CN204490382U - 折臂随车起重机液压控制力矩限制系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种折臂随车起重机液压控制力矩限制系统。第一变幅控制联、第二变幅控制联、伸缩控制联分别与单向平衡阀、第一双向平衡阀、第二双向平衡阀连通；单向平衡阀、第一双向平衡阀、第二双向平衡阀分别与第一变幅油缸、第二变幅油缸、伸缩油缸连通；力矩限制阀三个卸荷油口分别通过单向平衡阀、第一双向平衡阀、第二双向平衡阀与第一变幅油缸有杆腔、第二变幅油缸无杆腔和伸缩油缸无杆腔连通。本实用新型的有益效果是：力矩限制阀为液压控制，无需控制器和传感器，系统简单、成本低；防爆阀可在爆管后锁止，防止油缸失速下落，保证安全性能；强制解除力限状态，实现应急操作。

Description

折臂随车起重机液压控制力矩限制系统

技术领域

本实用新型涉及一种力矩限制系统，具体涉及一种折臂随车起重机液压控制力矩限制系统。

背景技术

近年来，随着市场、技术的发展，随车起重机的起重能力不断提高，折臂起重机在我国的应用日益增加，对其作业安全的要求也日益提高。力矩限制系统的作用是对作业力矩进行限制，起到安全保护的作用。因此，力矩限制系统作为随车起重机最主要的安全防护系统，逐渐成为随车起重机的研究重点。

现有技术中对起重机力矩限制装置进行了大量阐述，如专利CN102653380A、CN201458599U中提出了一种包括传感器部分、处理器部分以及执行器部分的力矩限制系统，通过重量传感器、测长传感器、角度传感器等对起重机起升力矩实时监测，通过可编程控制器对监测数据进行计算、判断、处理，通过电磁卸荷阀进行力矩限制，保证安全作业；专利CN101628692A中提出了一种包括电源、数据采集单元、数据处理单元、数据显示单元和控制单元的力矩限制器，结合起升、变幅等动作的电磁阀实现力矩限制；专利CN103323166A中提出了一种包括力矩限制器和控制器的力矩限制方法，通过力矩限制器检测并发出非超力矩信号或超力矩信号，由控制器发出相应的保护措施信号，实现力矩限制。但是，现有技术基本是采用传感器采集信号、然后控制器进行力矩计算及判定，最终由液压阀锁执行动作限制的方式实现力矩限制，存在系统复杂、元器件数量多、成本高及可靠性低等问题。

针对我国折臂随车起重机电气化程度较低、多为手动操作、成本控制严格及用户安全意识较低的市场现状，需要开发一种高安全程度、高可靠性及低成本的力矩限制系统。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本实用新型提供一种折臂随车起重机液压控制力矩限制系统，无需控制器和传感器，系统简单、成本低，在满足正常使用功能前提下保证安全性能。

为了实现上述目的，本实用新型的一种折臂随车起重机液压控制力矩限制系统，包括第一变幅控制联、第二变幅控制联、伸缩控制联、力矩限制阀、单向平衡阀、第一双向平衡阀、第二双向平衡阀、第一变幅油缸、第二变幅油缸和伸缩油缸；

第一变幅控制联包括第一换向阀和次级溢流阀，设置有一变幅第一油口和一变幅第二油口，次级溢流阀设置在一变幅第一油口与系统回油口之间的油路上；

单向平衡阀设置有外部油口：单向平衡阀第一油口、单向平衡阀第二油口、单向平衡阀第三油口、单向平衡阀第四油口和压力信号油口，单向平衡阀第二油口与单向平衡阀第四油口连通，压力信号油口与单向平衡阀第三油口连通，单向平衡阀第三油口与第一变幅油缸无杆腔连通，单向平衡阀第四油口与第一变幅油缸有杆腔连通；

第二变幅控制联包括第二换向阀，设置有二变幅第一油口和二变幅第二油口；

第一双向平衡阀设置有第一双向平衡阀第一油口、第一双向平衡阀第二油口、第一双向平衡阀第三油口和第一双向平衡阀第四油口，第一双向平衡阀第一油口与二变幅第一油口连通，第一双向平衡阀第二油口与二变幅第二油口连通，第一双向平衡阀第三油口与第二变幅油缸的无杆腔连通，第一双向平衡阀第四油口与第二变幅油缸的有杆腔连通；

伸缩控制联包括第三换向阀，设置有伸缩第一油口和伸缩第二油口；

第二双向平衡阀设置有第二双向平衡阀第一油口、第二双向平衡阀第二油口、第二双向平衡阀第三油口和第二双向平衡阀第四油口，第二双向平衡阀第一油口与伸缩第一油口连通，第二双向平衡阀第二油口与伸缩第二油口连通，第二双向平衡阀第三油口与伸缩油缸的无杆腔连通，第二双向平衡阀第四油口与伸缩油缸的有杆腔连通；

力矩限制阀包括第一单向阀、第二单向阀、第三单向阀、卸荷阀主阀、卸荷阀先导阀、第四单向阀、第一节流阀、第二节流阀和第三节流阀，外部设置的连接油口有：力限阀第一油口、力限阀第二油口、力限阀第三油口、力限阀第四油口、力限阀第五油口、力限阀第六油口和力限阀回油口，内部设置的油口有：卸荷阀主阀进油口、卸荷阀主阀控制油口、第一节流阀出油口、右液控油口和卸荷阀先导阀出油口；

第一单向阀、第二单向阀、第三单向阀分别单向连通力限阀第一油口、力限阀第二油口、力限阀第三油口至卸荷阀主阀进油口，第一单向阀、第二单向阀、第三单向阀构成单向阀组，卸荷阀主阀连通卸荷阀主阀进油口与力限阀回油口，卸荷阀主阀控制腔与卸荷阀主阀控制油口连通；

卸荷阀先导阀连通卸荷阀主阀控制油口、卸荷阀先导阀出油口，卸荷阀先导阀两侧分别与力限阀第四油口和右液控油口连通，第四单向阀单向连通第一节流阀出油口至卸荷阀主阀控制油口的油路；

第一节流阀设置在力限阀第六油口与第一节流阀出油口之间，第二节流阀设置在力限阀第五油口与右液控油口之间，第三节流阀设置在卸荷阀先导阀出油口与力限阀回油口之间；

力限阀第一油口、力限阀第二油口、力限阀第三油口、力限阀第四油口、力限阀第五油口、力限阀第六油口分别与单向平衡阀第二油口、第一双向平衡阀第一油口、第二双向平衡阀第一油口、压力信号油口、单向平衡阀第二油口、第二双向平衡阀第二油口连通。

进一步的，还包括防爆阀，防爆阀设置有防爆阀第一油口和防爆阀第二油口，防爆阀第二油口与压力信号油口连通；防爆阀第一油口与力限阀第四油口连通。

与现有技术相比：本实用新型采用液压控制，无需控制器、压力传感器、倾角传感器等检查部件，大大降低成本；力矩限制阀结合多路阀旁路限压插件可以限制第一变幅起升、第一变幅下降、第二变幅起升、伸缩伸出四个动作；先导式卸荷阀可靠性高；防爆阀可在爆管后锁止，防止油缸失速下落，符合安全标准；伸缩油缸缩回动作强制解除力限状态，实现应急操作。

附图说明

图1为本实用新型液压原理图；

图中：1、第一变幅控制联，11、第一换向阀，12、次级溢流阀， A1、一变幅第一油口，B1、一变幅第二油口；

2、第二变幅控制联，21、第二换向阀，A2、二变幅第一油口，B2、二变幅第二油口；

3、伸缩控制联，31、第三换向阀，A3、伸缩第一油口，B3、伸缩第二油口；

4、力矩限制阀，41、第一单向阀，42、第二单向阀，43、第三单向阀，44、卸荷阀主阀，45、第四单向阀，46、第一节流阀，47、第二节流阀，48、第三节流阀，49、卸荷阀先导阀，P1、力限阀第一油口，P2、力限阀第二油口，P3、力限阀第三油口，P4、力限阀第四油口，P5、卸荷阀主阀进油口，P6、卸荷阀主阀控制油口，P7、第一节流阀出油口，P8、右液控油口，P9、卸荷阀先导阀出油口，I、力限阀第五油口，Pil、力限阀第六油口，T1、力限阀回油口；

5、单向平衡阀，V1、单向平衡阀第一油口，V2、单向平衡阀第二油口，C1、单向平衡阀第三油口，C2、单向平衡阀第四油口，M、压力信号油口；

F、防爆阀，F1、防爆阀第一油口，F2、防爆阀第二油口；

6、第一双向平衡阀，V3、第一双向平衡阀第一油口，V4、第一双向平衡阀第二油口，C3、第一双向平衡阀第三油口，C4、第一双向平衡阀第四油口；

7、第二双向平衡阀，V5、第二双向平衡阀第一油口，V6、第二双向平衡阀第二油口，C5、第二双向平衡阀第三油口，C6、第二双向平衡阀第四油口；

8、第一变幅油缸，9、第二变幅油缸，10、伸缩油缸，T、系统回油口。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1所示，本一种折臂随车起重机液压控制力矩限制系统,包括第一变幅控制联1、第二变幅控制联2、伸缩控制联3、力矩限制阀4、单向平衡阀5、第一双向平衡阀6、第二双向平衡阀7、第一变幅油缸8、第二变幅油缸9和伸缩油缸10；

第一变幅控制联1包括第一换向阀11和次级溢流阀12，设置有一变幅第一油口A1和一变幅第二油口B1，次级溢流阀12设置在一变幅第一油口A1与系统回油口T之间的油路上，次级溢流阀12的作用是限制第一变幅油缸8的最大起升压力，从而对起重机的最大起升能力进行限制，第一变幅控制联1用于切换第一变幅油缸8压力油控制方向，实现对第一变幅机构起升、下降、停止动作的控制；

单向平衡阀5设置有外部油口：单向平衡阀第一油口V1、单向平衡阀第二油口V2、单向平衡阀第三油口C1、单向平衡阀第四油口C2和压力信号油口M，单向平衡阀第二油口V2与单向平衡阀第四油口C2连通，压力信号油口M与单向平衡阀第三油口C1连通，单向平衡阀第三油口C1与第一变幅油缸8无杆腔连通，单向平衡阀第四油口C2与第一变幅油缸8有杆腔连通，单向平衡阀5用于控制第一变幅机构的静止保持及平稳下落；

第一变幅控制联1、单向平衡阀5、第一变幅油缸8构成第一变幅控制系统。

第二变幅控制联2包括第二换向阀21，设置有二变幅第一油口A2和二变幅第二油口B2，用于切换第二变幅油缸9的压力油控制方向，实现对第二变幅机构起升、下降、停止动作的控制；第一双向平衡阀6设置有第一双向平衡阀第一油口V3、第一双向平衡阀第二油口V4、第一双向平衡阀第三油口C3和第一双向平衡阀第四油口C4，可以保证第二变幅机构荷下平稳起升和下降，第一双向平衡阀第一油口V3与二变幅第一油口A2连通，第一双向平衡阀第二油口V4与二变幅第二油口B2连通，第一双向平衡阀第三油口C3与第二变幅油缸9的无杆腔连通，第一双向平衡阀第四油口C4与第二变幅油缸9的有杆腔连通；

第二变幅控制联2、第一双向平衡阀6、第二变幅油缸9构成第二变幅控制系统。

伸缩控制联3包括第三换向阀31，设置有伸缩第一油口A3和伸缩第二油口B3，用于切换伸缩压力油控制方向，实现对伸缩油缸10伸出、缩回、停止动作的控制；第二双向平衡阀7设置有第二双向平衡阀第一油口V5、第二双向平衡阀第二油口V6、第二双向平衡阀第三油口C5和第二双向平衡阀第四油口C6，其作用是保持伸缩臂静止悬停及平稳运动，第二双向平衡阀第一油口V5与伸缩第一油口A3连通，第二双向平衡阀第二油口V6与伸缩第二油口B3连通，第二双向平衡阀第三油口C5与伸缩油缸10的无杆腔连通，第二双向平衡阀第四油口C6与伸缩油缸10的有杆腔连通；

伸缩控制联3、第二双向平衡阀7、伸缩油缸10构成伸缩控制系统。

力矩限制阀4包括第一单向阀41、第二单向阀42、第三单向阀43、卸荷阀主阀44、卸荷阀先导阀49、第四单向阀45、第一节流阀46、第二节流阀47和第三节流阀48，外部设置的连接油口有：力限阀第一油口P1、力限阀第二油口P2、力限阀第三油口P3、力限阀第四油口P4、力限阀第五油口I、力限阀第六油口Pil和力限阀回油口T1，内部设置的油口有：卸荷阀主阀进油口P5、卸荷阀主阀控制油口P6、第一节流阀出油口P7、右液控油口P8和卸荷阀先导阀出油口P9，第一单向阀41、第二单向阀42、第三单向阀43分别单向连通力限阀第一油口P1、力限阀第二油口P2、力限阀第三油口P3至卸荷阀主阀进油口P5，第一单向阀41、第二单向阀42、第三单向阀43构成单向阀组，可实现第一单向阀41、第二单向阀42及第三单向阀43的三路油液向卸荷阀主阀44进油口的单向流动，防止第一单向阀41、第二单向阀42及第三单向阀43之间的相互干扰。卸荷阀主阀44连通卸荷阀主阀进油口P5与力限阀回油口T1，卸荷阀主阀44控制腔与卸荷阀主阀控制油口P6连通，卸荷阀先导阀49连通卸荷阀主阀控制油口P6、卸荷阀先导阀出油口P9，卸荷阀先导阀49两侧分别与力限阀第四油口P4和右液控油口P8连通，第四单向阀45单向连通第一节流阀出油口P7至卸荷阀主阀控制油口P6的油路，第一节流阀46设置在力限阀第六油口Pil与第一节流阀出油口P7之间，第二节流阀47设置在力限阀第五油口I与右液控油口P8之间，第三节流阀48设置在卸荷阀先导阀出油口P9与力限阀回油口T1之间；

力限阀第一油口P1、力限阀第二油口P2、力限阀第三油口P3、力限阀第四油口P4、力限阀第五油口I、力限阀第六油口Pil分别与单向平衡阀第二油口V2、第一双向平衡阀第一油口V3、第二双向平衡阀第一油口V5、压力信号油口M、单向平衡阀第二油口V2、第二双向平衡阀第二油口V6连通。

为了避免压力信号油口M与力限阀第四油口P4之间高压油路出现爆管故障时油缸迅速下降导致的安全隐患，在压力信号油口M与力限阀第四油口P4之间增设防爆阀F，防爆阀F设置有防爆阀第一油口F1和防爆阀第二油口F2，防爆阀第二油口F2与压力信号油口M连通；力限阀第四油口P4与防爆阀第一油口F1连通，当防爆阀第一油口F1与力限阀第四油口P4正常连接时，防爆阀第二油口F2至防爆阀第一油口F1之间正常连通，第一变幅油缸8的无杆腔油液经单向平衡阀第三油口C1、压力信号油口M、防爆阀第二油口F2、防爆阀F、防爆阀第一油口F1、力限阀第四油口P4进入卸荷阀先导阀49左侧控制腔，实现了第一变幅油缸8的无杆腔压力的传递；当防爆阀第一油口F1与力限阀第四油口P4之间由于故障失去连接时，防爆阀F在防爆阀第二油口F2的压力作用下关闭，阻止了油液从第一变幅油缸8的无杆腔经单向平衡阀第三油口C1、压力信号油口M 、防爆阀第二油口F2的流动，从而保持第一变幅油缸的静止悬停。

第一变幅控制系统至力矩限制阀4有三条油路，分别为第一变幅控制系统力矩限制油路、第一变幅控制系统无杆腔压力信号油路、第一变幅控制系统有杆腔压力信号油路。其中，第一变幅控制系统力矩限制油路为一变幅第二油口B1、力限阀第一油口P1、第一单向阀41、卸荷阀主阀进油口P5、卸荷阀主阀44至力限阀回油口T1，其作用是建立第一变幅下落运动的卸荷油路；第一变幅控制系统无杆腔压力信号油路为第一变幅油缸8的无杆腔、单向平衡阀第三油口C1、单向平衡阀5、压力信号油口M、防爆阀第二油口F2、防爆阀F、防爆阀第一油口F1、力限阀第四油口P4至卸荷阀先导阀49左侧控制腔，其作用是将第一变幅油缸8的无杆腔传递至卸荷阀先导阀49左侧控制腔；第一变幅控制系统有杆腔压力信号油路为第一变幅油缸8的有杆腔、一变幅第二油口B1、力限阀第五油口I、第二节流阀47、力限阀右液控油口P8至卸荷阀先导阀49右侧控制腔，再经第三节流阀48至力限阀回油口T1，其作用是将第一变幅油缸8的有杆腔压力信号经第二节流阀47、第三节流阀48分压后传递至卸荷阀先导阀49右侧控制腔。

第二变幅控制系统至力矩限制阀4有一条油路，为第二变幅控制系统力矩限制油路，该油路为第二变幅油缸9的无杆腔经二变幅第一油口A2、力限阀第二油口P2、第二单向阀42、卸荷阀主阀进油口P5、卸荷阀主阀44至力限阀回油口T1，其作用是建立第二变幅控制系统卸荷油路。

伸缩控制系统至力矩限制阀4有两条油路，一条为伸缩控制系统力矩限制油路，另一条为力矩限制解除油路。其中，伸缩控制系统力矩限制油路为伸缩油缸10的无杆腔经伸缩第一油口A3、力限阀第三油口P3、第三单向阀43、卸荷阀主阀进油口P5、卸荷阀主阀44至力限阀回油口T1，其作用是建立伸缩控制系统卸荷油路；力矩限制解除油路为10伸缩油缸的有杆腔经伸缩第二油口B3、力限阀第六油口Pil、第一节流阀46、第四单向阀45、卸荷阀先导阀出油口P9、第三节流阀48、力限阀回油口T1回油箱，其作用是将伸缩油缸10的有杆腔压力信号传递至卸荷阀主阀44控制腔，第三节流阀48使卸荷阀主阀44控制腔油液建立起压力，推动卸荷阀主阀44阀芯关闭，第一变幅下降、第二变幅起升、伸缩伸出正常动作，力矩限制阀4重新进入非卸荷状态，力矩限制状态解除。

当起重机作业力矩在起升力矩允许范围内时，卸荷阀先导阀49阀芯在弹簧作用下工作在右位，卸荷阀主阀44控制腔经卸荷阀主阀控制油口P6、卸荷阀先导阀49、卸荷阀先导阀出油口P9、第三节流阀43、力限阀回油口T1至油箱的油路被卸荷阀先导阀49阀芯所阻塞，力矩限制阀4在复位弹簧的作用下工作在非卸荷状态，第一变幅控制系统力矩限制油路、第二变幅控制系统力矩限制油路、伸缩控制系统力矩限制油路至油箱的油路被切断，工作时均可以建立起压力，即第一变幅下降、第二变幅起升、伸缩伸出三个动作均可正常工作。

当起重机作业力矩超过起升力矩允许值时，卸荷阀先导阀49阀芯被推动，卸荷阀先导阀49工作在左位，卸荷阀主阀进油口P5经卸荷阀主阀44、卸荷阀主阀控制油口P6、卸荷阀先导阀出油口P9、第三节流阀48、力限阀回油口T1至油箱的油路被连通，力矩限制阀4在油液压力作用下工作在卸荷状态。此时，当操纵第一变幅下降、第二变幅起升、伸缩伸出，第一变幅控制系统力矩限制油路、第二变幅控制系统力矩限制油路、伸缩控制系统力矩限制油路至油箱的油路被打开，工作压力被卸荷，起重机发生力矩限制；当操纵第一变幅上升的时候，压力值超过次级溢流阀12设定值，第一变幅上升动作被限制；由此，第一变幅上升、第一变幅下降、第二变幅起升、伸缩伸出四个动作均不能动作，从而实现了安全保护的目的。

第三节流阀48在卸荷阀先导阀49右侧控制腔至力限阀回油口T1油路的压降与力限阀第五油口I至力限阀回油口T1油路的压降之比和卸荷阀先导阀49右侧与控制腔作用面积之比的乘积等于第一变幅油缸8有杆腔与无杆腔该工作面积比值，可以消除第一变幅油缸8有杆腔压力对力矩限制系统性能的影响；力矩限制阀4先导弹簧压力设定值等于起重机最大作业负载压力；

为进一步说明力矩限制阀4的工作原理，引入以下公式辅助说明：

卸荷阀先导阀49阀芯受力平衡方程为：

………………

式中：——第二阻尼阀47阻尼，——第三阻尼阀48阻尼，——卸荷阀先导阀49弹簧设定压力，——卸荷阀先导阀49左侧控制腔工作面积，——卸荷阀先导阀49右侧控制腔工作面积；

当折臂随车吊的起重力矩尚未达到设定的力矩时，式右侧值小于式左侧值，卸荷阀先导阀49阀芯在弹簧作用下工作在右位，卸荷阀主阀44控制腔经卸荷阀主阀控制油口P6、卸荷阀先导阀49、卸荷阀先导阀出油口P9、第三节流阀48、力限阀回油口T1至油箱的油路被卸荷阀先导阀49阀芯所阻塞，卸荷阀主阀进油口P5至卸荷阀主阀控制油口P6无油液流动，力矩限制阀4在复位弹簧的作用下工作在非卸荷状态，卸荷阀主阀进油口P5至力限阀回油口T1的油路截止，第一变幅控制系统力矩限制油路、第二变幅控制系统力矩限制油路、伸缩控制系统力矩限制油路至油箱的油路被切断，工作时均可以建立起压力，即第一变幅下降、第二变幅起升、伸缩伸出三个动作均可正常工作。

当起重机作业力矩超过起升力矩允许值时，式右侧值等于式左侧值，卸荷阀先导阀49阀芯被推动，卸荷阀先导阀49工作在左位，卸荷阀主阀进油口P5经卸荷阀主阀44、卸荷阀主阀控制油口P6、卸荷阀先导阀49、卸荷阀先导阀出油口P9、第三节流阀48、力限阀回油口T1至油箱的油路被连通，卸荷阀主阀进油口P5与卸荷阀主阀控制油口P6之间产生压差，力矩限制阀在油液压力作用下工作在卸荷状态，卸荷阀主阀进油口P5至力限阀回油口T1的油路连通。此时，当操纵第一变幅下降、第二变幅起升、伸缩伸出，第一变幅控制系统力矩限制油路、第二变幅控制系统力矩限制油路、伸缩控制系统力矩限制油路至油箱的油路被打开，工作压力被卸荷，起重机发生力矩限制；当操纵第一变幅上升的时候，压力值超过次级溢流阀12设定值，第一变幅上升动作被限制；由此，第一变幅上升、第一变幅下降、第二变幅起升、伸缩伸出四个动作均不能动作，从而实现了安全保护的目的。

第一变幅油缸8受力平衡方程为：

………………

式中：——第一变幅油缸8无杆腔工作面积，——第一变幅油缸8有杆腔工作面积，——起重机作业最大负载压力；

方程与方程表明，力矩限制阀4设计满足，可以消除第一变幅油缸8有杆腔压力对力矩限制系统性能的影响；且力矩限制阀4先导弹簧压力设定值满足。

该力矩限制系统还提供了一种强制解除力限状态的方法。操纵伸缩控制联缩回动作，力矩限制应急解除油路被启用，压力油经伸缩第二油口B3、力限阀第六油口Pil、第一节流阀46、第四单向阀45、卸荷阀主阀控制油口P6、卸荷阀先导阀49、卸荷阀先导阀出油口P9、第三节流阀48、力限阀回油口T1回油箱，第三节流阀48使卸荷阀主阀44控制腔油液建立起压力，推动卸荷阀主阀44阀芯关闭，截止了卸荷阀主阀进油口P5至力限阀回油口T1的油路，使第一变幅下降正常动作，力矩限制阀4重新进入非卸荷状态，力矩限制状态解除。

最后，还需要注意的是，以上列举的仅是本实用新型的一个具体实施例。显然，本实用新型不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本实用新型公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本实用新型的保护范围。

Claims (2)

1. 一种折臂随车起重机液压控制力矩限制系统，其特征在于，包括第一变幅控制联（1）、第二变幅控制联（2）、伸缩控制联（3）、力矩限制阀（4）、单向平衡阀（5）、第一双向平衡阀（6）、第二双向平衡阀（7）、第一变幅油缸（8）、第二变幅油缸（9）和伸缩油缸（10）；

第一变幅控制联（1）包括第一换向阀（11）和次级溢流阀（12），设置有一变幅第一油口（A1）和一变幅第二油口（B1），次级溢流阀（12）设置在一变幅第一油口（A1）与系统回油口（T）之间的油路上；

单向平衡阀（5）设置有外部油口：单向平衡阀第一油口（V1）、单向平衡阀第二油口（V2）、单向平衡阀第三油口（C1）、单向平衡阀第四油口（C2）和压力信号油口（M），单向平衡阀第二油口（V2）与单向平衡阀第四油口（C2）连通，压力信号油口（M）与单向平衡阀第三油口（C1）连通，单向平衡阀第三油口（C1）与第一变幅油缸（8）无杆腔连通，单向平衡阀第四油口（C2）与第一变幅油缸（8）有杆腔连通；

第二变幅控制联（2）包括第二换向阀（21），设置有二变幅第一油口（A2）和二变幅第二油口（B2）；

第一双向平衡阀（6）设置有第一双向平衡阀第一油口（V3）、第一双向平衡阀第二油口（V4）、第一双向平衡阀第三油口（C3）和第一双向平衡阀第四油口（C4），第一双向平衡阀第一油口（V3）与二变幅第一油口（A2）连通，第一双向平衡阀第二油口（V4）与二变幅第二油口（B2）连通，第一双向平衡阀第三油口（C3）与第二变幅油缸（9）的无杆腔连通，第一双向平衡阀第四油口（C4）与第二变幅油缸（9）的有杆腔连通；

伸缩控制联（3）包括第三换向阀（31），设置有伸缩第一油口（A3）和伸缩第二油口（B3）；

第二双向平衡阀（7）设置有第二双向平衡阀第一油口（V5）、第二双向平衡阀第二油口（V6）、第二双向平衡阀第三油口（C5）和第二双向平衡阀第四油口（C6），第二双向平衡阀第一油口（V5）与伸缩第一油口（A3）连通，第二双向平衡阀第二油口（V6）与伸缩第二油口（B3）连通，第二双向平衡阀第三油口（C5）与伸缩油缸（10）的无杆腔连通，第二双向平衡阀第四油口（C6）与伸缩油缸（10）的有杆腔连通；

力矩限制阀（4）包括第一单向阀（41）、第二单向阀（42）、第三单向阀（43）、卸荷阀主阀（44）、卸荷阀先导阀（49）、第四单向阀（45）、第一节流阀（46）、第二节流阀（47）和第三节流阀（48），外部设置的连接油口有：力限阀第一油口（P1）、力限阀第二油口（P2）、力限阀第三油口（P3）、力限阀第四油口（P4）、力限阀第五油口（I）、力限阀第六油口（Pil）和力限阀回油口（T1），内部设置的油口有：卸荷阀主阀进油口（P5）、卸荷阀主阀控制油口（P6）、第一节流阀出油口（P7）、右液控油口（P8）和卸荷阀先导阀出油口（P9）；

第一单向阀（41）、第二单向阀（42）、第三单向阀（43）分别单向连通力限阀第一油口（P1）、力限阀第二油口（P2）、力限阀第三油口（P3）至卸荷阀主阀进油口（P5），第一单向阀（41）、第二单向阀（42）、第三单向阀（43）构成单向阀组，卸荷阀主阀（44）连通卸荷阀主阀进油口（P5）与力限阀回油口（T1），卸荷阀主阀（44）控制腔与卸荷阀主阀控制油口（P6）连通；

卸荷阀先导阀（49）连通卸荷阀主阀控制油口（P6）、卸荷阀先导阀出油口（P9），卸荷阀先导阀（49）两侧分别与力限阀第四油口（P4）和右液控油口（P8）连通，第四单向阀（45）单向连通第一节流阀出油口（P7）至卸荷阀主阀控制油口（P6）的油路；

第一节流阀（46）设置在力限阀第六油口（Pil）与第一节流阀出油口（P7）之间，第二节流阀（47）设置在力限阀第五油口（I）与右液控油口（P8）之间，第三节流阀（48）设置在卸荷阀先导阀出油口（P9）与力限阀回油口（T1）之间；

力限阀第一油口（P1）、力限阀第二油口（P2）、力限阀第三油口（P3）、力限阀第四油口（P4）、力限阀第五油口（I）、力限阀第六油口（Pil）分别与单向平衡阀第二油口（V2）、第一双向平衡阀第一油口（V3）、第二双向平衡阀第一油口（V5）、压力信号油口（M）、单向平衡阀第二油口（V2）、第二双向平衡阀第二油口（V6）连通。

2. 根据权利要求1所述的一种折臂随车起重机液压控制力矩限制系统，其特征在于，还包括和防爆阀（F），防爆阀（F）设置有防爆阀第一油口（F1）和防爆阀第二油口（F2），防爆阀第二油口（F2）与压力信号油口（M）连通；防爆阀第一油口（F1）与力限阀第四油口（P4）连通。