CN204609128U - 一种日字截面曲形肋梁加工结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种日字截面曲形肋梁加工结构，该曲形肋梁为曲线形钢梁且其横截面形状为日字形，曲形肋梁的外侧梁体和内侧梁体之间通过拉梁进行连接且二者均由多个钢梁节段拼接而成；钢梁节段包括上翼缘板、下翼缘板、两个腹板和一个纵向加劲板，腹板为平直钢板，上翼缘板、下翼缘板和纵向加劲板均为弧形钢板；每个钢梁节段上均设置有一个连接座，连接座布设在下翼缘板上；两个腹板的内侧壁上部均设置有对上翼缘板进行定位的上翼缘板定位机构，两个腹板的内侧壁下部均设置有对下翼缘板进行定位的下翼缘板定位机构。本实用新型结构简单、设计合理且加工简便、使用效果好，能简便、快速且高质量完成横截面为日字形的曲形肋梁加工过程。

Description

一种日字截面曲形肋梁加工结构

技术领域

本实用新型属于梁体加工技术领域，尤其是涉及一种日字截面曲形肋梁加工结构。

背景技术

随着大跨、空间扭转等异型建筑物的大量出现，钢结构因其轻质高强、工厂化生产、90％以上可再次利用、加工性好等特点，成为取代传统钢筋混凝土结构，实现先锋建筑设计的不二选择。现代钢结构体系越来越复杂多样，规模也越来越大，由多种结构体系组合形成的复杂钢结构已广泛应用于现代建筑之中。

如图1所示的空间曲形肋梁钢结构，整体外观呈现放射式中心内陷的旋抛穹屋顶，整个屋顶由68榀钢结构的曲形肋梁1组成，建筑造型新颖，结构形式复杂，且施工难度大。该旋抛穹屋顶为球冠造型，由68榀从同一中心点放射而出且自地下室顶板而上的曲形肋梁1以及层间环梁2和拉梁3组成，其中曲形肋梁1、层间环梁2和拉梁3均为钢梁，且曲形肋梁1的横截面形状为日字形；68榀曲形肋梁1沿圆弧线由前至后布设；各曲形肋梁1均由外侧梁体1-1和位于外侧梁体1-1内侧的内侧梁体1-2拼接而成，外侧梁体1-1与内侧梁体1-2之间通过3道由上至下布设的拉梁3紧固连接为一体；68榀曲形肋梁1的外侧梁体1-1之间和68榀曲形肋梁1的内侧梁体1-2之间均通过3道由上至下布设的层间环梁2连接为一体；每榀曲形肋梁1的外侧梁体1-1和内侧梁体1-2上均设置有3个用于连接拉梁3和层间环梁2的连接座4，3个连接座4由上至下布设。

实际加工时，由于曲形肋梁1为曲线形且其横截面形状为日字形，因而曲形肋梁1的加工难度大、加工效率低、加工质量不易保证且拼装不便，可借鉴的工程资料少。因此，需设计一种结构简单、设计合理且加工简便、使用效果好的日字形肋梁加工结构，能简便、快速且高质量完成横截面为日字形的曲形肋梁加工过程。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种日字截面曲形肋梁加工结构，其结构简单、设计合理且加工简便、使用效果好，能简便、快速且高质量完成横截面为日字形的曲形肋梁加工过程。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种日字截面曲形肋梁加工结构，其特征在于：该曲形肋梁为曲线形钢梁且其横截面形状为日字形，所述曲形肋梁由外侧梁体和位于外侧梁体内侧的内侧梁体拼接而成，所述外侧梁体和内侧梁体的顶端紧固连接为一体；所述外侧梁体与内侧梁体之间通过M道由上至下布设的拉梁紧固连接为一体，所述拉梁为直线形钢梁；其中，M为正整数且M≥2；所述外侧梁体和内侧梁体均由M个钢梁节段从上至下拼接而成，M个所述钢梁节段的结构均相同；

每个所述钢梁节段均包括上翼缘板、位于上翼缘板下方的下翼缘板、两个分别连接于上翼缘板与下翼缘板左右两侧之间的腹板和一个位于上翼缘板与下翼缘板之间的纵向加劲板，所述纵向加劲板的左右两侧分别固定在两个所述腹板中部；两个所述腹板均为平直钢板，所述上翼缘板、下翼缘板和纵向加劲板均为弯曲而成的弧形钢板；每个所述钢梁节段上均设置有一个用于连接拉梁的连接座，所述连接座布设在下翼缘板上；两个所述腹板的内侧壁上部均设置有对上翼缘板进行定位的上翼缘板定位机构，所述上翼缘板定位机构位于上翼缘板下方；两个所述腹板的内侧壁下部均设置有对下翼缘板进行定位的下翼缘板定位机构，所述下翼缘板定位机构位于下翼缘板上方；所述上翼缘板定位机构包括多个沿上翼缘板的底部轮廓线L1由前至后布设的上翼缘板定位件，所述下翼缘板定位机构包括多个沿下翼缘板的顶部轮廓线L2由前至后布设的下翼缘板定位件，所述上翼缘板定位件和所述下翼缘板定位件均固定在腹板的内侧壁上。

上述一种日字截面曲形肋梁加工结构，其特征是：M＝3。

上述一种日字截面曲形肋梁加工结构，其特征是：所述上翼缘板定位件和所述下翼缘板定位件均为焊接固定在腹板内侧壁上的钢块。

上述一种日字截面曲形肋梁加工结构，其特征是：所述钢梁节段上连接座的布设位置处设置有上下两个横隔板，两个所述横隔板均沿纵向加劲板的宽度方向布设且二者均为平直钢板；所述横隔板的左右两侧分别固定在两个所述腹板上，且横隔板的内外两侧分别固定在下翼缘板和上翼缘板上；每个所述横隔板均通过纵向加劲板分隔为内隔板和外隔板，所述内隔板位于纵向加劲板与下翼缘板之间，所述外隔板位于纵向加劲板与上翼缘板之间。

上述一种日字截面曲形肋梁加工结构，其特征是：所述连接座包括内端焊接固定在下翼缘板上的矩形钢管和对所述矩形钢管的外端口进行封堵的竖向外挡板，所述矩形钢管呈水平布设，所述矩形钢管的宽度与其所处下翼缘板的宽度相同；所述矩形钢管包括水平顶板、位于水平顶板正下方的水平底板和两个分别连接于所述水平顶板和所述水平底板左右两侧之间的竖向侧板；所述矩形钢管位于两个所述横隔板内侧，两个所述横隔板分别为上横隔板和位于所述上横隔板下方的下横隔板，所述上横隔板与所述水平顶板布设在同一水平面上，所述下横隔板与所述水平底板布设在同一水平面上。

上述一种日字截面曲形肋梁加工结构，其特征是：每个所述纵向加劲板均由一个加劲板保留段与位于所述加劲板保留段前侧和/或后侧的加劲板切除段连接而成，每个所述上翼缘板均由一个翼缘板保留段与位于所述翼缘板保留段前侧和/或后侧的翼缘板切除段连接而成；

所述曲形肋梁中相邻两个所述钢梁节段分别为前钢梁节段和位于所述前钢梁节段后侧的后钢梁节段，所述前钢梁节段的纵向加劲板的后部节段和所述后钢梁节段的纵向加劲板的前部节段均为加劲板切除段，所述前钢梁节段的上翼缘板的后部节段和所述后钢梁节段的上翼缘板的前部节段均为翼缘板切除段；所述翼缘板切除段的宽度与上翼缘板的宽度相同，所述加劲板切除段的宽度与纵向加劲板的宽度相同；

相邻两个所述钢梁节段之间均通过一个加劲板连接板和一个翼缘板连接板进行连接，所述翼缘板连接板位于所述加劲板连接板上方，相邻两个所述钢梁节段之间的连接处均开有一个供所述加劲板连接板安装的中开口和一个供所述翼缘板连接板安装的上开口；所述加劲板连接板和所述翼缘板连接板均为弧形钢板；所述中开口为将相邻两个所述钢梁节段连接处的两个所述加劲板切除段切除后形成的弧形开口，所述上开口为将相邻两个所述钢梁节段连接处的两个所述翼缘板切除段切除后形成的弧形开口；所述加劲板连接板的前后两端分别与相邻两个所述钢梁节段中的两个所述加劲板保留段连接，所述翼缘板连接板的前后两端分别与相邻两个所述钢梁节段中的两个所述翼缘板保留段连接。

上述一种日字截面曲形肋梁加工结构，其特征是：所述加劲板切除段的长度不小于所述翼缘板切除段的长度。

上述一种日字截面曲形肋梁加工结构，其特征是：所述加劲板连接板为拼接式加劲板连接板或整体式加劲板连接板，所述拼接式加劲板连接板和整体式加劲板连接板的结构和尺寸均相同；所述拼接式加劲板连接板由相邻两个所述钢梁节段连接处的两个所述加劲板切除段连接而成，所述整体式加劲板连接板由一块平直钢板弯曲而成；

所述翼缘板连接板为拼接式翼缘板连接板或整体式翼缘板连接板，所述拼接式翼缘板连接板和整体式翼缘板连接板的结构和尺寸均相同；所述拼接式翼缘板连接板由相邻两个所述钢梁节段连接处的两个所述翼缘板切除段连接而成，所述整体式翼缘板连接板由一块平直钢板弯曲而成。

上述一种日字截面曲形肋梁加工结构，其特征是：所述加劲板连接板与所述加劲板保留段之间以及所述翼缘板连接板与所述翼缘板保留段之间均通过全熔透焊缝进行紧固连接，所述加劲板连接板与所述加劲板保留段之间以及所述翼缘板连接板与所述翼缘板保留段之间的连接处下方均设置有第二垫板。

上述一种日字截面曲形肋梁加工结构，其特征是：两个所述腹板的结构和尺寸均相同且二者呈左右对称布设，两个所述腹板呈平行布设，所述上翼缘板和下翼缘板呈平行布设。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、结构简单、设计合理且加工简便，投入加工成本较低。

2、将曲形肋梁分为多个钢梁节段分别进行加工，不仅加工效率高、加工质量易于保证，施工现场仅需对各钢梁节段进行拼接即可，能有效保证施工工期。同时，各钢梁节段的结构简单、设计合理且易于加工，并且各钢梁节段上均设置有连接座。

3、各钢梁节段加工简便、投入成本较低且加工质量好，将纵向加劲板和两个腹板组装成H形钢构件，再在H形钢构件的基础上组装两个横隔板、上翼缘板和下翼缘板，能简便、快速完成各钢梁节段的加工过程，并且能实现工厂化加工，加工质量易于保证。纵向加劲板的每条焊缝都能简单、方便进行焊接，并能保证纵向加劲板各条焊缝的焊接质量，不仅能加快钢梁节段的加工过程，并且能有效保证加工成型钢梁节段的质量，因而能有效解决横截面为日字形的钢构件难以简便、快速且高质量精确加工的难题。同时，设置有上翼缘板定位机构和下翼缘板定位机构能对所组装的上翼缘板和下翼缘板进行准确定位。

4、曲形肋梁中相邻两个钢梁节段拼接简便、拼装效率高且拼装质量好，因曲形肋梁采用日字形截面，拼接之前，先对相邻两个钢梁节段拼接处的上翼缘板和纵向加劲板分别进行切除处理，并形成上开口和下开口，能有效解决对钢梁节段拼接时存在的纵向加劲板的拼接焊缝被封在箱形梁体内部无法焊接、下翼缘板拼接焊缝需要仰焊且焊缝质量难以保证等问题。实际进行拼接时，先焊接下翼缘板的对接焊缝，再对纵向加劲板上的中开口进行补缺，最后补缺上翼缘上的上开口。对下翼缘板的对接焊缝进行焊接时，利用上开口和中开口进行焊接，并且将下翼缘板的仰焊改为平焊；对加劲板连接板进行焊接时，利用上开口进行焊接。这样，不仅操作简便、实现方便且拼接效率高，并且由于上翼缘板、纵向加劲肋和下翼缘板的对接焊缝呈交错布设，不仅能有效保证两个钢梁节段之间的连接强度，并且使拼装完成的曲形肋梁的抗拉和抗压强度能得到有效增强，拼装成型曲形肋梁的力学性能更佳。

5、所采用连接座结构简单、设计合理且加工简便、易于组装、使用效果好，钢梁节段段设置有对连接座布设位置处进行增强的横隔板，并且连接座的内侧设置有一个用于支撑拉梁的第一牛腿，连接座的左右两侧分别设置有一个用于连接环梁节段的第二牛腿。

6、使用效果好且实用价值高，能简便、快速且高质量完成横截面为日字形的曲形肋梁加工过程。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为所施工空间曲形肋梁钢结构的结构示意图。

图2为本实用新型加工成型日字截面曲形肋梁的结构示意图。

图3为本实用新型钢梁节段的结构示意图。

图4为本实用新型长方形钢板的结构示意图。

图5为本实用新型腹板上测量划线后的结构示意图。

图6-1为采用本实用新型进行腹板与纵向加劲板组装时的组装状态示意图。

图6-2为采用本实用新型进行横隔板组装时的组装状态示意图。

图6-3为本实用新型上翼缘板定位机构的布设位置示意图。

图7为本实用新型连接座的组装状态示意图。

图8为本实用新型曲形肋梁中相邻两个钢梁节段之间连接处的结构示意图。

图9为本实用新型相邻两个钢梁节段之间下翼缘板的拼接状态示意图。

图10为本实用新型相邻两个钢梁节段之间加劲板连接板的拼接状态示意图。

附图标记说明:

1—曲形肋梁；             1-1—外侧梁体；           1-2—内侧梁体；

2—层间环梁；             3—拉梁；                 4—连接座；

5-1—上翼缘板；           5-2—下翼缘板；           5-3—腹板；

5-4—纵向加劲板；         5-5—横隔板；             6-1—第一牛腿；

6-2—第二牛腿；           7-1—整体式加劲板连接板；

7-2—整体式翼缘板连接板；

8-1—上翼缘板定位件；     9-1—第一垫板；           9-2—第二垫板；

10—水平支撑座；11—长方形钢板。

具体实施方式

如图2所示，本实用新型加工的曲形肋梁1为曲线形钢梁且其横截面形状为日字形，所述曲形肋梁1由外侧梁体1-1和位于外侧梁体1-1内侧的内侧梁体1-2拼接而成，所述外侧梁体1-1和内侧梁体1-2的顶端紧固连接为一体；所述外侧梁体1-1与内侧梁体1-2之间通过M道由上至下布设的拉梁3紧固连接为一体，所述拉梁3为直线形钢梁；其中，M为正整数且M≥2；所述外侧梁体1-1和内侧梁体1-2均由M个钢梁节段从上至下拼接而成，M个所述钢梁节段的结构均相同。

结合图3，每个所述钢梁节段均包括上翼缘板5-1、位于上翼缘板5-1下方的下翼缘板5-2、两个分别连接于上翼缘板5-1与下翼缘板5-2左右两侧之间的腹板5-3和一个位于上翼缘板5-1与下翼缘板5-2之间的纵向加劲板5-4，所述纵向加劲板5-4的左右两侧分别固定在两个所述腹板5-3中部；两个所述腹板5-3均为平直钢板，所述上翼缘板5-1、下翼缘板5-2和纵向加劲板5-4均为弯曲而成的弧形钢板。每个所述钢梁节段上均设置有一个用于连接拉梁3的连接座4，所述连接座4布设在下翼缘板5-2上；两个所述腹板5-3的内侧壁上部均设置有对上翼缘板5-1进行定位的上翼缘板定位机构，所述上翼缘板定位机构位于上翼缘板5-1下方；两个所述腹板5-3的内侧壁下部均设置有对下翼缘板5-2进行定位的下翼缘板定位机构，所述下翼缘板定位机构位于下翼缘板5-2上方；所述上翼缘板定位机构包括多个沿上翼缘板5-1的底部轮廓线L1由前至后布设的上翼缘板定位件8-1，所述下翼缘板定位机构包括多个沿下翼缘板5-2的顶部轮廓线L2由前至后布设的下翼缘板定位件，所述上翼缘板定位件8-1和所述下翼缘板定位件均固定在腹板5-3的内侧壁上。

本实施例中，M＝3。

实际施工时，可根据具体需要，对M的取值大小进行相应调整。

本实施例中，所述上翼缘板定位件8-1和所述下翼缘板定位件均为焊接固定在腹板5-3内侧壁上的钢块。

并且，所述钢块为立方体钢块。

本实施例中，所述钢梁节段上连接座4的布设位置处设置有上下两个横隔板5-5，两个所述横隔板5-5均沿纵向加劲板5-4的宽度方向布设且二者均为平直钢板。所述横隔板5-5的左右两侧分别固定在两个所述腹板5-3上，且横隔板5-5的内外两侧分别固定在下翼缘板5-2和上翼缘板5-1上；每个所述横隔板5-5均通过纵向加劲板5-4分隔为内隔板和外隔板，所述内隔板位于纵向加劲板5-4与下翼缘板5-2之间，所述外隔板位于纵向加劲板5-4与上翼缘板5-1之间。

本实施例中，所述钢梁节段为弧形。

本实施例中，所述外侧梁体1-1和内侧梁体1-2的底部均支撑在所述水平基础上。

本实施例中，所加工曲形肋梁1的数量为多榀，多榀由前至后布设在水平基础上的曲形肋梁1组成如图1所示的空间曲形肋梁钢结构，多榀所述曲形肋梁1的结构均相同。多榀所述曲形肋梁1通过M道由上至下布设的层间环梁2连接为一体，每道所述层间环梁2均由外侧连接梁和内侧连接梁连接而成，所述外侧连接梁的两端分别与所述内侧连接梁的两端紧固连接。每道所述层间环梁2的外侧连接梁均与多榀所述曲形肋梁1的外侧梁体1-1紧固连接，多榀所述曲形肋梁1的外侧梁体1-1通过多道所述层间环梁2的外侧连接梁连接为一体。每道所述层间环梁2的内侧连接梁均与多榀所述曲形肋梁1的内侧梁体1-2紧固连接，多榀所述曲形肋梁1的内侧梁体1-2通过多道所述层间环梁2的内侧连接梁连接为一体。所述层间环梁2为曲线形钢梁，每道所述层间环梁2均与多个所述曲形肋梁1紧固连接为一体。并且，所述层间环梁2与曲形肋梁1之间通过连接座4进行连接。因而，所述连接座4为用于同时连接拉梁3和层间环梁2的座体。每榀所述曲形肋梁1的外侧梁体1-1和内侧梁体1-2上均设置有M个所述连接座4，M个所述连接座4由上至下布设。

本实施例中，所述拉梁3、连接座4和横隔板5-5均呈水平布设。

并且，所述层间环梁2均呈水平布设。

本实施例中，所述外侧梁体1-1、内侧梁体1-2和连接于外侧梁体1-1与内侧梁体1-2之间的M个所述拉梁3均位于同一平面上。

本实施例中，两个所述腹板5-3的结构和尺寸均相同且二者呈左右对称布设，两个所述腹板5-3呈平行布设，所述上翼缘板5-1和下翼缘板5-2呈平行布设。

并且，所述上翼缘板5-1、下翼缘板5-2和纵向加劲板5-4与两个所述腹板5-3之间均以焊接方式固定连接。

本实施例中，所述曲形肋梁1为V字形或凹字形。实际使用时，可以根据具体需要，对曲形肋梁1的形状进行相应调整。

本实施例中，所述曲形肋梁1的外侧梁体1-1和内侧梁体1-2的底部均装有一个水平支撑座10，所述水平支撑座10为型钢且其焊接固定在外侧梁体1-1或内侧梁体1-2的底部。所述水平基础为钢筋混凝土基础，所述钢筋混凝土基础上预埋有用于固定水平支撑座10的预埋件。

如图4所示，步骤101中三个所述待弯曲钢板均为长方形钢板11，所述长方形钢板11为平直钢板。因而，实际进行钢板下料时，纵向加劲板5-4、上翼缘板5-1和下翼缘板5-2根据设计尺寸下料成弧形板，然后采用卷板机弯弧。

本实施例中，如图6所示，步骤102中进行测量划线时，还需根据预先设计的当前所加工钢梁节段的结构，对步骤101中加工完成的纵向加劲板5-4和横隔板5-5在两个所述腹板5-3上的连接位置分别进行测量，并根据测量结果，在步骤101中加工完成的两个所述腹板5-3的内侧壁上分别划出纵向加劲板5-4和横隔板5-5的组装定位线。

所述纵向加劲板5-4的组装定位线为其在腹板5-3上的底部轮廓线L3和顶部轮廓线L4，所述横隔板5-5的组装定位线均为其在腹板5-3上的底部轮廓线L5和顶部轮廓线L6。

步骤103中进行腹板与纵向加劲板组装时，根据两个所述腹板5-3上划出的纵向加劲板5-4的组装定位线，将纵向加劲板5-4焊接固定在两个所述腹板5-3之间；

步骤104中进行横隔板组装时，根据两个所述腹板5-3上划出的横隔板5-5的组装定位线，将横隔板5-5焊接固定在步骤102中焊接固定后的两个所述腹板5-3之间。

本实施例中，所述横隔板5-5的内外两侧与下翼缘板5-2和上翼缘板5-1之间均通过电渣焊进行固定连接。

步骤104中进行横隔板组装之前，还需在横隔板5-5的内外两端均设置上下两个第一垫板9-1，两个所述第一垫板9-1分别为焊接固定在横隔板5-5上下两侧的电渣焊用钢垫板，详见图6-2。

实际加工过程中，对上翼缘板5-1和下翼缘板5-2进行定位时，先将上翼缘板5-1放置于所述上翼缘板定位机构上方并使上翼缘板5-1与所述上翼缘板定位机构紧贴，同时将下翼缘板5-2放置于所述下翼缘板定位机构下方并使下翼缘板5-2与所述下翼缘板定位机构紧贴；之后，再采用液压千斤顶分别对放置好的上翼缘板5-1和下翼缘板5-2进行支顶，完成上翼缘板5-1和下翼缘板5-2的定位过程。

本实施例中，所述层间环梁2的外侧连接梁和内侧连接梁均通过多榀所述曲形肋梁1分为多个环梁节段，所述环梁节段的前后两端分别连接于前后相邻两榀所述曲形肋梁1的外侧梁体1-1或内侧梁体1-2上。

所述连接座4的内侧设置有一个用于支撑拉梁3的第一牛腿6-1，所述连接座4的左右两侧分别设置有一个用于连接所述环梁节段的第二牛腿6-2。

本实施例中，如图7所示，所述连接座4包括内端焊接固定在下翼缘板5-2上的矩形钢管和对所述矩形钢管的外端口进行封堵的竖向外挡板，所述矩形钢管呈水平布设，所述矩形钢管的宽度与其所处下翼缘板5-2的宽度相同。

并且，所述矩形钢管包括水平顶板、位于水平顶板正下方的水平底板和两个分别连接于所述水平顶板和所述水平底板左右两侧之间的竖向侧板；所述矩形钢管位于两个所述横隔板5-5内侧，两个所述横隔板5-5分别为上横隔板和位于所述上横隔板下方的下横隔板，所述上横隔板与所述水平顶板布设在同一水平面上，所述下横隔板与所述水平底板布设在同一水平面上。

实际加工时，两个所述第二牛腿6-2呈左右对称布设。所述第一牛腿6-1和两个所述第二牛腿6-2均呈水平布设。本实施例中，所述第一牛腿6-1和两个所述第二牛腿6-2均为H型钢。所述第一牛腿6-1和两个所述第二牛腿6-2与连接座4之间均以焊接方式固定连接。

本实施例中，所述拉梁3与第一牛腿6-1之间以及所述环梁节段与第二牛腿6-2之间均通过多个紧固螺栓7进行连接。

本实施例中，两个所述第二牛腿6-2分别布设在两个所述竖向侧板上；所述第一牛腿6-1布设在所述竖向外挡板上。

本实施例中，所述矩形钢管为正方形钢管。

本实施例中，每个所述纵向加劲板5-4均由一个加劲板保留段与位于所述加劲板保留段前侧和/或后侧的加劲板切除段连接而成，每个所述上翼缘板5-1均由一个翼缘板保留段与位于所述翼缘板保留段前侧和/或后侧的翼缘板切除段连接而成。

所述曲形肋梁1中相邻两个所述钢梁节段分别为前钢梁节段和位于所述前钢梁节段后侧的后钢梁节段，所述前钢梁节段的纵向加劲板5-4的后部节段和所述后钢梁节段的纵向加劲板5-4的前部节段均为加劲板切除段，所述前钢梁节段的上翼缘板5-1的后部节段和所述后钢梁节段的上翼缘板5-1的前部节段均为翼缘板切除段。所述翼缘板切除段的宽度与上翼缘板5-1的宽度相同，所述加劲板切除段的宽度与纵向加劲板5-4的宽度相同。

结合图8、图9和图10，相邻两个所述钢梁节段之间均通过一个加劲板连接板和一个翼缘板连接板进行连接，所述翼缘板连接板位于所述加劲板连接板上方，相邻两个所述钢梁节段之间的连接处均开有一个供所述加劲板连接板安装的中开口和一个供所述翼缘板连接板安装的上开口。所述加劲板连接板和所述翼缘板连接板均为弧形钢板。所述中开口为将相邻两个所述钢梁节段连接处的两个所述加劲板切除段切除后形成的弧形开口，所述上开口为将相邻两个所述钢梁节段连接处的两个所述翼缘板切除段切除后形成的弧形开口。所述加劲板连接板的前后两端分别与相邻两个所述钢梁节段中的两个所述加劲板保留段连接，所述翼缘板连接板的前后两端分别与相邻两个所述钢梁节段中的两个所述翼缘板保留段连接。

本实施例中，所述加劲板切除段的长度不小于所述翼缘板切除段的长度。

实际拼装时，所述加劲板切除段和翼缘板切除段均为弧形钢板，所述加劲板切除段的弧长为350mm～450mm，所述翼缘板切除段的弧长为350mm～450mm。

本实施例中，所述加劲板切除段的弧长为400mm，所述翼缘板切除段的弧长为500mm。实际切除时，可根据具体需要，对所述加劲板切除段和翼缘板切除段的弧长进行相应调整。

本实施例中，所述加劲板连接板的左右两侧分别焊接固定在相邻两个所述钢梁节段中两个所述腹板5-3的中部，所述翼缘板连接板的左右两侧分别焊接固定在相邻两个所述钢梁节段中两个所述腹板5-3的上部。

实际拼装时，所述加劲板连接板为拼接式加劲板连接板或整体式加劲板连接板7-1，所述拼接式加劲板连接板和整体式加劲板连接板7-1的结构和尺寸均相同；所述拼接式加劲板连接板由相邻两个所述钢梁节段连接处的两个所述加劲板切除段连接而成，所述整体式加劲板连接板7-1由一块平直钢板弯曲而成。

并且，所述翼缘板连接板为拼接式翼缘板连接板或整体式翼缘板连接板7-2，所述拼接式翼缘板连接板和整体式翼缘板连接板7-2的结构和尺寸均相同；所述拼接式翼缘板连接板由相邻两个所述钢梁节段连接处的两个所述翼缘板切除段连接而成，所述整体式翼缘板连接板7-2由一块平直钢板弯曲而成。

本实施例中，所述加劲板连接板为整体式加劲板连接板7-1，所述翼缘板连接板为整体式翼缘板连接板7-2。

本实施例中，相邻两个所述钢梁节段的下翼缘板5-2之间以及两个所述腹板5-3之间均以焊接方式固定连接。

本实施例中，所述加劲板连接板与所述加劲板保留段之间以及所述翼缘板连接板与所述翼缘板保留段之间均通过全熔透焊缝进行紧固连接，所述加劲板连接板与所述加劲板保留段之间以及所述翼缘板连接板与所述翼缘板保留段之间的连接处下方均设置有第二垫板9-2。

实际对拼接组成所述曲形肋梁1的2M个所述钢梁节段进行加工时，2M个所述钢梁节段的加工方法均相同；对任一个所述钢梁节段进行加工时，过程如下：

步骤101、钢板切割及弯曲加工：根据预先设计的当前所加工钢梁节段的结构和尺寸，采用切割设备切割出当前所加工钢梁节段的两个所述腹板5-3和横隔板5-5；同时，采用切割设备切割出三块分别用于加工当前所加工钢梁节段的上翼缘板5-1、下翼缘板5-2、纵向加劲板5-4的待弯曲钢板，再对三个所述待弯曲钢板分别进行弯曲，获得当前所加工钢梁节段的上翼缘板5-1、下翼缘板5-2、纵向加劲板5-4；

步骤102、测量划线：根据预先设计的当前所加工钢梁节段的结构，对步骤101中加工完成的上翼缘板5-1和下翼缘板5-2在两个所述腹板5-3上的连接位置分别进行测量，并根据测量结果，在步骤101中加工完成的两个所述腹板5-3的内侧壁上分别划出上翼缘板5-1和下翼缘板5-2的组装定位线，详见图5；

所述上翼缘板5-1的组装定位线为其在腹板5-3上的底部轮廓线L1，所述下翼缘板5-2的组装定位线为其在腹板5-3上的顶部轮廓线L2；

步骤103、腹板与纵向加劲板组装：根据预先设计的当前所加工钢梁节段的结构，将步骤101中加工完成的纵向加劲板5-4，焊接固定在两个所述腹板5-3之间，详见图6-1；

步骤104、横隔板组装：根据预先设计的当前所加工钢梁节段的结构，将步骤101中加工完成的横隔板5-5，焊接固定在步骤102中焊接固定后的两个所述腹板5-3之间，详见图6-2；

步骤105、翼缘板定位机构布设：根据步骤102中划出的上翼缘板5-1的组装定位线(即上翼缘板5-1的底部轮廓线L1)，在两个所述腹板5-3的内侧壁上分别布设多个上翼缘板定位件8-1；同时，根据步骤102中划出的下翼缘板5-2的组装定位线(即下翼缘板5-2的顶部轮廓线L2)，在两个所述腹板5-3的内侧壁上分别布设多个下翼缘板定位件，详见图6-3；

多个所述上翼缘板定位件8-1均位于上翼缘板5-1的组装定位线下方，多个所述上翼缘板定位件8-1沿上翼缘板5-1的组装定位线由前至后布设且其组成对上翼缘板5-1进行定位的上翼缘板定位机构；多个所述下翼缘板定位件均位于下翼缘板5-2的组装定位线上方，多个所述下翼缘板定位件沿下翼缘板5-2的组装定位线由前至后布设且其组成对下翼缘板5-2进行定位的下翼缘板定位机构；

步骤106、翼缘板组装：先利用步骤105中布设好的所述上翼缘板定位机构和下翼缘板定位机构，分别对上翼缘板5-1和下翼缘板5-2进行定位；再将定位后的上翼缘板5-1和下翼缘板5-2分别与两个所述腹板5-3焊接定位为一体；

步骤107、连接座组装：根据预先设计的当前所加工钢梁节段上连接座4的布设位置，在步骤106中焊接好的下翼缘板5-2上安装一个连接座4，完成当前所加工钢梁节段的加工过程，获得加工成型的钢梁节段；

步骤108、多次重复步骤101至步骤107，直至完成曲形肋梁1的2M个所述钢梁节段的加工过程。

待曲形肋梁1的2M个所述钢梁节段均加工完成后，对曲形肋梁1进行拼装；实际拼装时，所述曲形肋梁1中相邻两个所述钢梁节段之间的拼接方法均相同；对相邻两个所述钢梁节段进行拼接时，过程如下：

步骤201、开口处理：对相邻两个所述钢梁节段的上翼缘板5-1和纵向加劲板5-4分别进行开口处理；相邻两个所述钢梁节段的上翼缘板5-1均为待处理翼缘板，相邻两个所述钢梁节段的纵向加劲板5-4均为待处理加劲板；

对相邻两个所述钢梁节段的上翼缘板5-1进行开口处理时，采用切割设备对所述待处理翼缘板的翼缘板切除段分别进行切除；对相邻两个所述钢梁节段的纵向加劲板5-4进行开口处理时，采用切割设备对所述待处理加劲板的加劲板切除段分别进行切除；

步骤202、钢梁节段组对：开口处理后，对相邻两个所述钢梁节段进行组对；组对后，相邻两个所述钢梁节段的上翼缘板5-1(具体是翼缘板保留段)之间形成所述上开口，且相邻两个所述钢梁节段的纵向加劲板5-4(具体是加劲板保留段)之间形成所述中开口；

步骤203、下翼缘板焊接：利用所述上开口和中开口，对相邻两个所述钢梁节段的下翼缘板5-2进行焊接，详见图9；

步骤204、纵向加劲板焊接：利用所述上开口，且采用整体式加劲板连接板7-1将开口处理后相邻两个所述钢梁节段的纵向加劲板5-4(具体是加劲板保留段)连接为一体，详见图10；

步骤205、上翼缘板焊接：采用整体式翼缘板连接板7-2将开口处理后相邻两个所述钢梁节段的上翼缘板5-1(具体是翼缘板保留段)连接为一体，详见图8；

并且，步骤202中钢梁节段组对完成后且步骤四中进行纵向加劲板焊接之前，对相邻两个所述钢梁节段的两个所述腹板5-3分别进行焊接；

本实施例中，所述上开口和所述中开口均为弧形开口。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。

Claims (10)

1.一种日字截面曲形肋梁加工结构，其特征在于：该曲形肋梁(1)为曲线形钢梁且其横截面形状为日字形，所述曲形肋梁(1)由外侧梁体(1-1)和位于外侧梁体(1-1)内侧的内侧梁体(1-2)拼接而成，所述外侧梁体(1-1)和内侧梁体(1-2)的顶端紧固连接为一体；所述外侧梁体(1-1)与内侧梁体(1-2)之间通过M道由上至下布设的拉梁(3)紧固连接为一体，所述拉梁(3)为直线形钢梁；其中，M为正整数且M≥2；所述外侧梁体(1-1)和内侧梁体(1-2)均由M个钢梁节段从上至下拼接而成，M个所述钢梁节段的结构均相同；

每个所述钢梁节段均包括上翼缘板(5-1)、位于上翼缘板(5-1)下方的下翼缘板(5-2)、两个分别连接于上翼缘板(5-1)与下翼缘板(5-2)左右两侧之间的腹板(5-3)和一个位于上翼缘板(5-1)与下翼缘板(5-2)之间的纵向加劲板(5-4)，所述纵向加劲板(5-4)的左右两侧分别固定在两个所述腹板(5-3)中部；两个所述腹板(5-3)均为平直钢板，所述上翼缘板(5-1)、下翼缘板(5-2)和纵向加劲板(5-4)均为弯曲而成的弧形钢板；每个所述钢梁节段上均设置有一个用于连接拉梁(3)的连接座(4)，所述连接座(4)布设在下翼缘板(5-2)上；两个所述腹板(5-3)的内侧壁上部均设置有对上翼缘板(5-1)进行定位的上翼缘板定位机构，所述上翼缘板定位机构位于上翼缘板(5-1)下方；两个所述腹板(5-3)的内侧壁下部均设置有对下翼缘板(5-2)进行定位的下翼缘板定位机构，所述下翼缘板定位机构位于下翼缘板(5-2)上方；所述上翼缘板定位机构包括多个沿上翼缘板(5-1)的底部轮廓线L1由前至后布设的上翼缘板定位件(8-1)，所述下翼缘板定位机构包括多个沿下翼缘板(5-2)的顶部轮廓线L2由前至后布设的下翼缘板定位件，所述上翼缘板定位件(8-1)和所述下翼缘板定位件均固定在腹板(5-3)的内侧壁上。

2.按照权利要求1所述的一种日字截面曲形肋梁加工结构，其特征在于：M＝3。

3.按照权利要求1或2所述的一种日字截面曲形肋梁加工结构，其特征在于：所述上翼缘板定位件(8-1)和所述下翼缘板定位件均为焊接固定在腹板(5-3)内侧壁上的钢块。

4.按照权利要求1或2所述的一种日字截面曲形肋梁加工结构，其特征在于：所述钢梁节段上连接座(4)的布设位置处设置有上下两个横隔板(5-5)，两个所述横隔板(5-5)均沿纵向加劲板(5-4)的宽度方向布设且二者均为平直钢板；所述横隔板(5-5)的左右两侧分别固定在两个所述腹板(5-3)上，且横隔板(5-5)的内外两侧分别固定在下翼缘板(5-2)和上翼缘板(5-1)上；每个所述横隔板(5-5)均通过纵向加劲板(5-4)分隔为内隔板和外隔板，所述内隔板位于纵向加劲板(5-4)与下翼缘板(5-2)之间，所述外隔板位于纵向加劲板(5-4)与上翼缘板(5-1)之间。

5.按照权利要求4所述的一种日字截面曲形肋梁加工结构，其特征在于：所述连接座(4)包括内端焊接固定在下翼缘板(5-2)上的矩形钢管和对所述矩形钢管的外端口进行封堵的竖向外挡板，所述矩形钢管呈水平布设，所述矩形钢管的宽度与其所处下翼缘板(5-2)的宽度相同；所述矩形钢管包括水平顶板、位于水平顶板正下方的水平底板和两个分别连接于所述水平顶板和所述水平底板左右两侧之间的竖向侧板；所述矩形钢管位于两个所述横隔板(5-5)内侧，两个所述横隔板(5-5)分别为上横隔板和位于所述上横隔板下方的下横隔板，所述上横隔板与所述水平顶板布设在同一水平面上，所述下横隔板与所述水平底板布设在同一水平面上。

6.按照权利要求1或2所述的一种日字截面曲形肋梁加工结构，其特征在于：每个所述纵向加劲板(5-4)均由一个加劲板保留段与位于所述加劲板保留段前侧和/或后侧的加劲板切除段连接而成，每个所述上翼缘板(5-1)均由一个翼缘板保留段与位于所述翼缘板保留段前侧和/或后侧的翼缘板切除段连接而成；

所述曲形肋梁(1)中相邻两个所述钢梁节段分别为前钢梁节段和位于所述前钢梁节段后侧的后钢梁节段，所述前钢梁节段的纵向加劲板(5-4)的后部节段和所述后钢梁节段的纵向加劲板(5-4)的前部节段均为加劲板切除段，所述前钢梁节段的上翼缘板(5-1)的后部节段和所述后钢梁节段的上翼缘板(5-1)的前部节段均为翼缘板切除段；所述翼缘板切除段的宽度与上翼缘板(5-1)的宽度相同，所述加劲板切除段的宽度与纵向加劲板(5-4)的宽度相同；

相邻两个所述钢梁节段之间均通过一个加劲板连接板和一个翼缘板连接板进行连接，所述翼缘板连接板位于所述加劲板连接板上方，相邻两个所述钢梁节段之间的连接处均开有一个供所述加劲板连接板安装的中开口和一个供所述翼缘板连接板安装的上开口；所述加劲板连接板和所述翼缘板连接板均为弧形钢板；所述中开口为将相邻两个所述钢梁节段连接处的两个所述加劲板切除段切除后形成的弧形开口，所述上开口为将相邻两个所述钢梁节段连接处的两个所述翼缘板切除段切除后形成的弧形开口；所述加劲板连接板的前后两端分别与相邻两个所述钢梁节段中的两个所述加劲板保留段连接，所述翼缘板连接板的前后两端分别与相邻两个所述钢梁节段中的两个所述翼缘板保留段连接。

7.按照权利要求6所述的一种日字截面曲形肋梁加工结构，其特征在于：所述加劲板切除段的长度不小于所述翼缘板切除段的长度。

8.按照权利要求6所述的一种日字截面曲形肋梁加工结构，其特征在于：所述加劲板连接板为拼接式加劲板连接板或整体式加劲板连接板(7-1)，所述拼接式加劲板连接板和整体式加劲板连接板(7-1)的结构和尺寸均相同；所述拼接式加劲板连接板由相邻两个所述钢梁节段连接处的两个所述加劲板切除段连接而成，所述整体式加劲板连接板(7-1)由一块平直钢板弯曲而成；

所述翼缘板连接板为拼接式翼缘板连接板或整体式翼缘板连接板(7-2)，所述拼接式翼缘板连接板和整体式翼缘板连接板(7-2)的结构和尺寸均相同；所述拼接式翼缘板连接板由相邻两个所述钢梁节段连接处的两个所述翼缘板切除段连接而成，所述整体式翼缘板连接板(7-2)由一块平直钢板弯曲而成。

9.按照权利要求6所述的一种日字截面曲形肋梁加工结构，其特征在于：所述加劲板连接板与所述加劲板保留段之间以及所述翼缘板连接板与所述翼缘板保留段之间均通过全熔透焊缝进行紧固连接，所述加劲板连接板与所述加劲板保留段之间以及所述翼缘板连接板与所述翼缘板保留段之间的连接处下方均设置有第二垫板(9-2)。

10.按照权利要求1或2所述的一种日字截面曲形肋梁加工结构，其特征在于：两个所述腹板(5-3)的结构和尺寸均相同且二者呈左右对称布设，两个所述腹板(5-3)呈平行布设，所述上翼缘板(5-1)和下翼缘板(5-2)呈平行布设。