CN204523985U - 加厚产品成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了加厚产品成型模具，包括下模和设有主冲头的上模，下模由下至上包括下模座、设于下模座上的下垫板、设于下垫板上的凹模、镶件和退料芯，镶件和退料芯嵌设于凹模内，凹模、镶件和退料芯相互配合构成用于加厚产品成型的型腔，主冲头和型腔配合实现加厚产品成型。本实用新型采用以上结构，减少工序及成本；型腔采用镶件和退料芯结构，更换更方便；成型部位与退料芯做成整体，尺寸更稳定；凹模采用大圆饼结构，承受冲击的能力更强。

Description

加厚产品成型模具

技术领域

本实用新型涉及模具技术领域，具体涉及加厚产品成型模具。

背景技术

厚材产品的冲压技术在国内市场尚属发展阶段，许多厚材的特殊产品成型难题仍需攻克，由于厚材产品的特殊性，在成型时需要巨大的压力，同时产生的反压力也非常大，往往可以达到十几吨、甚至数十吨之巨，在冲压时，模具往往冲压十几次后就因无法承受巨大的压力而崩裂，甚至根本无法冲压，为解决此类问题，往往采用更好的模具材料及更优化的模具结构，现实情况下，使用更好的模具材料可以提高模具寿命，但对厚材成型模具的提升有限，无法根本解决成型模具的崩裂问题，于是对模具结构的改进成为众多企业解决厚材成型模具的重要途径！本申请中的厚材(即厚板材)是指厚度为25.0mm～100.0mm的钢板。

加厚产品(例如图1所示的加厚产品)是厚材成型产品中的一种，目前，国内许多企业在此类产品上投入大量的人力物力，但结果仍不尽人意，要么是模具容易损坏，要么是加厚的尺寸达不到客户要求，同时，加厚产品往往需使用大吨位冲床，这无疑又给企业加大了研发的困难，一个个难题给企业及客户带来无尽烦恼！

实用新型内容

本实用新型的目的在于公开了加厚产品成型模具，解决了现有加厚产品成型模具容易损坏，加厚尺寸达不到客户要求的问题。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

加厚产品成型模具，包括下模和设有主冲头的上模，下模由下至上包括下模座、设于下模座上的下垫板、设于下垫板上的凹模、镶件和退料芯，镶件和退料芯嵌设于凹模内，凹模、镶件和退料芯相互配合构成用于加厚产品成型的 型腔，主冲头和型腔配合实现加厚产品成型。

进一步，所述凹模为圆饼形结构。

进一步，所述凹模设有安装所述退料芯和所述镶件的安装通孔；退料芯的高度低于安装通孔高度，退料芯的顶面形状和所述加厚产品的形状相配合，退料芯的底面设于所述下垫板上，退料芯的两端分别设有一个镶件；型腔的底面为退料芯的顶面，型腔的侧面由镶件的内壁和安装通孔的内壁构成。

进一步，所述型腔内设有用于加厚产品的凸包成型的凸包成型槽，该凸包成型槽由凹面和所述镶件的内壁构成，凹面位于所述退料芯的顶面两端。

进一步，还包括用于退料的橡胶组件，橡胶组件通过顶杆顶住所述退料芯；橡胶组件包括橡胶、相对放置的顶板和底板，橡胶夹设于顶板和底板之间；顶杆底端连接顶板且顶杆顶端顶住退料芯；限位连接杆穿过底板、第一橡胶和顶板伸入所述下模座中。

进一步，所述上模由下至上包括上夹板、设于上夹板上的上垫板、设于上垫板上的上模座和设于上模座上的模柄；所述主冲头嵌入上夹板中且和上垫板固接。

现有技术相比，本实用新型的有益效果：

1、本实用新型中型腔由镶件和退料芯嵌入凹模构成，采用全镶件结构，减少工序及成本；型腔采用镶件和退料芯结构，更换更方便；成型部位与退料芯做成整体，尺寸更稳定；凹模采用大圆饼，承受冲击的能力更强。

2、采用橡胶组件，退料时借助橡胶对退料芯的巨大退料力抬起退料芯，将现有模具中只有弹簧力退料转变为弹簧力加上超级橡胶退料力，力度增强，更易于退料。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动 性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是工件的立体示意图；

图2是本实用新型中加厚产品成型模具实施例的立体示意图；

图3是图2的正视示意图；

图4是图3的正视剖面示意图；

图5是图3沿着A-A方向的剖面示意图；

图6是图2所示实施例中型腔的立体示意图，此时略去上模和加厚产品；

图7是图6中退料芯的立体示意图；

图8是图6中镶件的立体示意图；

图9是图2所示实施例开模时的正视示意图；

图中，1-橡胶组件；11-橡胶；12-顶板；13-底板；14-限位连接杆；2-下模；21-下模座；22-下垫板；23-凹模；231-安装通孔；2311-安装通孔的内壁；24-镶件；241-镶件的内壁；25-退料芯；251-退料芯的顶面；2511-凹面；252-退料芯的底面；3-上模；31-主冲头；32-上夹板；33-上垫板；34-上模座；35-模柄；4-型腔；41-型腔的侧面；42-凸包成型槽；5-顶杆；51-顶杆底端；52-顶杆顶端；6-加厚产品；61-加厚产品的凸包。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

如图2至图8所示加厚产品成型模具，包括橡胶组件1、设于橡胶组件1上的下模2和设有主冲头31的上模3，下模2由下至上包括下模座21、设于下模座21上的下垫板22、设于下垫板22上的凹模23、镶件24和退料芯25，镶件24和退料芯25嵌设于凹模23内，凹模23、镶件24和退料芯25相互配合构成 用于加厚产品6成型的型腔4，主冲头31和型腔4配合实现加厚产品6成型。

凹模23为圆饼形结构，承受冲击的能力更强。凹模23设有安装退料芯25和镶件24的安装通孔231；退料芯25的高度低于安装通孔23高度，退料芯的顶面251形状和加厚产品6的形状相配合，退料芯的底面252设于下垫板22上；退料芯25的两端分别设有一个镶件24。型腔4的底面为退料芯的顶面251，型腔的侧面41由镶件的内壁241和安装通孔的内壁2311构成。采用退料芯25作为型腔4的一部分(即退料芯25直接作成型结构)，尺寸更稳定。型腔4内设有用于加厚产品的凸包61成型的凸包成型槽42，该凸包成型槽42由凹面2511和镶件的内壁241构成，凹面2511位于退料芯的顶面251两端。下模座21、下垫板22和凹模23通过螺钉连接。

上模3由下至上包括主冲头31、上夹板32、设于上夹板32上的上垫板33、设于上垫板33上的上模座34、设于上模座34上的模柄35。主冲头31嵌入上夹板32中且通过螺钉和上垫板33固接；上夹板32、上垫板33和上模座34通过螺钉固接。

橡胶组件1通过顶杆5顶住退料芯25，实现退料。橡胶组件1包括橡胶11、限位连接杆14、相对放置的顶板12和底板13，橡胶11夹设于顶板12和底板13之间。顶杆底端51连接顶板12且顶杆顶端52顶住退料芯25。限位连接杆14穿过底板13、橡胶11和顶板12伸入下模座21中，实现橡胶组件和下模固接。

本实施例加厚产品成型模具的其它结构参见现有技术。

本实用新型并不局限于上述实施方式，如果对本实用新型的各种改动或变型不脱离本实用新型的精神和范围，倘若这些改动和变型属于本实用新型的权利要求和等同技术范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型。

Claims (7)

1.加厚产品成型模具，其特征在于：包括下模和设有主冲头的上模，下模由下至上包括下模座、设于下模座上的下垫板、设于下垫板上的凹模、镶件和退料芯，镶件和退料芯嵌设于凹模内，凹模、镶件和退料芯相互配合构成用于加厚产品成型的型腔，主冲头和型腔配合实现加厚产品成型。

2.根据权利要求1所述加厚产品成型模具，其特征在于：所述凹模为圆饼形结构。

3.根据权利要求1或2所述加厚产品成型模具，其特征在于：所述凹模设有安装所述退料芯和所述镶件的安装通孔；退料芯的高度低于安装通孔高度，退料芯的顶面形状和所述加厚产品的形状相配合，退料芯的底面设于所述下垫板上，退料芯的两端分别设有一个镶件；型腔的底面为退料芯的顶面，型腔的侧面由镶件的内壁和安装通孔的内壁构成。

4.根据权利要求3所述加厚产品成型模具，其特征在于：所述型腔内设有用于加厚产品的凸包成型的凸包成型槽，该凸包成型槽由凹面和所述镶件的内壁构成，凹面位于所述退料芯的顶面两端。

5.根据权利要求1所述加厚产品成型模具，其特征在于：还包括用于退料的橡胶组件，橡胶组件通过顶杆顶住所述退料芯；橡胶组件包括橡胶、相对放置的顶板和底板，橡胶夹设于顶板和底板之间；顶杆底端连接顶板且顶杆顶端顶住退料芯。

6.根据权利要求5所述加厚产品成型模具，其特征在于：所述橡胶组件还包括限位连接杆，该限位连接杆穿过底板、第一橡胶和顶板伸入所述下模座中。

7.根据权利要求3所述加厚产品成型模具，其特征在于：所述上模由下至上包括上夹板、设于上夹板上的上垫板、设于上垫板上的上模座和设于上模座上的模柄；所述主冲头嵌入上夹板中且和上垫板固接。