CN204565502U - 一种用于箱体下部腹板无码装配的定位固定装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于箱体下部腹板无码装配的定位固定装置，包括中空的车间胎架、箱体底板和箱体腹板，底板铺设于车间胎架上表面，腹板垂直于底板上，还包括卡板，卡板左侧紧靠箱体底板和腹板的交界处，车间胎架前板上开有螺栓孔，卡板通过带有头部和杆部的螺栓与车间胎架前板上的螺栓孔活动连接。本实用新型通过一可调节上下左右位置的卡板将腹板下部与底板固定，保证了腹板下部与底板焊接过程中，腹板和底板不会移动，提高了焊接质量，减少了返工的机率，便于工业生产制造中大范围推广使用。

Description

一种用于箱体下部腹板无码装配的定位固定装置

技术领域

本实用新型涉及一种固定装置，特别是涉及一种用于箱体下部腹板无码装配的定位固定装置。

背景技术

在钢结构箱体的制作过程中，一般现在车间胎架上铺设底板，然后在底板上画出腹板与隔板安装位置线，然后根据底板上的安装位置线进行隔板和腹板的定位焊接。对于箱体腹板、隔板的组装，要求互相连接装配精度高，关键技术是防止箱体的扭曲变形。产生变形的主要因素是组装的尺寸、精度、间隙、焊接参数、焊接顺序及焊工操作意识等，都会导致焊接收缩拘束度、焊接应力，使箱体变形过大。箱体自身刚度大，变形后矫正难，给制作和焊接变形控制带来相当大的挑战。为确保焊接质量和焊后构件尺寸的精度，我们一般从焊接坡口位置、角度、钝边、焊接顺序，以及合理的焊接工艺评定和装配顺序工装技术措施来保证。

但是在现有技术中，当箱体底板已铺设在车间胎架上，且隔板也已经与底板焊接完成，腹板上部已定位固定好的情况下，腹板下部与底板焊接的时候，需要保持腹板与底板之间的准确固定，不能出任何偏差，否则会引起焊接出现焊缝，精度不准，因此需要一种专门的固定装置。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，提供一种结构简单，固定效果好，准确度高，且方便调节的用于箱体下部腹板无码装配的定位固定装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：一种用于箱体下部腹板无码装配的定位固定装置，包括中空的车间胎架、箱体底板和箱体腹板，所述底板铺设于车间胎架上表面，所述腹板垂直于底板上，还包括卡板，所述卡板左侧紧靠箱体底板和腹板的交界处，所述车间胎架前板上开有螺栓孔，所述卡板通过带有头部和杆部的螺栓与车间胎架前板上的螺栓孔活动连接。

进一步的，所述卡板为扁平长方体结构，所述卡板最大面靠右侧开有十字形调节孔，所述十字形调节孔横向的右端与卡板右侧面连通；所述卡板左侧面上端开有U型卡口；所述卡口卡入底板且卡口上方的卡板侧面紧靠腹板竖直侧面；所述卡板通过穿过十字形调节孔的螺栓与车间胎架前板上的螺栓孔活动连接。

进一步优化的，所述卡口的上下高度大于底板厚度。

进一步的，所述卡板与螺栓的头部之间放置有一开有圆孔的支撑板。

进一步优化的，所述圆孔外径等于螺栓的杆部外径。

进一步的，所述螺栓的杆部的长度大于支撑板、卡板、车间胎架前板的厚度之和。

本实用新型的有益效果如下：

1. 本实用新型通过一可调节上下左右位置的卡板将腹板下部与底板固定，保证了腹板下部与底板焊接过程中，腹板和底板不会移动，提高了焊接质量，减少了返工的机率。

2. 本实用新型卡板开有十字形调节孔，且利用卡板左侧开有的卡口将腹板定位在竖直位置，利用卡板的上下左右移动将腹板下部固定在适当位置，再将套有螺栓的支撑板紧贴卡板与车间胎架的螺栓孔固定，使腹板不仅能固定在所需位置，且不会在焊接过程中发生偏移，结构简单，提高了箱体焊接质量。

3. 本实用新型卡口的上下高度大于底板厚度，保证了卡口能顺利从底板侧面卡入。

4. 本实用新型支撑板上圆孔外径等于螺栓的杆部外径，使螺栓的杆部能顺利套入该圆孔内，增加这块支撑板，是为了使卡板的受力面积增大，减小压强对卡板表面形变程度的影响。

5. 本实用新型螺栓的杆部的长度大于支撑板、卡板、车间胎架前板的厚度之和，保证了螺栓穿过支撑板、卡板和车间胎架后能通过螺母拧紧，将卡板固定住。

附图说明

图1为本实用新型的固定效果正视结构示意图。

图2为本实用新型的固定效果右侧视结构示意图。

图3为本实用新型的卡板结构示意图。

图4为本实用新型的支撑板结构示意图。

附图标号：1、车间胎架，2、底板，3、腹板，4、卡板，41、十字形调节孔，42、卡口，5、螺栓，6、支撑板，61、圆孔，7、隔板。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

如图1所示，一种用于箱体下部腹板无码装配的定位固定装置，包括中空的车间胎架1、箱体底板2和箱体腹板3，底板2铺设于车间胎架1上表面，腹板3垂直于底板2上，还包括卡板4，卡板4左侧紧靠箱体底板2和腹板3的交界处，如图2所示，车间胎架1前板上开有螺栓孔，卡板4通过带有头部和杆部的螺栓5与车间胎架1前板上的螺栓孔活动连接。

作为对本实用新型的进一步优化，如图3所示，卡板4为扁平长方体结构，卡板4最大面靠右侧开有十字形调节孔41，十字形调节孔41横向的右端与卡板4右侧面连通。卡板4左侧面上端开有U型卡口42。卡口42卡入底板2且卡口42上方的卡板4侧面紧靠腹板3竖直侧面。卡板4通过穿过十字形调节孔41的螺栓5与车间胎架1前板上的螺栓孔活动连接。卡口42的上下高度大于底板2厚度。如图4所示，卡板4与螺栓5的头部之间放置有一开有圆孔61的支撑板6。圆孔61外径等于螺栓5的杆部外径。如图2所示，螺栓5的杆部的长度大于支撑板6、卡板4、车间胎架1前板的厚度之和。

在本实用新型的用于箱体下部腹板无码装配的定位固定装置用于钢结构箱体的制作时，箱体底板2已经铺设在车间胎架1上，并且箱体隔板7已经装焊到底板2上，腹板3吊装到位后，箱体上部腹板3用其余固定装置固定好，腹板3下部采用卡板4将螺栓5的螺母拧松，然后将卡板4通过十字形调节孔41上下左右调节，使卡板4的卡口42顺利从侧面卡入底板2，到卡板4侧面紧贴腹板3为止，然后将穿过支撑板6圆孔61、十字形调节孔41、车间胎架1上的螺栓孔的螺栓5通过螺母拧紧，将卡板4与车间胎架1固定，从而使腹板3与底板2定位固定，最后进行腹板3与底板2的焊接。

本实用新型卡板开有十字形调节孔41，且利用卡板4左侧开有的卡口42将腹板3定位在竖直位置，利用卡板4的上下左右移动将腹板3下部固定在适当位置，再将套有螺栓5的支撑板6紧贴卡板4与车间胎架1的螺栓孔固定，使腹板3不仅能固定在所需位置，且不会在焊接过程中发生偏移，结构简单，提高了箱体焊接质量。卡口42的上下高度大于底板2厚度，保证了卡口42能顺利从底板2侧面卡入。支撑板6上圆孔61外径等于螺栓5的杆部外径，使螺栓5的杆部能顺利套入该圆孔61内，增加这块支撑板6，是为了使卡板4的受力面积增大，减小压强对卡板4表面形变程度的影响。螺栓5的杆部的长度大于支撑板6、卡板4、车间胎架1前板的厚度之和，保证了螺栓5穿过支撑板6、卡板4和车间胎架1后能通过螺母拧紧，将卡板4固定住。

本实用新型通过一可调节上下左右位置的卡板4将腹板3下部与底板2固定，保证了腹板3下部与底板2焊接过程中，腹板3和底板2不会移动，提高了焊接质量，减少了返工的机率，便于工业生产制造中大范围推广使用。

Claims (6)

1.一种用于箱体下部腹板无码装配的定位固定装置，包括中空的车间胎架、箱体底板和箱体腹板，所述底板铺设于车间胎架上表面，所述腹板垂直于底板上，其特征在于：还包括卡板，所述卡板左侧紧靠箱体底板和腹板的交界处，所述车间胎架前板上开有螺栓孔，所述卡板通过带有头部和杆部的螺栓与车间胎架前板上的螺栓孔活动连接。

2.根据权利要求1所述的一种用于箱体下部腹板无码装配的定位固定装置，其特征在于：所述卡板为扁平长方体结构，所述卡板最大面靠右侧开有十字形调节孔，所述十字形调节孔横向的右端与卡板右侧面连通；所述卡板左侧面上端开有U型卡口；所述卡口卡入底板且卡口上方的卡板侧面紧靠腹板竖直侧面；所述卡板通过穿过十字形调节孔的螺栓与车间胎架前板上的螺栓孔活动连接。

3.根据权利要求2所述的一种用于箱体下部腹板无码装配的定位固定装置，其特征在于：所述卡口的上下高度大于底板厚度。

4.根据权利要求1所述的一种用于箱体下部腹板无码装配的定位固定装置，其特征在于：所述卡板与螺栓的头部之间放置有一开有圆孔的支撑板。

5.根据权利要求4所述的一种用于箱体下部腹板无码装配的定位固定装置，其特征在于：所述圆孔外径等于螺栓的杆部外径。

6.根据权利要求1所述的一种用于箱体下部腹板无码装配的定位固定装置，其特征在于：所述螺栓的杆部的长度大于支撑板、卡板、车间胎架前板的厚度之和。