CN204492925U - 阻抗复合式消声器及工程车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种阻抗复合式消声器及工程车辆，阻抗复合式消声器包括：内壳体(11)和外壳体(3)，内壳体(11)和外壳体(3)之间填充有吸声材料(2)，内壳体(11)中设有进气腔体(14)、排气腔体(18)和主消声腔体，主消声腔体位于进气腔体(14)和排气腔体(18)之间；内壳体(11)和外壳体(3)上安装有进气管(13)和排气管(4)，进气管(13)的主进气口端伸入到进气腔体(14)内，排气管(4)的主排气口端伸入到排气腔体(18)内；主消声腔体内设有引导装置，能够引导气体在主消声腔体内形成迂回的流通路径。此种阻抗复合式消声器能够在降低噪声的同时减小排气阻力。

Description

阻抗复合式消声器及工程车辆

技术领域

本实用新型涉及工程机械领域，尤其涉及一种阻抗复合式消声器及工程车辆。

背景技术

工程车辆如平地机、铣刨机、压路机等，其机外噪声污染十分严重，随着国家法律法规对噪声要求的不断提高，工程车辆的噪声控制变得越来越重要，成为一项亟待解决的问题。发动机的排气噪声是工程车辆工作时所产生机外噪声的主要影响因素之一，而降低排气噪声最常见的方法是采用消声器。

消声器一般分为抗性消声器、阻性消声器及阻抗复合式消声器。现有技术中采用的是以抗性消声为主，并配合阻性消声方式的消声器，如图1所示的纵向截面示意图和图2所示的横向截面示意图，主要包括左端盖1a、右端盖13a、内壳体12a和外壳体3a，其中内壳体12a和外壳体3a之间填充有吸声材料2a。第一隔板9a和第二隔板6a将消声器内部从右到左分隔为第一腔体10a、第二腔体8a和第三腔体5a，壳体上安装有外壁带有网孔的进气管14a，且伸入到第一腔体10a内，进气管14a一端的端面由带有网孔的第一穿孔板11a封闭；壳体上安装有外壁带有网孔的排气管4a，且伸入到第三腔体5a内，排气管4a一端的端面由带有网孔的第二穿孔板16a封闭。如图3所示的第二腔体的截面示意图，第二腔体8a内设有带网孔的两个第一穿孔管15a和两个第二穿孔管7a，第一穿孔管15a焊接在第一隔板9a上，第二穿孔管7a焊接在第二隔板6a上。

这种消声器的工作过程如图4所示，图中的箭头表示气体流向，发动机排出的废气从进气管14a上的网孔和第一穿孔板11a上的网孔进入第一腔体10a内，再通过第一穿孔管15a上的网孔进入第二腔体8a，然后通过第二穿孔管7a上的网孔进入第三腔体5a，最后通过排气管4a上的网孔和第二穿孔板16a上的网孔排出机外。

但是这种消声器的进气管14a和排气管4a的一端均焊有穿孔板，增加了排气阻力，不利于气体流动；而且第一穿孔管15a一端的端面由第二隔板6a封闭，第二穿孔管7a一端的端面由第一隔板9a封闭，气体只能通过第一穿孔管15a上的网孔进入第二腔体8a，然后通过第二穿孔管7a上的网孔进入第三腔体5a，也会增加排气阻力。

实用新型内容

本实用新型的目的是提出一种阻抗复合式消声器及工程车辆，能够在降低噪声的同时减小排气阻力。

为实现上述目的，本实用新型一方面提供了一种阻抗复合式消声器，包括内壳体11和外壳体3，所述内壳体11和所述外壳体3之间填充有吸声材料2，所述内壳体11中设有进气腔体14、排气腔体18和主消声腔体，所述主消声腔体位于所述进气腔体14和所述排气腔体18之间；

所述内壳体11和所述外壳体3上安装有进气管13和排气管4，所述进气管13的主进气口端伸入到所述进气腔体14内，所述排气管4的主排气口端伸入到所述排气腔体18内；

所述主消声腔体内设有引导装置，能够引导气体在所述主消声腔体内形成迂回的流通路径。

进一步地，还包括：设置在所述内壳体11中的第一隔板9和第三隔板5，所述第一隔板9和所述内壳体11之间形成所述进气腔体14，所述第三隔板5和所述内壳体11之间形成所述排气腔体18，所述第一隔板9和所述第三隔板5之间形成所述主消声腔体。

进一步地，所述引导装置包括：设置在所述主消声腔体内的至少一个第一管8和至少一个第二管6，所述第一管8能够连通所述进气腔体14和所述主消声腔体，所述第二管6能够连通所述排气腔体18和所述主消声腔体；

所述第一管8的主进气口端和所述第二管6的主排气口端之间形成供气体在所述主消声腔体内迂回流通的路径。

进一步地，所述第一管8的一端与所述进气腔体14连通，另一端与所述排气腔体18隔离；所述第二管6的一端与所述排气腔体18连通，另一端与所述进气腔体14隔离；所述第一管8的侧壁上设有主进气口，所述第二管6的侧壁上设有主排气口，所述主进气口和所述主排气口位于非正对位置。

进一步地，所述主消声腔体内设有第二隔板7，所述第二隔板7将所述主消声腔体分隔成第一主消声腔体15和第二主消声腔体17，且所述第二隔板7上设有将所述第一主消声腔体15和所述第二主消声腔体17连通的通气孔20。

进一步地，所述第一管8的两端分别与所述进气腔体14和所述第二主消声腔体17连通；所述第二管6的两端分别与所述第一主消声腔体15和所述排气腔体18连通。

进一步地，所述第二隔板7平行或者垂直于所述第一隔板9与所述第三隔板5设置。

进一步地，所述第二管6在所述第二主消声腔体17内设置三个，所述第一管8在所述第一主消声腔体15内设置两个，所述通气孔20在所述第二隔板7上开设两个。

进一步地，所述第二隔板7包括两个以上，相邻的两个所述第二隔板7之间至少设有一个过渡管，每个第二隔板7上至少设有一个所述通气孔20。

进一步地，所述进气管13、所述排气管4、所述第一管8和所述第二管6的外壁上开设有多个微孔。

进一步地，所述内壳体11上开设有网孔。

进一步地，还包括：左端盖1和右端盖12，所述左端盖1和所述右端盖12分别固定在所述内壳体11和所述外壳体3的左右端面，所述内壳体11上靠近所述左端盖1的位置设有带网孔的左隔板19，所述内壳体11上靠近所述右端盖12的位置设有带网孔的右隔板10，所述左端盖1与所述左隔板19之间和所述右端盖12和所述右隔板10之间分别填充有所述吸声材料2。

进一步地，所述进气管13的端面低于至少一个所述第一管8的中心线，所述排气管4的高度高于至少一个所述第二管6的中心线。

进一步地，所述内壳体11和所述外壳体3均由薄板卷圈拼焊形成。

为实现上述目的，本实用新型另一方面提供了一种工程车辆，包括上述的阻抗复合式消声器。

基于上述技术方案，本实用新型实施例的阻抗复合式消声器，通过在进气管和排气管上分别设置主进气口和主排气口，可以减小气体流通时的阻力，并且能够降低结构本身产生的流阻，减小气流的再生噪声。同时该消声器在主消声腔体内设有引导装置，从而引导气体在主消声腔体内形成迂回的流通路径，能够在声波传递路径中通过大小腔体的变换实现抗性消声，也使得气体能在消声器内部更好地循环，在不增加排气阻力的同时增加传递损失，从而有效地降低工程车辆的机外噪声，提高整机性能。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为现有技术阻抗复合式消声器的纵向截面示意图；

图2为现有技术阻抗复合式消声器的横向截面示意图；

图3为现有技术阻抗复合式消声器的第二腔体的截面示意图；

图4为现有技术阻抗复合式消声器的气体流向示意图；

图5为本实用新型阻抗复合式消声器的一个实施例的纵向截面示意图；

图6为本实用新型阻抗复合式消声器的一个实施例的横向截面示意图；

图7为本实用新型阻抗复合式消声器的一个实施例的进气腔体的A－A截面示意图；

图8为本实用新型阻抗复合式消声器的一个实施例的第一主消声腔体的B－B截面示意图；

图9为本实用新型阻抗复合式消声器的一个实施例的第二主消声腔体的C－C截面示意图；

图10为本实用新型阻抗复合式消声器的一个实施例的气体流向示意图。

附图标记说明

1a－左端盖；2a－吸声材料；3a－外壳体；4a－排气管；5a－第三腔体；6a－第二隔板；7a－第二穿孔管；8a－第二腔体；9a－第一隔板；10a－第一腔体；11a－第一穿孔板；12a－内壳体；13a－右端盖；14a－进气管；15a－第一穿孔管；16a－第二穿孔板；

1－左端盖；2－吸声材料；3－外壳体；4－排气管；5－第三隔板；6－第二管；7－第二隔板；8－第一管；9－第一隔板；10－右隔板；11－内壳体；12－右端盖；13－进气管；14－进气腔体；15－第一主消声腔体；16－固定座；17－第二主消声腔体；18－排气腔体；19－左隔板；20－通气孔。

具体实施方式

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

本实用新型中出现的“第一”、“第二”等用语仅是为了方便描述，以区分具有相同名称的不同组成部件，并不表示先后或主次关系。

现有技术中的消声器在进气管14a和排气管4a的一端均焊有穿孔板，而且第一穿孔管15a的气体进入第二腔体8a，然后再进入第二穿孔管7a，都是通过第一穿孔管15a和第二穿孔管7a侧壁上的网孔进行流通。这种消声器中的网孔虽然能够实现降噪的效果，但是同时也增加了排气阻力，不利于气体的流动。

为了在降噪的同时减小气体的流动阻力，本实用新型提出了一种改进的阻抗复合式消声器，如图5所示，包括内壳体11和外壳体3，内壳体11和外壳体3之间填充有吸声材料2，内壳体11中设有进气腔体14、排气腔体18和主消声腔体，主消声腔体位于进气腔体14和排气腔体18之间；内壳体11和外壳体3上安装有进气管13和排气管4，进气管13的主进气口端伸入到进气腔体14内，排气管4的主排气口端伸入到排气腔体18内；主消声腔体内设有引导装置，能够引导气体在主消声腔体内形成迂回的流通路径。

其中，本文中所说的主进气口和主排气口均以内部腔室为基准进行定义，主进气口是指气体进入某腔室后所对应的一端的主要通气口，主排气口是指气体即将从某腔室排出时所对应的一端的主要通气口。例如：进气管13的主进气口是指位于进气腔体14内的一端开设的主要通气口，主进气口端是指开设有主进气口的一端；排气管4的主排气口是指位于排气腔体18内的一端开设的主要流通口，主排气口端是指开设有主排气口的一端，其它处的含义以此类推。

本实用新型的阻抗复合式消声器，通过在进气管和排气管上分别设置主进气口和主排气口，而不采用现有技术中穿孔板的通气结构，可以减小气体流通时的阻力，并且能够降低结构本身产生的流阻，减小气流再生噪声。

同时该消声器在主消声腔体内设有引导装置，能使得气体在消声器内部更好地循环，在不增加排气阻力的同时增加传递损失。而且引导装置可以引导气体在主消声腔体内形成迂回的流通路径，能够使声波在迂回的传递路径中通过大小腔体的变换实现抗性消声，对中低频的噪声吸收效果更好；对于高频的噪声，可以通过设置在内壳体和外壳体之间的吸声材料来吸收。该消声器的上述优点都可以有效地降低工程车辆的机外噪声，提高整机性能。

在本实用新型的一个实施例中，阻抗复合式消声器还包括：设置在内壳体11中的第一隔板9和第三隔板5，第一隔板9和内壳体11之间形成进气腔体14，第三隔板5和内壳体11之间形成排气腔体18，第一隔板9和第三隔板5之间形成主消声腔体。在一种具体的结构中，消声器的内壳体11和外壳体3的横截面均为圆形，相应地，第一隔板9和第三隔板5可以平行于内壳体11和外壳体3的横截面设置，但不限于这种布置方式，根据壳体的不同形状，也可以相适应地调整隔板的形状和设置方向。

在本实用新型的另一个实施例中，如图5和图6所示，引导装置包括：设置在主消声腔体内的至少一个第一管8和至少一个第二管6，第一管8能够连通进气腔体14和主消声腔体，第二管6能够连通排气腔体18和主消声腔体；第一管8的主进气口端和第二管6的主排气口端之间形成供气体在主消声腔体内迂回流通的路径。

在一种实现形式中，上一实施例中的第一管8的一端与进气腔体14连通，另一端与排气腔体18隔离；第二管6的一端与排气腔体18连通，另一端与进气腔体14隔离；第一管8的侧壁上设有主进气口，第二管6的侧壁上设有主排气口，主进气口和主排气口位于非正对位置。

这是对现有技术保持腔体格局不变的情况下进行的改进，仍设置三个腔体，但是要去除进气管和排气管上焊接的穿孔板，并在原先的第一穿孔管15a和第二穿孔管7a的侧壁分别开设主进气口和主排气口，用来代替传统的气体只能通过网孔在第二腔体8a内流通的方案，可以减小气体在流动过程中的阻力。另外，由于主进气口和主排气口位于非正对位置，这样气体在流动过程中就会形成迂回的传播路径，可以达到较好的消声降噪效果。

在另外一种实现形式中，可以将消声器内部分隔为四个腔体，如图5和图6所示，主消声腔体内设有第二隔板7，第二隔板7将主消声腔体分隔成第一主消声腔体15和第二主消声腔体17，且第二隔板7上设有将第一主消声腔体15和第二主消声腔体17连通的通气孔20。其中，通气孔20可以为开设在第二隔板7的尺寸较大的圆孔或其它形状的孔，对其数量也不作限制，通气孔20能够将第一主消声腔体15和第二主消声腔体17形成连通的腔室，这样气体能够在消声器内部结构中更顺畅地循环，增加传递损失，但是还能达到不增加排气阻力。而且噪声在传递的过程中，不断发生从管到腔体，再由腔体到管的流通截面变换，从而优化抗性消声的效果。

这个实施例中，对于第一管8和第二管6的布局形式可以选取如下形式，第一管8的两端分别与进气腔体14和第二主消声腔体17连通；第二管6的两端分别与第一主消声腔体15和排气腔体18连通。优选地，第二隔板7平行或者垂直于第一隔板9与第三隔板5设置，这样可以方便于第一管8和第二管6的加工和固定，但是在空间受到限制时，也可以按照其他倾斜角度布置。

在一种较为常用的实施方式中，即图5所示的实施例，第二隔板7平行于第一隔板9与第三隔板5设置，第一管8的两端焊接固定在第一隔板9和第二隔板7之间，第二管6的两端焊接固定在第二隔板7和第三隔板5之间，当然也可以采用其它的固定手段。在第二隔板7上开设有大圆孔作为通气孔20，将第一主消声腔体15和第二主消声腔体17连通。

优选地，如图6所示的横向截面示意图、图8所示的B－B截面示意图和图9所示的C－C截面示意图，第二管6在第二主消声腔体17内水平间隔设置三个，第一管8在第一主消声腔体15内斜对角设置两个，通气孔20在第二隔板7的另一个斜对角上开设两个。对于所有的实施例，第一管8、第二管6和通气孔20的直径、数量和具体布局位置，均可以根据实际中对降噪和减小阻力这两个指标的要求进行设计，只要使所有的管和孔布置尽量均匀即可。

在另一种实施方式中，第二隔板7垂直于第一隔板9与第三隔板5设置，主消声腔体被分隔为上下两个腔体，第一管8和第二管6可以设计为弯折的结构来实现需要的连通关系，这种方式实质上与图5所示的实施例相同，只是在管的弯折处较图5所示的结构会产生一些附加阻力。另外，也可以采用类似于图1所示的结构，将第一管8和第二管6的两端焊接固定在第一隔板9和第三隔板5之间，第一管8的一端与进气腔体14连通，另一端与排气腔体18隔离，第二管6的一端与排气腔体18连通，另一端与进气腔体14隔离；并且在第一管8和第二管6的外壁上开设非对正的孔作为主进气口和主排气口，形成迂回的传播路径，同时第二隔板7上开设通气孔20。

为了进一步增加噪声传递过程中的损失，消声器中可以设置两个以上的第二隔板7，相邻的两个第二隔板7之间至少设有一个过渡管，每个第二隔板7上至少设有一个通气孔20，这样在主消声腔体内就形成了多个第二主消声腔体17，可以使气体传播时实现更加迂回的路径，进一步增加传递损失，从而强化降噪效果。

对于上述实施例，工程人员可以根据需求将进气管13的主进气口和排气管4的主排气口设置在管的端面，这是比较常规的做法，也可以将主进气口和主排气口设置在管的侧壁面上。

在上述的实施例中，进气管13、排气管4、第一管8和第二管6的外壁上开设有多个微孔。开设微孔是为了提高气体在消声器内的流动性，提高消声器的空气动力学性能。微孔可以在这些管的外壁上均匀或随机分布，孔的形状、尺寸和布局密度可以根据消声器的结构参数和内部气流特性进行设计，也可在不断的工程实践中进行摸索。其中，在微孔为圆孔的实施例中，直径较小的孔我们可以称之为微孔，例如直径在0.5mm～1mm之间的孔，但是根据管的粗细，可以选择开设直径合适的微孔，不限于此优选范围。

本实用新型的阻抗式复合消声器除了对抗性消声方式进行改进，一些实施例还对现有技术中的阻性消声结构进行优化。现有技术中的消声器虽然在内壳体12a和外壳体3a之间填充吸声材料2a，但是由于内壳体12a完全将吸声材料2a包覆，使得吸声材料2a不能很好地发挥作用，降噪效果不明显。

而本实用新型的实施例在内壳体11上开设有网孔，这样气体可以通过网孔进入吸声材料2，实现更充分的接触，利用吸声材料2中的空隙造成气流的摩擦与粘滞，利用气流的节流与扩张，降低气流的振动，起到很好的消声作用。对与上述的实施例，气体在迂回传递的路径中，可以更多地与吸声材料2接触，实现阻性消声，对高频噪声有着很好的吸收作用，这种实施例对全频段的噪声都能起到很好的降噪效果。

优选地，内壳体11和外壳体3均由薄板卷圈拼焊形成，可以是整体形式，也可以是左右开口形式。

进一步地，对于左右开口形式的外壳，该阻抗式复合消声器还包括：左端盖1和右端盖12，左端盖1和右端盖12分别固定在内壳体11和外壳体3的左右端面，内壳体11上靠近左端盖1的位置设有带网孔的左隔板19，内壳体11上靠近右端盖12的位置设有带网孔的右隔板10(参见图7)，左端盖1与左隔板19之间和右端盖12和右隔板10之间分别填充有吸声材料2。现有技术中的消声器结构中，左端盖1a和右端盖13a处均会产生透射噪声，造成噪声的外泄，而本实用新型通过设置带有网孔的左隔板19和右隔板10，并在隔板与端盖之间填充吸声材料2，使得左右两侧也能起到较好的阻性降噪作用。

在一个更优的实施例中，本实用新型对进气管13、排气管4、第一管8和第二管6的位置进行合理布局，使气体的流向更加合理。如图5所示，进气管13的端面低于至少一个第一管8的中心线，排气管4的高度高于至少一个第二管6的中心线。这里出现的“高”和“低”，均是以设置在外壳体3底部的固定座16为基准进行比较。

从现有技术的图1中可以看出，进气管14a的进气端面伸入到较高的位置，当气体从进气口出来需要进入第一穿孔管15a时，需要返回后经过弯折的路径才能进入第一穿孔管15a的入口；当气体从第二穿孔管7a的出口出来需要进入排气管4a时，也需要返回经过弯折的路径才能进入排气管4a的入口，这样气体在流通时会形成涡流，增加气体流通时的阻力。而本实用新型的实施例通过减小进气管13和排气管4伸入腔体内的长度，从而使气体从进气管13进入第一管8，以及从第二管6进入排气管4时，不需要返回一段路径而可以直接到达，从而进一步减小气体流通时的阻力。

为了更清楚地理解本实用新型实施例的工作过程，下面将以图5的阻抗复合式消声器为例对气体流向进行具体的阐述。如图10所示，图中的箭头表示气体流向，发动机排出的废气从进气管13端面的主排气口和侧壁上的微孔进入进气腔体14内，再通过第一管8的右端面进入，分别从第一管8的左端面和侧壁上的微孔排出，从第一管8的左端面出来的气体进入第二主消声腔体17，再通过第二隔板7上的通气孔20绕回到第一主消声腔体15，进而从第二管6的右端面进入；从第一管8侧壁上的微孔出来的气体进入第一主消声腔体15，也从第二管6的右端面进入，然后进入第二管6的气体从左端面排出以及侧壁上的微孔排出到排气腔体18，最后从排气管4端面的主排气口和侧壁上的微孔排出机外。气体在迂回流通的过程中，通过流通截面的变化可以实现降噪，同时也可以通内壳体10、左隔板19和右隔板10上的网孔与吸声材料2充分接触，能够进一步优化降噪效果。

另外，本实用新型还提供了一种工程车辆，包括上述实施例的阻抗复合式消声器。由于该阻抗复合式消声器能够在降噪的同时减小排气阻力，在阻性消声和抗性消声方面都进行了改进，可以更好地消除更宽频段的噪声，因而安装了此种阻抗复合式消声器的工程车辆能够有效地降低机外噪音，提高整机性能，减少环境污染，并给驾驶员带来更舒适的感受。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本实用新型的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。

Claims (15)

1.一种阻抗复合式消声器，其特征在于，包括内壳体(11)和外壳体(3)，所述内壳体(11)和所述外壳体(3)之间填充有吸声材料(2)，所述内壳体(11)中设有进气腔体(14)、排气腔体(18)和主消声腔体，所述主消声腔体位于所述进气腔体(14)和所述排气腔体(18)之间；

所述内壳体(11)和所述外壳体(3)上安装有进气管(13)和排气管(4)，所述进气管(13)的主进气口端伸入到所述进气腔体(14)内，所述排气管(4)的主排气口端伸入到所述排气腔体(18)内；

所述主消声腔体内设有引导装置，能够引导气体在所述主消声腔体内形成迂回的流通路径。

2.根据权利要求1所述的阻抗复合式消声器，其特征在于，还包括：设置在所述内壳体(11)中的第一隔板(9)和第三隔板(5)，所述第一隔板(9)和所述内壳体(11)之间形成所述进气腔体(14)，所述第三隔板(5)和所述内壳体(11)之间形成所述排气腔体(18)，所述第一隔板(9)和所述第三隔板(5)之间形成所述主消声腔体。

3.根据权利要求2所述的阻抗复合式消声器，其特征在于，所述引导装置包括：设置在所述主消声腔体内的至少一个第一管(8)和至少一个第二管(6)，所述第一管(8)能够连通所述进气腔体(14)和所述主消声腔体，所述第二管(6)能够连通所述排气腔体(18)和所述主消声腔体；

所述第一管(8)的主进气口端和所述第二管(6)的主排气口端之间形成供气体在所述主消声腔体内迂回流通的路径。

4.根据权利要求3所述的阻抗复合式消声器，其特征在于，所述第一管(8)的一端与所述进气腔体(14)连通，另一端与所述排气腔体(18)隔离；所述第二管(6)的一端与所述排气腔体(18)连通，另一端与所述进气腔体(14)隔离；所述第一管(8)的侧壁上设有主进气口，所述第二管(6)的侧壁上设有主排气口，所述主进气口和所述主排气口位于非正对位置。

5.根据权利要求3所述的阻抗复合式消声器，其特征在于，所述主消声腔体内设有第二隔板(7)，所述第二隔板(7)将所述主消声腔体分隔成第一主消声腔体(15)和第二主消声腔体(17)，且所述第二隔板(7)上设有将所述第一主消声腔体(15)和所述第二主消声腔体(17)连通的通气孔(20)。

6.根据权利要求5所述的阻抗复合式消声器，其特征在于，所述第一管(8)的两端分别与所述进气腔体(14)和所述第二主消声腔体(17)连通；所述第二管(6)的两端分别与所述第一主消声腔体(15)和所述排气腔体(18)连通。

7.根据权利要求5所述的阻抗复合式消声器，其特征在于，所述第二隔板(7)平行或者垂直于所述第一隔板(9)与所述第三隔板(5)设置。

8.根据权利要求5～7任一所述的阻抗复合式消声器，其特征在于，所述第二管(6)在所述第二主消声腔体(17)内设置三个，所述第一管(8)在所述第一主消声腔体(15)内设置两个，所述通气孔(20)在所述第二隔板(7)上开设两个。

9.根据权利要求6所述的阻抗复合式消声器，其特征在于，所述第二隔板(7)包括两个以上，相邻的两个所述第二隔板(7)之间至少设有一个过渡管，每个第二隔板(7)上至少设有一个所述通气孔(20)。

10.根据权利要求3～7任一所述的阻抗复合式消声器，其特征在于，所述进气管(13)、所述排气管(4)、所述第一管(8)和所述第二管(6)的外壁上开设有多个微孔。

11.根据权利要求1所述的阻抗复合式消声器，其特征在于，所述内壳体(11)上开设有网孔。

12.根据权利要求1或11所述的阻抗复合式消声器，其特征在于，还包括：左端盖(1)和右端盖(12)，所述左端盖(1)和所述右端盖(12)分别固定在所述内壳体(11)和所述外壳体(3)的左右端面，所述内壳体(11)上靠近所述左端盖(1)的位置设有带网孔的左隔板(19)，所述内壳体(11)上靠近所述右端盖(12)的位置设有带网孔的右隔板(10)，所述左端盖(1)与所述左隔板(19)之间和所述右端盖(12)和所述右隔板(10)之间分别填充有所述吸声材料(2)。

13.根据权利要求3所述的阻抗复合式消声器，其特征在于，所述进气管(13)的端面低于至少一个所述第一管(8)的中心线，所述排气管(4)的高度高于至少一个所述第二管(6)的中心线。

14.根据权利要求1所述的阻抗复合式消声器，其特征在于，所述内壳体(11)和所述外壳体(3)均由薄板卷圈拼焊形成。

15.一种工程车辆，其特征在于，包括权利要求1～14任一所述的阻抗复合式消声器。