CN204493322U - 负载敏感多路阀换向联、负载敏感多路阀及工程机械液压系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种负载敏感多路阀换向联、负载敏感多路阀及工程机械液压系统，涉及工程机械技术领域。解决了现有技术存在阀芯、阀体结构复杂导致加工难度较大的技术问题。该负载敏感多路阀换向联包括换向阀、单向阀及压力补偿阀，换向阀处于工作状态时，驱动液压油出口与换向阀进油口之间的油路通过换向阀的换向阀芯上的节流槽与换向阀的换向阀体之间形成的液压油通道与Ls反馈油口相连；压力补偿阀的出油口与换向阀进油口相连；单向阀的进油口与压力补偿阀的弹簧腔上的通油口并联后与Ls反馈油口相连。该负载敏感多路阀包括本实用新型提供的负载敏感多路阀换向联。本实用新型用于简化换向阀阀体与阀芯的结构，降低其制造难度和成本。

Description

负载敏感多路阀换向联、负载敏感多路阀及工程机械液压系统

技术领域

本实用新型涉及工程机械技术领域，尤其涉及一种负载敏感多路阀换向联、设置该负载敏感多路阀换向联的负载敏感多路阀以及设置该负载敏感多路阀的工程机械液压系统。

背景技术

负载敏感多路阀是工程机械液压系统的核心元件，位于泵和执行元件之间，用于控制液压油流量大小和流向，从而集中控制工程机械执行元件的运动方向和速度。

现有的负载敏感多路阀换向联常用液压先导控制或电液比例控制主阀芯使各执行机构能够同时自由动作，避免压力扰动。现有的负载敏感多路阀存在以下特点：

1、现有的负载敏感多路阀中，压力补偿阀结构起均衡负荷作用，在换向联工作时，A、B口的压力是通过阀芯与阀体的不同配合，将负载工作压力引出，并反馈到系统中，从而补偿负载低的换向联的压力，使主阀芯进出口的压差保持恒定，从而使负载流量只与主阀芯节流槽开口有关。

2、现有的负载敏感多路阀最高Ls压力信号的选择采用梭阀来实现，采用梭阀选择Ls信号最高压力，使负载敏感多路阀油道非常复杂，且不易于做成整体式负载敏感多路阀。

3、现有的负载敏感多路阀在换向过程中Ls压力波动较大，且容易产生冲击。

4、现有的负载敏感多路阀中，换向联的先导控制口安装在阀体两侧，管路安装及其维护不方便。

本申请人发现：现有技术至少存在以下技术问题：

1、现有的负载敏感多路阀中，压力补偿阀结构虽然能够均衡负载，但是其各联负载反馈压力是通过阀芯、阀体不同的配合位置反馈到压力补偿阀一端，使阀芯、阀体结构复杂，增加了其加工难度。

2、现有的负载敏感多路阀的负载反馈控制油路没有安装滤网结构，因工程机械工作环境比较恶劣，主油路中的液压油会受污染，容易堵塞负载敏感多路阀负载反馈控制油路中的阻尼孔。

3、现有的负载敏感多路阀的Ls油路通常与负载敏感泵的控制口相连，则系统在工作时，Ls油路形成一个闭死的容腔，形成困油现象，导致Ls油路压力升高形成系统压力冲击。

4、现有的负载敏感多路阀阀杆弹簧座没有加工通油槽，换向联主阀芯开始换向时的先导压力作用面积小，换向响应延迟。

实用新型内容

本实用新型的其中一个目的是提出一种负载敏感多路阀换向联、设置该负载敏感多路阀换向联的负载敏感多路阀以及设置该负载敏感多路阀的工程机械液压系统，解决了现有技术存在阀芯、阀体结构复杂，导致加工难度较大的技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型实施例提供的负载敏感多路阀换向联，包括换向阀、单向阀以及压力补偿阀，其中：

所述换向阀上设置有驱动液压油出口、换向阀进油口以及Ls反馈油口；

所述换向阀处于工作状态时，所述驱动液压油出口与所述换向阀进油口相连，所述驱动液压油出口与所述换向阀进油口之间的油路通过所述换向阀的换向阀芯上的节流槽与所述换向阀的换向阀体之间形成的液压油通道与所述Ls反馈油口相连；

所述压力补偿阀的出油口与所述换向阀进油口相连；

所述单向阀的进油口与所述压力补偿阀的弹簧腔上的通油口并联后与所述Ls反馈油口相连。

作为本实用新型前文或后文提供的任一技术方案的进一步优化，所述压力补偿阀的弹簧腔上的通油口通过阻尼与所述Ls反馈油口相连。

作为本实用新型前文或后文提供的任一技术方案的进一步优化，所述驱动液压油出口与所述换向阀进油口两者之间的油路与所述Ls反馈油口以及所述压力补偿阀的弹簧腔上的通油口之间的液压油通道上设置有滤网结构。

作为本实用新型前文或后文提供的任一技术方案的进一步优化，所述压力补偿阀包括补偿阀阀体以及补偿阀阀芯，所述补偿阀阀体与所述换向阀体为一体式结构，所述补偿阀阀芯上设置有端面封油结构，由所述压力补偿阀的进油口进入的液压油能驱动所述补偿阀阀芯的端面封油结构移动至使从所述压力补偿阀的进油口至所述压力补偿阀的出油口的液压油通道导通的位置；

由所述压力补偿阀的出油口进入的液压油能驱动所述补偿阀阀芯的端面封油结构移动至使从所述压力补偿阀的出油口至所述压力补偿阀的进油口的液压油通道截止的位置。

作为本实用新型前文或后文提供的任一技术方案的进一步优化，所述换向阀上设置有换向阀回油口、第一通油口以及第二通油口，所述换向阀的工作状态包括第一工作状态和第二工作状态，其中：

所述换向阀处于第一工作状态时，所述第一通油口与所述换向阀进油口以及所述Ls反馈油口相连，所述第二通油口与所述换向阀回油口相连，所述第一通油口形成所述驱动液压油出口；

所述换向阀处于第二工作状态时，所述第二通油口与所述换向阀进油口以及所述Ls反馈油口相连，所述第一通油口与所述换向阀回油口相连，所述第二通油口形成所述驱动液压油出口；

所述换向阀处于回油状态时，所述第一通油口、所述第二通油口以及所述Ls反馈油口三者均与所述换向阀回油口相连，所述第一通油口与所述第二通油口两者与所述换向阀进油口之间的油路截止。

作为本实用新型前文或后文提供的任一技术方案的进一步优化，所述换向阀包括先导结构，所述驱动液压油出口、所述换向阀进油口、所述Ls反馈油口以及所述换向阀回油口均设置在所述换向阀的换向阀体上；其中:

所述先导结构包括第一端盖、第二端盖以及设置在所述第一端盖或所述第二端盖上的先导油口，所述第一端盖与所述换向阀体之间形成第一先导油腔室，所述第二端盖与所述换向阀体之间形成第二先导油腔室，所述先导油口包括第一先导油口以及第二先导油口，由所述第一先导油口进入所述第一先导油腔室的液压油或由所述第二先导油口与所述换向阀体上的先导油通道进入所述第二先导油腔室的液压油能驱动所述换向阀芯在所述换向阀体内移动至左位、中位以及右位，所述换向阀芯移动至左位或右位时所述换向阀处于第一工作状态或第二工作状态，所述换向阀芯移动至中位时所述换向阀处于回油状态。

作为本实用新型前文或后文提供的任一技术方案的进一步优化，所述先导结构还包括设置在所述第一先导油腔室内的弹簧以及内弹簧座，所述弹簧的其中一端与所述内弹簧座背离所述换向阀体的部分相抵接且所述弹簧的弹力驱动所述内弹簧座与所述换向阀芯的端部相抵接，所述内弹簧座接近所述换向阀芯端部边棱处的位置设置有弹簧座通油槽。

作为本实用新型前文或后文提供的任一技术方案的进一步优化，所述换向阀芯上设置有主阀芯通油槽，所述换向阀芯移动至中位时所述主阀芯通油槽与所述换向阀体之间形成允许所述第一先导油腔室或所述第二先导油腔室内的液压油中的气体通过且与所述换向阀回油口连通的空气排除通道。

作为本实用新型前文或后文提供的任一技术方案的进一步优化，所述第一端盖或所述第二端盖上可拆卸连接有行程调节部件，所述行程调节部件能沿所述换向阀芯的移动方向锁定在所述第一端盖或所述第二端盖的不同位置处，所述换向阀芯移动至左位或右位时与所述行程调节部件相抵接。

作为本实用新型前文或后文提供的任一技术方案的进一步优化，所述换向阀芯的周向外壁设置有至少两个台阶，所述节流槽设置在所述台阶的边棱处，所述换向阀体上设置有贯通所述换向阀体的液压油通孔，所述节流槽与所述换向阀体之间形成的液压油通道与所述换向阀体的液压油通孔相连且共同形成的液压油通路，所述驱动液压油出口与所述换向阀进油口之间的油路通过该液压油通路与Ls反馈油口相连。

作为本实用新型前文或后文提供的任一技术方案的进一步优化，所述节流槽设置在所述换向阀芯的周向外壁，所述换向阀芯移动至中位时所述Ls反馈油口与所述换向阀回油口之间通过所述节流槽与所述换向阀体之间形成的液压油通道相连。

作为本实用新型前文或后文提供的任一技术方案的进一步优化，所述换向阀芯的周向外壁设置有装夹平面。

本实用新型实施例提供的负载敏感多路阀，包括本实用新型任一技术方案提供的负载敏感多路阀换向联。

作为本实用新型前文或后文提供的任一技术方案的进一步优化，所述负载敏感多路阀还包括首联，所述首联设置有Ls动态阻尼阀，所述Ls动态阻尼阀包括插装阀，所述插装阀上设置有阻尼孔，其中：

所述插装阀的出油口与回油油路(该回油油路优选为与回油口相连)相连；

所述阻尼孔的出油口与所述插装阀的进油口之间的油路与所述插装阀的弹簧腔上的通油口相连；

所述阻尼孔的进油口与所述单向阀的出油口之间的油路与所述插装阀的无弹簧腔上的通油口相连。

本实用新型实施例提供的工程机械液压系统，包括泵、执行元件以及本实用新型任一技术方案提供的负载敏感多路阀，其中：

所述负载敏感多路阀的所述Ls反馈油口通过所述单向阀与所述泵的Ls反馈控制油口相连；

所述执行元件的动力液压油输入口与所述驱动液压油出口相连，所述驱动液压油出口输出至所述动力液压油输入口的液压油能驱动所述执行元件作业。

基于上述技术方案，本实用新型实施例至少可以产生如下技术效果：

本实用新型实施例提供的负载敏感多路阀换向联中，通过使用单向阀结构，将驱动液压油出口(优选为第一通油口A或第二通油口B)的Ls压力信号反馈至压力补偿阀，使压力补偿阀两端压差恒定，驱动液压油出口即工作口的流量只与换向阀芯的节流槽开口大小即换向阀的换向阀芯上的节流槽与换向阀的换向阀体之间形成的液压油通道的导通面积有关，Ls压力采用单向阀代替梭阀来选择最高压力信号，而不是通过换向阀内的阀芯阀体的油道配合引出，可简化换向阀芯(或称：主阀芯)、换向阀体的结构，在结构上更容易做成整体式负载敏感多路阀，降低其加工难度，解决了现有技术存在阀芯、阀体结构复杂，导致加工难度较大的技术问题。

另外，本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案可以在负载压力急剧增加时，通过压力补偿阀的补偿阀阀芯加工的端面封油结构使负载压力得到保持，增加液压系统的平稳性，并且还可以通过阻尼过滤Ls信号的压力波动。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所提供的负载敏感多路阀的内部油路的示意图；

图2为图1所示本实用新型实施例所提供的负载敏感多路阀中换向阀的放大示意图；

图3为本实用新型实施例所提供的负载敏感多路阀换向联的剖视示意图；

图4为图3中I区域的放大示意图；

图5为图3中II区域的放大示意图；

图6为本实用新型实施例所提供的负载敏感多路阀换向联的第一端盖与换向阀体之间位置关系的示意图；

图7为图6沿C-C线的剖视示意图；

图8为本实用新型实施例所提供的负载敏感多路阀换向联的换向阀芯的主视示意图；

图9为图8所示本实用新型实施例所提供的负载敏感多路阀换向联的换向阀芯的俯视示意图；

图中标记：1、单向阀；2、阻尼；3、压力补偿阀；4、节流孔；5、换向阀芯；6、节流孔；7、节流孔；8、节流孔；9、Ls动态阻尼阀；11、换向阀体；12、堵头；15、堵头；17、堵头；29、堵头；30、堵头；35、堵头；36、堵头；13、补偿阀阀芯；14、弹簧；24、弹簧；18、拉胀堵头；19、第一端盖；32、第二端盖；20、第一先导油口；21、密封螺母；33、密封螺母；22、行程调节部件；34、行程调节部件；23、外弹簧座；26、内弹簧座；25、紧固螺钉；27、滤网结构；28、滤网结构；31、主阀芯；111、主阀孔沟槽；112、主阀孔沟槽；113、主阀孔沟槽；131、端面封油结构；37、第二先导油口；114、先导油通道；261、弹簧座通油槽；311、主阀芯通油槽；312、主阀芯通油槽；401、节流槽；402、节流槽；403、节流槽；404、节流槽；405、节流槽；406、节流槽；407、节流槽；408、装夹平面；A、第一通油口；B、第二通油口；S1、台阶；S2、台阶；S3、台阶；S4、台阶；S5、台阶。

具体实施方式

下面可以参照附图图1～图9以及文字内容理解本实用新型的内容以及本实用新型与现有技术之间的区别点。下文通过附图以及列举本实用新型的一些可选实施例的方式，对本实用新型的技术方案(包括优选技术方案)做进一步的详细描述。需要说明的是：本实施例中的任何技术特征、任何技术方案均是多种可选的技术特征或可选的技术方案中的一种或几种，为了描述简洁的需要本文件中无法穷举本实用新型的所有可替代的技术特征以及可替代的技术方案，也不便于每个技术特征的实施方式均强调其为可选的多种实施方式之一，所以本领域技术人员应该知晓：可以将本实用新型提供的任一技术手段进行替换或将本实用新型提供的任意两个或更多个技术手段或技术特征互相进行组合而得到新的技术方案。本实施例内的任何技术特征以及任何技术方案均不限制本实用新型的保护范围，本实用新型的保护范围应该包括本领域技术人员不付出创造性劳动所能想到的任何替代技术方案以及本领域技术人员将本实用新型提供的任意两个或更多个技术手段或技术特征互相进行组合而得到的新的技术方案。

本实用新型实施例提供了一种阀芯、阀体结构简单，便于加工制造、阀芯换向响应性更为理想的负载敏感多路阀换向联、设置该负载敏感多路阀换向联的负载敏感多路阀以及设置该负载敏感多路阀的工程机械液压系统。

下面结合图1～图9对本实用新型提供的技术方案进行更为详细的阐述。

如图1～图9所示，本实用新型实施例所提供的负载敏感多路阀换向联包括换向阀、单向阀1以及压力补偿阀3，其中：

换向阀上设置有驱动液压油出口(优选为第一通油口A或第二通油口B形成)、换向阀进油口P以及Ls反馈油口。

换向阀处于工作状态时，驱动液压油出口与换向阀进油口P相连，驱动液压油出口与换向阀进油口P之间的油路通过换向阀的换向阀芯5(包括主阀芯31)上的节流槽与换向阀的换向阀体11之间形成的液压油通道与Ls反馈油口相连；

压力补偿阀3的出油口与换向阀进油口P相连。

单向阀1的进油口与压力补偿阀3的弹簧腔上的通油口并联后与Ls反馈油口相连。

本实用新型实施例提供的负载敏感多路阀换向联中，通过使用单向阀1结构，将驱动液压油出口(优选为第一通油口A或第二通油口B形成)的Ls压力信号反馈至压力补偿阀3，使压力补偿阀3两端压差恒定，驱动液压油出口即工作口的流量只与换向阀芯5的节流槽开口大小即换向阀的换向阀芯5上的节流槽与换向阀的换向阀体11之间形成的液压油通道的导通面积有关，Ls压力采用单向阀1代替梭阀来选择最高压力信号，而不是通过换向阀内的阀芯阀体的油道配合引出，可简化换向阀芯5(或称：主阀芯)、换向阀体11的结构，在结构上更容易做成整体式负载敏感多路阀，降低其加工难度。

作为本实用新型提供的任一技术方案的进一步优化，压力补偿阀3的弹簧腔上的通油口通过阻尼2与Ls反馈油口(以及单向阀1的进油口)相连。通过阻尼2可以过滤Ls信号的压力波动，提高液压系统的平稳性以及可靠性。

作为本实用新型提供的任一技术方案的进一步优化，驱动液压油出口(优选为第一通油口A或第二通油口B形成)与换向阀进油口P两者之间的油路与Ls反馈油口以及压力补偿阀3的弹簧腔上的通油口之间的液压油通道上设置有滤网结构27、28。本实用新型中主阀芯负载反馈控制油路安装有滤网，防止负载反馈控制油路中的阻尼孔堵塞，滤网结构27、28简单，安装更换方便，成本低。

作为本实用新型提供的任一技术方案的进一步优化，压力补偿阀3包括补偿阀阀体以及补偿阀阀芯13，补偿阀阀体与换向阀的换向阀体为一体式结构，补偿阀阀芯13上设置有端面封油结构131，由压力补偿阀3的进油口进入的液压油能驱动补偿阀阀芯13的端面封油结构131移动至使从压力补偿阀3的进油口至压力补偿阀3的出油口的液压油通道导通的位置。

由压力补偿阀3的出油口进入的液压油能驱动补偿阀阀芯13的端面封油结构131移动至使从压力补偿阀3的出油口至压力补偿阀3的进油口的液压油通道截止的位置。

本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案可以在负载压力急剧增加时，通过压力补偿阀3的补偿阀阀芯13加工的端面封油结构131使负载压力得到保持，增加液压系统的平稳性。

作为本实用新型提供的任一技术方案的进一步优化，换向阀上设置有换向阀回油口T、第一通油口A以及第二通油口B，换向阀的工作状态包括第一工作状态和第二工作状态，其中：

换向阀处于第一工作状态(换向阀芯5处于左位)时，第一通油口A与换向阀进油口P以及Ls反馈油口相连，第二通油口B与换向阀回油口T相连，第一通油口A形成驱动液压油出口。

换向阀处于第二工作状态(换向阀芯5处于右位)时，第二通油口B与换向阀进油口P以及Ls反馈油口相连，第一通油口A与换向阀回油口T相连，第二通油口B形成驱动液压油出口。

换向阀处于回油状态(换向阀芯5处于中位)时，第一通油口A、第二通油口B以及Ls反馈油口三者均与换向阀回油口T相连，第一通油口A与第二通油口B两者与换向阀进油口P之间的油路截止。

上述结构的换向阀的驱动液压油出口输出的液压油可以驱动执行元件作业(例如正转、反转，伸出、回缩)。

作为本实用新型提供的任一技术方案的进一步优化，换向阀包括先导结构，驱动液压油出口、换向阀进油口P、Ls反馈油口以及换向阀回油口T均设置在换向阀的换向阀体11上。其中:

先导结构包括第一端盖19、第二端盖32以及设置在第一端盖19或第二端盖32上的先导油口，第一端盖19与换向阀体11之间形成第一先导油腔室，第二端盖32与换向阀体11之间形成第二先导油腔室，先导油口包括第一先导油口20以及第二先导油口37，由第一先导油口20进入第一先导油腔室的液压油或由第二先导油口37与换向阀体11上的先导油通道114进入第二先导油腔室的液压油能驱动换向阀芯5在换向阀体11内移动至左位、中位以及右位，换向阀芯5移动至左位或右位时换向阀处于第一工作状态或第二工作状态，换向阀芯5移动至中位时换向阀处于回油状态。

本实用新型中负载敏感多路阀使用的先导油路，先导油口设计在负载敏感多路阀同一侧的端盖(优选为第一端盖19)上，先导油从阀体同一端引入，其结构简单，空间占用小，安装维护方便，成本低。

作为本实用新型提供的任一技术方案的进一步优化，先导结构还包括设置在第一先导油腔室内的弹簧以及内弹簧座26，弹簧的其中一端与内弹簧座26背离换向阀体11的部分相抵接且弹簧的弹力驱动内弹簧座26与换向阀芯5的端部相抵接，内弹簧座26接近换向阀芯5端部边棱处的位置设置有弹簧座通油槽261。

本实用新型中负载敏感多路阀换向阀芯5弹簧座与先导端盖和阀体配合的端面加工有通油槽，增大主阀芯开始换向时的先导压力作用面积，

作为本实用新型提供的任一技术方案的进一步优化，换向阀芯5上设置有主阀芯通油槽，换向阀芯5移动至中位时主阀芯通油槽与换向阀体11之间形成允许第一先导油腔室或第二先导油腔室内的液压油中的气体通过且与换向阀回油口T连通的空气排除通道。

本实用新型通过在主阀芯上加工的凹槽即主阀芯通油槽与回油口T连通，排出了第一先导油腔室、第二先导油腔室的气体，增加阀芯换向响应性。

作为本实用新型提供的任一技术方案的进一步优化，第一端盖19或第二端盖32上可拆卸连接有行程调节部件22，行程调节部件22能沿换向阀芯5的移动方向锁定在第一端盖19或第二端盖32的不同位置处，换向阀芯5移动至左位或右位时与行程调节部件22相抵接。行程调节部件22优选为行程调节螺杆，行程调节螺杆结构简单，可以方便的通过调节行程调节螺钉限制负载敏感多路阀阀芯的行程，从而调节换向联的流量。

作为本实用新型提供的任一技术方案的进一步优化，换向阀芯5的周向外壁设置有至少两个台阶，节流槽设置在台阶的边棱处，换向阀体11上设置有贯通换向阀体11的液压油通孔110，节流槽与换向阀体11之间形成的液压油通道与换向阀体11的液压油通孔110相连且共同形成的液压油通路，驱动液压油出口与换向阀进油口P之间的油路通过该液压油通路与Ls反馈油口相连。

本实用新型中负载敏感多路阀换向阀芯5，设计有不同的节流槽台阶组合，使第一通油口A即A油口或第二通油口B即B油口的负载压力与Ls反馈通道相通，省去了A/B油口压力选择的梭阀。

作为本实用新型提供的任一技术方案的进一步优化，节流槽设置在换向阀芯5的周向外壁，换向阀芯5移动至中位时Ls反馈油口(以及驱动液压油出口)与换向阀回油口T之间通过节流槽与换向阀体11之间形成的液压油通道相连。

本实用新型中负载敏感多路阀换向阀芯5设计有节流槽，在换向阀芯5中位时，Ls通道通过节流槽与回油口T相通，防止换向阀芯5回中位时由于Ls通道的压力无法卸载导致负载敏感多路阀压力油口持续高压状态。

作为本实用新型提供的任一技术方案的进一步优化，换向阀芯5的周向外壁设置有装夹平面408。本实用新型中负载敏感多路阀换向阀芯5一端设计的用于阀芯装配的装夹平面408，结构简单，便于加工。

本实用新型实施例提供的负载敏感多路阀包括本实用新型任一技术方案提供的负载敏感多路阀换向联。负载敏感多路阀适宜采用负载敏感多路阀换向联降低其加工、制造难度以及成本。

本实用新型实施例提供的负载敏感多路阀还包括首联，首联设置有Ls动态阻尼阀9，所述Ls动态阻尼阀9包括插装阀，插装阀上设置有阻尼孔，其中：

插装阀的出油口与回油油路相连。

阻尼孔的出油口与插装阀的进油口之间的油路与插装阀的弹簧腔上的通油口相连。

阻尼孔的进油口与单向阀1的出油口之间的油路与插装阀的无弹簧腔上的通油口相连。

本实用新型中负载敏感多路阀设计有Ls动态阻尼阀9形成的Ls油路泄压通道，避免中位Ls油路产生困油，以及降低负载敏感多路阀换向过程中Ls压力冲击，增强系统动态稳定性。

综上所述，本实用新型将负载敏感多路阀换向联工作时的压力通过单向阀1引出，通过节流孔作用于压力补偿阀3弹簧腔一端，使得压力补偿阀3两端压差稳定，保证压力补偿阀3的补偿功能稳定，减小冲击，可简化阀芯、阀体的结构，降低其加工难度。换向联主阀芯的设计能够防止负载反馈控制油路中的阻尼孔堵塞，而且阀芯上设计的不同台阶组合，使A/B油口的负载压力与Ls反馈通道相通，省去了A/B油口压力选择的梭阀。换向联独特的先导结构设计，使先导端盖占用空间小、成本低，并且弹簧座和阀芯通油槽的设计与配合，提高阀芯换向响应性。

本实用新型实施例提供的工程机械液压系统，包括泵、执行元件以及本实用新型任一技术方案提供的负载敏感多路阀，其中：

负载敏感多路阀的Ls反馈油口通过所述单向阀1与泵的Ls反馈控制油口相连。

执行元件的动力液压油输入口与驱动液压油出口相连，驱动液压油出口输出至动力液压油输入口的液压油能驱动执行元件作业。

工程机械液压系统适宜采用本实用新型提供的负载敏感多路阀以降低其加工制造难度和成本，提高其阀芯换向响应性。

下文结合附图图1～图9集中说明本实用新型提供的优选技术方案：

从图1和图2可以看出本实用新型负载敏感多路阀换向联的工作原理。在换向联工作时，压力油从P口进入，到达压力补偿阀3的一端，压力补偿阀3另一端作用Ls压力，压力补偿阀3端部的弹簧使换向阀芯55前后压差保持恒定，从而使换向联工作流量只跟换向联主阀芯5的节流槽开口有关，而与负载无关，而且当Ls压力大于供油端的压力P时，压力补偿阀3阻止负载端的油倒流入供油端P侧，从而使负载压力得到保持，并通过阻尼2过滤Ls信号的压力波动，增加液压系统的平稳性。单向阀1用来将各换向联的Ls压力进行比较，从而取得最大的Ls压力，经负载敏感多路阀首联反馈至泵负载敏感控制口，当换向阀芯54由左、右位工作换向中位工作时，第一通油口A、第二通油口B的压力经换向阀芯55上的节流孔6、节流孔7流回回油口T，Ls压力经首联Ls动态阻尼阀9流回回油口T，避免中位Ls油路产生困油，以及降低负载敏感多路阀换向过程中的Ls压力冲击。图中先导压力油从a、b口进入，用来控制换向阀芯57的运动，T为回油口。

如图3所示，换向联包括换向阀体、换向阀芯和先导结构等。当主阀芯31往右换向时，第一通油口A的负载压力通过主阀芯31内部油道到达主阀芯31上的滤网27、28，通过滤网27、28过滤负载反馈控制油路中的杂质，防止堵塞负载反馈控制油路中的阻尼孔，然后到达主阀孔上的沟槽112，通过换向阀体11内部油道到达单向阀1、阻尼2的一端，同时第一通油口A的负载压力通过主阀芯31上的节流槽，然后经换向阀体11内部油道到达压力补偿阀芯13的右端；当主阀芯往左换向时，第二通油口B的负载压力通过主阀芯内部油道到达主阀芯31上的滤网27、28，通过滤网27、28过滤负载反馈控制油路中的杂质，防止堵塞负载反馈控制油路中的阻尼孔，然后到达主阀孔上的沟槽112，通过换向阀体11内部油道到达单向阀1、阻尼2的一端，同时第二通油口B的负载压力通过主阀芯31上的节流槽，然后经换向阀体11内部油道到达压力补偿阀芯13的右端。泵出口压力油从换向阀体11的P口经压力补偿阀芯13内部油道到达压力补偿阀芯13的左端，P口压力和Ls压力形成恒定压差，即主阀芯31前后压差恒定，则工作口流量只与主阀芯31节流槽开口有关。当A、B口负载压力急剧增加时，使压力补偿阀芯13向左滑动，压力补偿阀芯13上的端面封油处131阻止负载端A、B口的油倒流入供油端P侧，从而使压力得到保持。当换向联由左、右工作位换向至中位工作时，通过单向阀1的Ls压力经换向阀体11上的Ls油口到达首联，经首联Ls动态阻尼阀9与回油口T连通，使Ls油路泄压，避免中位Ls油路产生困油，并降低Ls油路换向过程中Ls压力冲击。

换向阀体11上的Ls测压口用堵头12进行封堵，工艺孔用堵头15、17进行封堵，过载阀孔用堵头29、30进行封堵，可根据执行机构功能用过载补油阀或补油阀来替换。主阀芯31上开有U形槽或组合U形槽，用于缓解阀芯开启时的压力冲击，使执行机构能平稳的工作，堵头35安装于阀芯31的内部孔道上，并涂抹螺纹胶起到密封作用。压力补偿阀芯13上开有U形槽，用于缓解阀芯开启时的压力冲击，堵头36为压力补偿阀芯13端部用堵头。

换向阀的先导结构由第一端盖19、第二端盖32、密封螺母21、行程调节部件(优选为螺钉)22、外弹簧座23、弹簧24、紧固螺钉25、内弹簧座26、密封螺母33、行程调节部件(优选为螺钉)34等组成。第一端盖19、第二端盖32由螺钉安装在换向联阀体上，其接触面采用O形圈进行密封。阀芯行程由行程调节部件22、行程调节部件(优选为螺钉)34控制，行程调节部件22通过螺纹连接安装在第一端盖19上，由密封螺母21进行密封，行程调节部件34通过螺纹连接安装在第二端盖32上，由密封螺母33进行密封。紧固螺钉25连接接在主阀芯31的端面，外弹簧座23、内弹簧座26与弹簧24通过紧固螺钉25连接在主阀芯31一端，弹簧24的预压缩力使弹簧一端接触外弹簧座23端面，一端接触内弹簧座26的端面。第一端盖19上的工艺孔用拉涨式堵头18进行封堵。

如图4和图5所示，第一先导油口20、第二先导油口37都设计在负载敏感多路阀同一侧的第一端盖19上，其结构简单，安装维护方便，空间占用小。当换向阀芯5往左换向时，从第一先导油口20引入的先导油通过第一端盖19内部孔道到达第一端盖19腔内，使换向阀芯531运动。当换向阀芯531往右换向时，从先导油口37引入的先导油通过第一端盖19内部孔道，然后经阀体内部油道114到达第二端盖32腔内，使换向阀芯531运动。

如图6、图7、图8和图9所示，阀芯内弹簧座26开有通油槽261，用于增大先导压力作用面积，同时当阀芯31开始往左换向工作时，第一端盖19腔内的先导油到达通油槽261，并通过主阀芯31上的通油槽311流入沟槽111，然后通过主阀芯31上的节流槽流入沟槽113，与换向阀体11上的回油口T连通，使先导第一端盖19腔体内的气体排出至回油口T。并当阀芯31开始往右换向工作时，第二端盖32腔内的先导油通过主阀芯上设置的通油槽312与换向阀体11上的回油口T连通，使先导第二端盖32腔体内的气体排出至回油口T。

上述本实用新型所公开的任一技术方案除另有声明外，如果其公开了数值范围，那么公开的数值范围均为优选的数值范围，任何本领域的技术人员应该理解：优选的数值范围仅仅是诸多可实施的数值中技术效果比较明显或具有代表性的数值。由于数值较多，无法穷举，所以本实用新型才公开部分数值以举例说明本实用新型的技术方案，并且，上述列举的数值不应构成对本实用新型创造保护范围的限制。

如果本文中使用了“第一”、“第二”等词语来限定零部件的话，本领域技术人员应该知晓：“第一”、“第二”的使用仅仅是为了便于描述上对零部件进行区别如没有另行声明外，上述词语并没有特殊的含义。

同时，上述本实用新型如果公开或涉及了互相固定连接的零部件或结构件，那么，除另有声明外，固定连接可以理解为：能够拆卸地固定连接(例如使用螺栓或螺钉连接)，也可以理解为：不可拆卸的固定连接(例如铆接、焊接)，当然，互相固定连接也可以为一体式结构(例如使用铸造工艺一体成形制造出来)所取代(明显无法采用一体成形工艺除外)。

另外，上述本实用新型公开的任一技术方案中所应用的用于表示位置关系或形状的术语除另有声明外其含义包括与其近似、类似或接近的状态或形状。本实用新型提供的任一部件既可以是由多个单独的组成部分组装而成，也可以为一体成形工艺制造出来的单独部件。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。

Claims (15)

1.一种负载敏感多路阀换向联，其特征在于，包括换向阀、单向阀(1)以及压力补偿阀(3)，其中：

所述换向阀上设置有驱动液压油出口、换向阀进油口以及Ls反馈油口；

所述换向阀处于工作状态时，所述驱动液压油出口与所述换向阀进油口相连，所述驱动液压油出口与所述换向阀进油口之间的油路通过所述换向阀的换向阀芯(5)上的节流槽与所述换向阀的换向阀体(11)之间形成的液压油通道与所述Ls反馈油口相连；

所述压力补偿阀(3)的出油口与所述换向阀进油口相连；

所述单向阀(1)的进油口与所述压力补偿阀(3)的弹簧腔上的通油口并联后与所述Ls反馈油口相连。

2.根据权利要求1所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，所述压力补偿阀(3)的弹簧腔上的通油口通过阻尼(2)与所述Ls反馈油口相连。

3.根据权利要求1所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，所述驱动液压油出口与所述换向阀进油口两者之间的油路与所述Ls反馈油口以及所述压力补偿阀(3)的弹簧腔上的通油口之间的液压油通道上设置有滤网结构(27、28)。

4.根据权利要求1所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，所述压力补偿阀(3)包括补偿阀阀体以及补偿阀阀芯(13)，所述补偿阀阀体与所述换向阀体为一体式结构，所述补偿阀阀芯(13)上设置有端面封油结构(131)，由所述压力补偿阀(3)的进油口进入的液压油能驱动所述补偿阀阀芯(13)的端面封油结构(131)移动至使从所述压力补偿阀(3)的进油口至所述压力补偿阀(3)的出油口的液压油通道导通的位置；

由所述压力补偿阀(3)的出油口进入的液压油能驱动所述补偿阀阀芯(13)的端面封油结构(131)移动至使从所述压力补偿阀(3)的出油口至所述压力补偿阀(3)的进油口的液压油通道截止的位置。

5.根据权利要求1所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，所述换向阀上设置有换向阀回油口、第一通油口以及第二通油口，所述换向阀的工作状态包括第一工作状态和第二工作状态，其中：

所述换向阀处于第一工作状态时，所述第一通油口与所述换向阀进油口以及所述Ls反馈油口相连，所述第二通油口与所述换向阀回油口相连，所述第一通油口形成所述驱动液压油出口；

所述换向阀处于第二工作状态时，所述第二通油口与所述换向阀进油口以及所述Ls反馈油口相连，所述第一通油口与所述换向阀回油口相连，所述第二通油口形成所述驱动液压油出口；

所述换向阀处于回油状态时，所述第一通油口、所述第二通油口以及所述Ls反馈油口三者均与所述换向阀回油口相连，所述第一通油口与所述第二通油口两者与所述换向阀进油口之间的油路截止。

6.根据权利要求5所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，所述换向阀包括先导结构，所述驱动液压油出口、所述换向阀进油口、所述Ls反馈油口以及所述换向阀回油口均设置在所述换向阀的换向阀体(11)上；其中:

所述先导结构包括第一端盖(19)、第二端盖(32)以及设置在所述第一端盖(19)或所述第二端盖(32)上的先导油口，所述第一端盖(19)与所述换向阀体(11)之间形成第一先导油腔室，所述第二端盖(32)与所述换向阀体(11)之间形成第二先导油腔室，所述先导油口包括第一先导油口(20)以及第二先导油口(37)，由所述第一先导油口(20)进入所述第一先导油腔室的液压油或由所述第二先导油口(37)与所述换向阀体(11)上的先导油通道(114)进入所述第二先导油腔室的液压油能驱动所述换向阀芯(5)在所述换向阀体(11)内移动至左位、中位以及右位，所述换向阀芯(5)移动至左位或右位时所述换向阀处于第一工作状态或第二工作状态，所述换向阀芯(5)移动至中位时所述换向阀处于回油状态。

7.根据权利要求6所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，所述先导结构还包括设置在所述第一先导油腔室内的弹簧以及内弹簧座(26)，所述弹簧的其中一端与所述内弹簧座(26)背离所述换向阀体(11)的部分相抵接且所述弹簧的弹力驱动所述内弹簧座(26)与所述换向阀芯(5)的端部相抵接，所述内弹簧座(26)接近所述换向阀芯(5)端部边棱处的位置设置有弹簧座通油槽(261)。

8.根据权利要求6所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，所述换向阀芯(5)上设置有主阀芯通油槽(261)，所述换向阀芯(5)移动至中位时所述主阀芯通油槽(261)与所述换向阀体(11)之间形成允许所述第一先导油腔室或所述第二先导油腔室内的液压油中的气体通过且与所述换向阀回油口连通的空气排除通道。

9.根据权利要求6所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，所述第一端盖(19)或所述第二端盖(32)上可拆卸连接有行程调节部件(22、34)，所述行程调节部件(22、34)能沿所述换向阀芯(5)的移动方向锁定在所述第一端盖(19)或所述第二端盖(32)的不同位置处，所述换向阀芯(5)移动至左位或右位时与所述行程调节部件(22、34)相抵接。

10.根据权利要求5所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，所述换向阀芯(5)的周向外壁设置有至少两个台阶，所述节流槽设置在所述台阶的边棱处，所述换向阀体(11)上设置有贯通所述换向阀体(11)的液压油通孔，所述节流槽与所述换向阀体(11)之间形成的液压油通道与所述换向阀体(11)的液压油通孔相连且共同形成的液压油通路，所述驱动液压油出口与所述换向阀进油口之间的油路通过该液压油通路与Ls反馈油口相连。

11.根据权利要求6所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，所述节流槽设置在所述换向阀芯(5)的周向外壁，所述换向阀芯(5)移动至中位时所述Ls反馈油口与所述换向阀回油口之间通过所述节流槽与所述换向阀体(11)之间形成的液压油通道相连。

12.根据权利要求5所述的负载敏感多路阀换向联，其特征在于，所述换向阀芯(5)的周向外壁设置有装夹平面(408)。

13.一种负载敏感多路阀，其特征在于，包括权利要求1-12任一所述的负载敏感多路阀换向联。

14.根据权利要求13所述的负载敏感多路阀，其特征在于，所述负载敏感多路阀还包括首联，所述首联设置有Ls动态阻尼阀(9)，所述Ls动态阻尼阀(9)包括插装阀，所述插装阀上设置有阻尼孔，其中：

所述插装阀的出油口与回油油路相连；

所述阻尼孔的出油口与所述插装阀的进油口之间的油路与所述插装阀的弹簧腔上的通油口相连；

所述阻尼孔的进油口与所述单向阀(1)的出油口之间的油路与所述插装阀的无弹簧腔上的通油口相连。

15.一种工程机械液压系统，其特征在于，包括泵、执行元件以及权利要求13-14任一所述的负载敏感多路阀，其中：

所述负载敏感多路阀的所述Ls反馈油口通过所述单向阀(1)与所述泵的Ls反馈控制油口相连；

所述执行元件的动力液压油输入口与所述驱动液压油出口相连，所述驱动液压油出口输出至所述动力液压油输入口的液压油能驱动所述执行元件作业。