量有着非常重要的影响。粉状原药粉碎加工过程中需要辅助的超微粉碎装置对固态原药进行超微粉碎，现有应用于粉状原药加工的超微粉碎装置，由于粉碎及筛分装置的设计缺陷，很难生产出颗粒较细、粒径均一的粉状原药，与此同时，粉碎装置长时间运作还会产生微量的铁屑，此类铁屑虽然含量不高，但夹杂于原药中会对原药品质造成严重影响，不利于以原药为基础原料的高规格产品的生产。
基于以上分析，对现有粉状原药生产过程中的超微粉碎装置进行系统改进，设计一种改进型粉状原药生产用超微粉碎装置，对超微粉碎装置中涉及的粉碎及筛分装置进行结构改进，提高粉状原药的粒径精细度，提高粉状原药的颗粒均一性，与此同时，增加铁屑去除装置，避免原药基础原料及粉碎装置中夹杂的铁屑残留于粉状原药中并最终混合于粉状原药成品中，提高粉状原药成品的纯度，显得尤为重要。
实用新型内容
本实用新型的目的是，针对现有粉状原药生产过程中涉及的超微粉碎装置存在的技术问题，设计一种改进型粉状原药生产用超微粉碎装置，对超微粉碎装置中涉及的粉碎及筛分装置进行结构改进，提高粉状原药的粒径精细度，提高粉状原药的颗粒均一性，与此同时，在超微粉碎装置中增加铁屑去除装置，避免原药基础原料及粉碎装置中夹杂的铁屑残留于粉状原药中并最终混合于粉状原药成品中，提高粉状原药成品的纯度。
本实用新型通过以下技术方案实现：
一种粉状原药生产用超微粉碎装置，其特征在于，结构包括依次连通的粉碎装置（1）和筛分装置（2），所述筛分装置（2）微粉料出口设置有依次连接的抽料风机（3）、旋风粉料卸料器（4）和成品料集料箱（5）；
所述筛分装置（2）底部增加有矩形吸附磁铁块（6），矩形吸附磁铁块（6）上设置有磁铁保护套（7），磁铁保护套（7）为PVC格栅保护套，PVC格栅保护套上设置有铁屑吸附腔（71）；
所述粉碎装置（1）自上而下设置基础原料进料口（11）、第一粉碎刀片轴（12）和第二粉碎刀片轴（13）；
所述粉碎装置（1）侧壁增加有粉料导流板（14），粉料导流板（14）下缘与第二粉碎刀片轴（13）端面相平齐；
所述筛分装置（2）自上而下依次设置有第一筛网（21）、第二筛网（22）和第三筛网（23），第一筛网（21）底部设置有用于驱动第一筛网（21）上下振动的第一激振器（201），第二筛网（22）底部设置有用于驱动第二筛网（22）上下振动的第二激振器（202），第三筛网（23）底部设置有用于驱动第三筛网（23）上下振动的第三激振器（203）；
所述第一筛网（21）滤渣出料端和第三筛网（23）滤渣出料端分别连通至第一滤渣收集腔（9），第一滤渣收集腔（9）通过第一滤渣输送泵（91）连通至基础原料进料口（11）；
所述第二筛网（22）滤渣出料端连通至第二滤渣收集腔（8），第二滤渣收集腔（8）通过第二滤渣输送泵（81）连通至基础原料进料口（11）。
进一步，所述粉碎装置（1）和筛分装置（2）构成密闭的腔体。
进一步，所述磁铁保护套（7）与矩形吸附磁铁块（6）形状相匹配。
进一步，所述磁铁保护套（7）可拆卸地安装于矩形吸附磁铁块（6）外围。
本实用新型提供了一种粉状原药生产用超微粉碎装置，与现有技术相比，有益效果在于：
1、本实用新型粉碎装置（1）内设置有第一粉碎刀片轴（12）和第二粉碎刀片轴（13）两组粉碎刀片，此种设计结构使得进入粉碎装置（1）中的待粉碎原料得到充分的粉碎，与此同时，粉碎装置（1）侧壁增加有粉料导流板（14），粉料导流板（14）下缘与第二粉碎刀片轴（13）端面相平齐，此种设计结构，避免了第一粉碎刀片轴（12）粉碎后的部分物料直接进入第一筛网（21），而将经由第一粉碎刀片轴（12）粉碎后物料全部导流至第二粉碎刀片轴（13），经由第二粉碎刀片轴（13）粉碎后再进入第一筛网（21）进行筛分，上述设计结构，提升了粉状原药的粉碎效率，有利于超微粒径粉料的获得。
2、本实用新型筛分装置（2）底部增加有矩形吸附磁铁块（6），矩形吸附磁铁块（6）上设置有磁铁保护套（7），磁铁保护套（7）为PVC格栅保护套，PVC格栅保护套上设置有铁屑吸附腔（71），粉状原药制备过程中掺杂的铁屑进入PVC格栅保护套上的铁屑吸附腔（71），被吸附在矩形吸附磁铁块（6）上，与此同时，制备的粉状原药不是直接输出，而是经由抽料风机（3）和旋风粉料卸料器（4）进行再次分离，然后才进入成品料集料箱（5），此种设计结构，可有效去除粉料原药中残余的铁屑，提高了制备的粉状原药的纯度和品质。
3、本实用新型筛分装置（2）自上而下依次设置有第一筛网（21）、第二筛网（22）和第三筛网（23），第一筛网（21）底部设置有用于驱动第一筛网（21）上下振动的第一激振器（201），第二筛网（22）底部设置有用于驱动第二筛网（22）上下振动的第二激振器（202），第三筛网（23）底部设置有用于驱动第三筛网（23）上下振动的第三激振器（203），此种设计结构，对于经由粉碎装置（1）粉碎后获得粉料可进行三次筛分，此种设计结构，可有效过滤大颗粒原药粉料，保证了获得粉状原药的粒径一致性，提升了产品质量。
4、本实用新型第一筛网（21）滤渣出料端和第三筛网（23）滤渣出料端分别连通至第一滤渣收集腔（9），第一滤渣收集腔（9）通过第一滤渣输送泵（91）连通至基础原料进料口（11）；第二筛网（22）滤渣出料端连通至第二滤渣收集腔（8），第二滤渣收集腔（8）通过第二滤渣输送泵（81）连通至基础原料进料口（11），此种设计使得筛分后获得滤渣经由基础原料进料口（11）直接进入粉碎装置（1）进行二次粉碎，此种设计结构，简化了大颗粒粉状原药的处理工艺，提升生产效率，降低了生产成本。
附图说明
图1为本实用新型粉状原药生产用超微粉碎装置结构示意图。
图2为本实用新型涉及的磁铁保护套结构示意图。
具体实施方式
参阅附图1及图2对本实用新型做进一步描述。
本实用新型涉及一种粉状原药生产用超微粉碎装置，其特征在于，结构包括依次连通的粉碎装置（1）和筛分装置（2），所述筛分装置（2）微粉料出口设置有依次连接的抽料风机（3）、旋风粉料卸料器（4）和成品料集料箱（5）；
所述筛分装置（2）底部增加有矩形吸附磁铁块（6），矩形吸附磁铁块（6）上设置有磁铁保护套（7），磁铁保护套（7）为PVC格栅保护套，PVC格栅保护套上设置有铁屑吸附腔（71）；
所述粉碎装置（1）自上而下设置基础原料进料口（11）、第一粉碎刀片轴（12）和第二粉碎刀片轴（13）；
所述粉碎装置（1）侧壁增加有粉料导流板（14），粉料导流板（14）下缘与第二粉碎刀片轴（13）端面相平齐；
所述筛分装置（2）自上而下依次设置有第一筛网（21）、第二筛网（22）和第三筛网（23），第一筛网（21）底部设置有用于驱动第一筛网（21）上下振动的第一激振器（201），第二筛网（22）底部设置有用于驱动第二筛网（22）上下振动的第二激振器（202），第三筛网（23）底部设置有用于驱动第三筛网（23）上下振动的第三激振器（203）；
所述第一筛网（21）滤渣出料端和第三筛网（23）滤渣出料端分别连通至第一滤渣收集腔（9），第一滤渣收集腔（9）通过第一滤渣输送泵（91）连通至基础原料进料口（11）；
所述第二筛网（22）滤渣出料端连通至第二滤渣收集腔（8），第二滤渣收集腔（8）通过第二滤渣输送泵（81）连通至基础原料进料口（11）；
优选地，作为改进，所述粉碎装置（1）和筛分装置（2）构成密闭的腔体。
优选地，作为改进，所述磁铁保护套（7）与矩形吸附磁铁块（6）形状相匹配。
优选地，作为改进，所述磁铁保护套（7）可拆卸地安装于矩形吸附磁铁块（6）外围。
与现有技术相比，本实用新型粉碎装置（1）内设置有第一粉碎刀片轴（12）和第二粉碎刀片轴（13）两组粉碎刀片，此种设计结构使得进入粉碎装置（1）中的待粉碎原料得到充分的粉碎，与此同时，粉碎装置（1）侧壁增加有粉料导流板（14），粉料导流板（14）下缘与第二粉碎刀片轴（13）端面相平齐，此种设计结构，避免了第一粉碎刀片轴（12）粉碎后的部分物料直接进入第一筛网（21），而将经由第一粉碎刀片轴（12）粉碎后物料全部导流至第二粉碎刀片轴（13），经由第二粉碎刀片轴（13）粉碎后再进入第一筛网（21）进行筛分，上述设计结构，提升了粉状原药的粉碎效率，有利于超微粒径粉料的获得。
本实用新型筛分装置（2）底部增加有矩形吸附磁铁块（6），矩形吸附磁铁块（6）上设置有磁铁保护套（7），磁铁保护套（7）为PVC格栅保护套，PVC格栅保护套上设置有铁屑吸附腔（71），粉状原药制备过程中掺杂的铁屑进入PVC格栅保护套上的铁屑吸附腔（71），被吸附在矩形吸附磁铁块（6）上，与此同时，制备的粉状原药不是直接输出，而是经由抽料风机（3）和旋风粉料卸料器（4）进行再次分离，然后才进入成品料集料箱（5），此种设计结构，可有效去除粉料原药中残余的铁屑，提高了制备的粉状原药的纯度和品质。
本实用新型筛分装置（2）自上而下依次设置有第一筛网（21）、第二筛网（22）和第三筛网（23），第一筛网（21）底部设置有用于驱动第一筛网（21）上下振动的第一激振器（201），第二筛网（22）底部设置有用于驱动第二筛网（22）上下振动的第二激振器（202），第三筛网（23）底部设置有用于驱动第三筛网（23）上下振动的第三激振器（203），此种设计结构，对于经由粉碎装置（1）粉碎后获得粉料可进行三次筛分，此种设计结构，可有效过滤大颗粒原药粉料，保证了获得粉状原药的粒径一致性，提升了产品质量。
本实用新型第一筛网（21）滤渣出料端和第三筛网（23）滤渣出料端分别连通至第一滤渣收集腔（9），第一滤渣收集腔（9）通过第一滤渣输送泵（91）连通至基础原料进料口（11）；第二筛网（22）滤渣出料端连通至第二滤渣收集腔（8），第二滤渣收集腔（8）通过第二滤渣输送泵（81）连通至基础原料进料口（11），此种设计使得筛分后获得滤渣经由基础原料进料口（11）直接进入粉碎装置（1）进行二次粉碎，此种设计结构，简化了大颗粒粉状原药的处理工艺，提升生产效率，降低了生产成本。
本实用新型在使用时，粉状原药的基础物料经由基础原料进料口（11）进入粉碎装置（1），在粉碎装置（1）粉碎后进入筛分装置（2），利用筛分装置（2）中设计的第一筛网（21）、第二筛网（22）和第三筛网（23）对获得粉碎料进行筛分，筛分后获得的超微粉料依次经过抽料风机（3）和旋风粉料卸料器（4）后进入成品料集料箱（5），超微粉料中可能存在的铁屑被吸附在矩形吸附磁铁块（6）；筛分后获得大颗粒粉料滤渣经由第二滤渣收集腔（8）和第一滤渣收集腔（9）再次进入粉碎装置（1）进行粉碎处理。
本实用新型中设计的磁铁保护套（7）可有效避免超微粉料与矩形吸附磁铁块（6）的直接接触，可有效保护矩形吸附磁铁块（6），可避免已经吸附至矩形吸附磁铁块（6）上铁屑再次进入超微粉料中。
按照以上描述，即可对本实用新型进行应用。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种粉状原药生产用超微粉碎装置，其特征在于，结构包括依次连通的粉碎装置（1）和筛分装置（2），所述筛分装置（2）微粉料出口设置有依次连接的抽料风机（3）、旋风粉料卸料器（4）和成品料集料箱（5）；
所述筛分装置（2）底部增加有矩形吸附磁铁块（6），矩形吸附磁铁块（6）上设置有磁铁保护套（7），磁铁保护套（7）为PVC格栅保护套，PVC格栅保护套上设置有铁屑吸附腔（71）；
所述粉碎装置（1）自上而下设置基础原料进料口（11）、第一粉碎刀片轴（12）和第二粉碎刀片轴（13）；
所述粉碎装置（1）侧壁增加有粉料导流板（14），粉料导流板（14）下缘与第二粉碎刀片轴（13）端面相平齐；
所述筛分装置（2）自上而下依次设置有第一筛网（21）、第二筛网（22）和第三筛网（23），第一筛网（21）底部设置有用于驱动第一筛网（21）上下振动的第一激振器（201），第二筛网（22）底部设置有用于驱动第二筛网（22）上下振动的第二激振器（202），第三筛网（23）底部设置有用于驱动第三筛网（23）上下振动的第三激振器（203）；
所述第一筛网（21）滤渣出料端和第三筛网（23）滤渣出料端分别连通至第一滤渣收集腔（9），第一滤渣收集腔（9）通过第一滤渣输送泵（91）连通至基础原料进料口（11）；
所述第二筛网（22）滤渣出料端连通至第二滤渣收集腔（8），第二滤渣收集腔（8）通过第二滤渣输送泵（81）连通至基础原料进料口（11）。
2.根据权利要求1所述的粉状原药生产用超微粉碎装置，其特征在于，所述粉碎装置（1）和筛分装置（2）构成密闭的腔体。
3.根据权利要求1所述的粉状原药生产用超微粉碎装置，其特征在于，所述磁铁保护套（7）与矩形吸附磁铁块（6）形状相匹配。
4.根据权利要求1所述的粉状原药生产用超微粉碎装置，其特征在于，所述磁铁保护套（7）可拆卸地安装于矩形吸附磁铁块（6）外围。
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| CN105709891A (zh) * | 2016-04-07 | 2016-06-29 | 陈建荣 | 一种中药粉碎机 |
| CN105964386A (zh) * | 2015-12-21 | 2016-09-28 | 天津市畅悦电子科技有限公司 | 粉碎机用分级出料装置 |
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