CN204488950U - 一种全塑车身电动汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种全塑车身电动汽车，属于汽车技术领域；它解决了现有汽车质量重、强度低且安装较复杂的技术问题；本实用新型的技术方案为：一种全塑车身电动汽车，包括外壳、集成骨架、底板、车门、仪表台以及后箱盖，外壳、底板、仪表台分别与集成骨架固连，车门与后箱盖与外壳活动连接，外壳、底板、车门、仪表台与后箱盖为全塑结构且分别采用滚塑工艺一体成型，集成骨架由金属构件固连而成；本实用新型基本由外壳、集成骨架、底板、车门、仪表台以及后箱盖几个板块组成，零部件较少，整体结构较为简单，安装也相当方便，集成骨架通过金属构件拼接固连形成，外壳全塑结构且由滚塑工艺一体成型，大大减轻了汽车的重量。

Description

一种全塑车身电动汽车

技术领域

本实用新型属于汽车技术领域，涉及一种全塑车身电动汽车。

背景技术

近年来，汽车轻量化已经成为当下汽车领域发展的重点方向，轻量化技术不仅能够有效的解决其环境污染的问题，实现节能减排的目标，还很大程度上降低了汽车制造的成本，相比于现在的所使用的汽车而言具有很大的经济效益。

轻量化关键技术包括汽车结构轻量化设计与优化、轻质材料的应用、新型制造工艺技术。目前，应用于汽车轻量化的材料有高/超高强度钢板、轻金属材料、变截面薄板、高强度纤维复合材料以及其它轻量化材料。其中，塑料凭借自身比重小、隔音隔热、耐腐蚀、吸收冲击能量、比强度高、成本低、易加工、装饰效果好等诸多优点，已然成为汽车轻量化中轻质材料的发展趋势。

人们利用塑料，已然研制出轻量化的“全塑汽车”，即汽车上的内饰件、外饰件、车身、功能和结构件实现塑化，继而从部分替代金属向大部分或全部替代发展，目前，对于轻量化汽车而言，难度最大的便是车身塑料化的问题，现有的轻量化汽车，由于技术不成熟，其结构大致上采用传统的设计，包括车身骨架、底盘、外壳等，汽车的各种系统及零部件安装在底盘上，车身骨架主要起支撑作用，其通过组装方式与底盘相连，安装相对较麻烦，为了保证强度，底盘的质量一般较大，增加了整个汽车的重量，另外，外壳也是通过组装的方式安装在车身骨架上，外壳与车身骨架的连接处较多，安装也相对较麻烦，外壳由多部分拼装组成，其强度也较低，无法对汽车整体形成较全面的保护。

综上所述，为了解决上述现有轻量化汽车存在的技术问题，需要设计一种质量轻、强度高且安装较方便的全塑车身电动汽车。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种质量轻、强度高且安装较方便的全塑车身电动汽车。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种全塑车身电动汽车，包括外壳、集成骨架、底板、车门、仪表台以及后箱盖，外壳、底板、仪表台分别与集成骨架固连，车门与后箱盖与外壳活动连接；

外壳、底板、车门、仪表台与后箱盖为全塑结构且分别采用滚塑工艺一体成型；

集成骨架由金属构件固连而成。

在上述一种全塑车身电动汽车中，所述外壳上设置有灯座、轮罩、挡泥板、引擎盖、通风格栅、前挡板，在外壳前端面开设有用于安装挡风玻璃的第一安装孔，外壳后端开设有用于安装后箱盖的第二安装孔，所述灯座、轮罩、挡泥板、引擎盖、通风格栅、前挡板、第一安装孔以及第二安装孔均与外壳一体成型。

在上述一种全塑车身电动汽车中，所述集成骨架包括固连的车身支架与底盘支架，所述车身支架包括两对称设置的第一主架杆、分别与两第一主架杆固连的第一连接横杆与第二连接横杆，所述底盘支架包括两对称设置的第二主架杆以及分别与两第二主架杆间固连的第三连接横杆、第四连接横杆、第五连接横杆，第一主架杆两端分别与第二主架杆两端相连。

在上述一种全塑车身电动汽车中，所述车身支架与底盘支架间对称设置有第一支撑架杆，第一支撑架杆两端分别与同侧的第一主架杆和第二主架杆固连。

在上述一种全塑车身电动汽车中，在底盘支架两端分别固连有支撑部，所述支撑部上具有预埋孔，在预埋孔内设置有与外壳一体成型的嵌件，外壳通过嵌件与底盘支架螺栓连接。

在上述一种全塑车身电动汽车中，所述外壳的内表面上轴向开设有定位槽，所述第一主架杆位于定位槽内并与外壳贴紧。

在上述一种全塑车身电动汽车中，所述车门包括固连的外门板与内门板，内门板与外门板均通过滚塑工艺一体成型，外门板与内门板隔开形成有容纳玻璃升降器的容纳腔。

在上述一种全塑车身电动汽车中，在仪表台上设置有仪表罩、多个安装槽、多个储物箱以及多个通风口，所述仪表罩、安装槽、储物箱、通风口均与仪表台一体成型。

在上述一种全塑车身电动汽车中，所述仪表台为由内层与外层组成的双层结构，所述内层与外层之间隔开并形成有间隙。

在上述一种全塑车身电动汽车中，在仪表台的下表面轴向设置有多个呈横向分布的加强筋，所述加强筋与仪表台一体成型。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

1、相对于现有的汽车，本实用新型基本由外壳、集成骨架、底板、车门、仪表台以及后箱盖几个板块组成，零部件较少，整体结构较为简单，而每个板块间则通过固连或者活动连接起到相应的固定作用，安装也相当方便，一些汽车的基础零配件安装在外壳与仪表台上并与外壳或仪表台一体成型，其减少了各零配件与外壳或仪表台的工序，提高了生产效率。

2、集成骨架包括固连的车身支架部分与底盘支架部分，车身支架与底盘支架均通过金属构件拼接固连形成，装配方便，汽车零部件均安装在底盘支架上，与传统的汽车底盘相比，其结构更简单、重量更小，生产和安装均较方便，底盘支架与车身支架固连在一起，其强度也得到保证。

3、其中，外壳、底板、车门、仪表台以及后箱盖均为全塑结构且由滚塑工艺一体成型，加工时，生产工艺更少，生产成本较低，进一步实现了结构上的轻量化，但一体成型使得各部分的强度更高，使用寿命更久，特别是外壳，其强度的增加在实现汽车轻量化的同时，增加了汽车的整体安全性能。

附图说明

图1为本实用新型一较佳实施例的立体结构示意图。

图2为本实用新型一较佳实施例的侧剖面示意图。

图3为本实用新型一较佳实施例的内部结构示意图。

图4为本实用新型一较佳实施例中集成骨架的立体图。

图5为本实用新型一较佳实施例中底板的立体图。

图6为本实用新型一较佳实施例中仪表台的俯视图。

图7为本实用新型一较佳实施例中仪表台的仰视图。

图8为图7中A处的放大图。

图9为本实用新型一较佳实施例的中外壳的立体图。

图10为本实用新型一较佳实施例中外壳的正面图。

图11为本实用新型一较佳实施例中外壳与底盘支架的连接示意图。

图12为图11中B处的放大图。

图13为图11中B-B处的截面图。

图14为本实用新型一较佳实施例中车门的立体图。

图15为本实用新型一较佳实施例中车门的侧视图。

图中，10、制动系统；20、转向系统；21、转向盘；30、驱动系统；40、传动系统；50、悬架系统；100、集成骨架；110、车身支架；111、第一主架杆；112、第一连接横杆；113、第二连接横杆；120、底盘支架；121、第二主架杆；122、第三连接横杆；123、第四连接横杆；124、第五连接横杆；125、第六连接横杆；126、第七连接横杆；127、移轨；128、加强架杆；129、防护架杆；130、驾驶舱；131、行驶座椅；132、移轮；140、第一支撑架杆；150、固定支架；151、仪表台架；152、悬架支座；153、第二支撑架杆；160、防护支架；161、侧挡架；162、保险杠；170、支撑部；200、底板；300、仪表台；310、仪表罩；311、第一连接孔；312、仪表盘总成；320、方向盘槽；330、收音机槽；331、收音机；340、空调槽；341、空调总成；350、烟灰缸槽；360、杂物箱槽；361、杂物箱；370、储卡箱；371、打火机存储盒；380、前置通风道；381、中控台通风口；382、侧通风口；390、加强筋；400、外壳；410、嵌件；411、螺栓；420、灯座；430、轮罩；431、挡泥板；440、引擎盖；450、通风栅格；460、前挡板；470、第一安装孔；471、第二安装孔；472、门孔；480、定位槽；500、后箱盖；600、车门；610、外门板；620、内门板。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

本实用新型为一种轻量化汽车，旨在优化汽车结构，在汽车结构上，从部分塑化逐渐实现全部塑化，然后实现汽车的最大轻量化，逐渐解决汽车生产成本高，对环境污染严重的问题，不断降低生产成本和能耗，以适应环保的大趋势，本案中的汽车结构，虽未实现汽车全塑化，但与现今的汽车相比，其轻量化程度较高，环保性能较好，值得推广、应用。

如图1至图3所示，本实用新型一种全塑车身电动汽车，包括有如下几个部分，集成骨架100、底板200、仪表台300、外壳400、后箱盖500、以及车门600，其中，外壳400罩设在集成骨架100外部，底板200、仪表台300固定安装在集成骨架100上，车门600以及后箱盖500安装在外壳400的相应位置并与外壳400活动连接。

本实用新型中，结构零部件较少，整体结构较为简单，装配相当方便，与传统的汽车相比，在安装工艺上，其省略了较多步骤，且节省了大量时间。

集成骨架100作为本实用新型中重要的组成部分，其承载着整个车身的重量，并集成了传统汽车的所有功能系统，其不仅要实现结构上的轻量化，同时也要保证其足够的结构强度。

本实用新型中，如图4所示，集成骨架100包括其上部的车身支架110与下部的底盘支架120，车身支架110与底盘支架120间形成驾驶舱130，车身支架110与底盘支架120采用焊接、螺栓411连接等固定方式连接，从而保证整个集成骨架100的整体性和强度，车身支架110与底盘支架120均由金属构件构成，各金属构件间固定连接，车身支架110主要起支撑作用，底盘支架120继承其原有的功能，汽车的各部分系统或零部件，均安装在底盘支架120上。

传统的汽车底盘，其作为承重结构，为了保证强度，体积大，结构复杂且较重，本实用新型中的底盘支架120采用支架形式，由金属构件固定连接而成，其具有较高强度，结构更加简单，最重要是大大减轻了其自身与整个汽车车身的重量，为实现汽车轻量化提供了保证，结构的简化使得汽车的制造成本相对减少，而轻量化使得其能耗大大降低，对环保具有重大意义。

如图4所示，车身支架110包括第一主架杆111、第一连接横杆112与第二连接横杆1131，第一主架杆111有两根且对称设置，其一端靠近车头，一端靠近车尾，第一主架杆111的两端均向下弯曲且第一主架杆111的后端与底盘支架120相连，第一主架杆111作为车身支架110的主要承重部分，其承受来自全塑外壳400的压力，第一连接横杆112靠近车头，其两端分别与两第一主架杆111固定连接，第二连接横杆113靠近车尾，其两端分别与两第一主架杆111固定连接，此处的固定连接包括焊接、螺栓411连接或者铆接等连接方式，以保证第一连接横杆112、第一连接横杆112与第一主架杆111的连接强度和整体强度，而第一连接横杆112与第二连接横杆113起到对两第一主架杆111的支撑与固定作用。

底盘支架120包括第二主架杆121、第三连接横杆122、第四连接横杆123、第五连接横杆124，第二主架杆121有两根且对称设置，其与第一主架杆111同向，第三连接横杆122靠近车头，其与两第二主架杆121的前端固连并使两第二主架杆121的前端固定，第四连接横杆123与第五连接横杆124均位于第二主架杆121的中部并隔开，第四连接横杆123与第五连接横杆124分别与两第二主架杆121固连并使两第二主架杆121的中部固定，在两第二主架杆121后端还固连有第六连接横杆125与第七连接横杆126，通过第三连接横杆122、第四连接横杆123、第五连接横杆124、第六连接横杆125与第七连接横杆126分别第二主架杆121，使两第二主架杆121形成一个整体，使得底盘支架120整体性好，具有较高的强度。

如图2、图3所示，在第二主架杆121的前端安装有制动系统10与转向系统20，转向系统20中的转向盘21位于驾驶舱130内，在第二主架杆121的后端下表面安装有驱动系统30与传动系统40，在驾驶舱130内安装有行驶座椅131，在第四连接横杆123与第五连接横杆124间安装有移轨127，行驶座椅131底部安装有移轮132，移轮132在移轨127上滚动，实现行驶座椅131的前后距离调节，在第二主架杆121的前后两端分别安装有悬架系统50，本实用新型着重介绍集成骨架100与全塑车身，因此，对各个系统的具体结构不做详细描述，只简单介绍各系统的大概位置。

如图4所示，本实用新型中的底盘支架120还包括有加强架杆128，该加强架杆128位于两第二主架杆121之间并分别与第三连接横杆122、第四连接横杆123、第五连接横杆124固连。

驾驶舱130位于第三连接横杆122、第四连接横杆123、第五连接横杆124的上方，而驾驶舱130是驾驶者活动较为频繁的地方，因此此部位的底盘支架120部分承受的重量较大，对此处的受力影响较大，通过在第三连接杆、第四连接杆、第五连接杆之间安装加强架杆128，能有效增加第三连接杆、第四连接杆、第五连接杆之间的连接强度，提高此部位的抗压能力，防止该部位受损。

如图3、图4所示，在车身支架110与底盘支架120间对称设置有第一支撑架杆140，第一支撑架杆140有两根，两第一支撑架杆140分别与同侧的第一主架杆111和第二主架杆121固连。

车身支架110作为整个集成骨架100的上部结构，其用于支撑外壳400，因此，车身支架110需要较高的支撑强度，但车身支架110单靠两第一主架杆111的弯曲程度来支撑外壳400，其强度不高，特别是在汽车发生颠簸时，全塑车身对车身支架110的压力增加，易导致车身支架110产生形变，而在第一主架杆111与第二主架杆121间增加第一支撑架杆140，通过第一支撑架杆140将车身支架110支撑住，大大增加了车身支架110的抗压强度和支撑强度。

作为本实用新型的改进，在两第二主架杆121间还设置有两端与其固连的防护架杆129，所述行驶座椅131抵靠在防护架杆129上。

该防护架杆129可防止行驶座椅131向后过度移动，避免行驶座椅131移出移轨127，同时，行驶座椅131抵靠在防护架杆129上，避免驾驶者坐在行驶座椅131上时，背部过度向后靠而导致行驶座椅131的前端翘起，增加了驾驶者坐在行驶座椅131上的稳定性。

如图2至图4所示，在车身支架110前端与底盘支架120前端间设置有固定支架150，其用于支撑前挡风玻璃，两第一主架杆111与固定支架150的上端固连，两第二主架杆121与固定支架150的下端固连，在固定支架150内侧固连有位于驾驶舱130内的仪表台300架151,在固定支架150外侧两端还分别固连有悬架支座152，其用于安装悬架系统50。

作为改进，在固定支架150两侧与两第二主架杆121之间分别固连有第二支撑架杆153。

固定支架150的上下端分别与车身支架110和底盘支架120固连，由于车身支架110与底盘支架120是隔开的，而固定支架150支撑着车身支架110的前端，因此，固定支架150的稳定性较差，易晃动，尤其当全塑车身安装于车身支架110上时，固定支架150与车身支架110、底盘支架120的连接处易发生断裂，而安装第二支撑架杆153，加强了固定支架150与底盘支架120的连接强度，避免固定支架150晃动，使固定支架150能更好的支撑车身支架110。

如图3、图4所示，在固定支架150外侧设置有防护支架160，该防护支架160位于车头处，其能用于安装水箱、电路系统等重要零部件，所述防护支架160包括侧挡架161与保险杠162，两侧挡架161一端分别与固定支架150两侧固连，另一端分别保险杠162固连，侧挡架161将位于防护支架160内的汽车零部件与其它零部件隔开，对安装在防护支架160内的零部件起到一定保护作用，而保险杠162则从汽车正面对安装在防护支架160内的零部件进行保护，同时抵挡汽车的前部撞击，避免外壳400破裂。

如图5所示，底板200作为承重部件，既起到承重作用，也起到美化效果，其将底盘支架120与驾驶舱130隔开，使驾驶者在较为舒适的环境中驾驶。

底板200位于驾驶舱130内并安装在底盘支架120上表面与固定支架150上，底板200采用螺栓411连接或者其它固定方式与底盘支架120和固定支架150固连，底盘作为一个整体，其为全塑结构并通过滚塑工艺一体成型，其重量轻且强度较高，满足了汽车轻量化的要求，并能承受驾驶者在驾驶舱130内活动的各种压力，经济、实用，使用寿命较长。

作为改进，底板200采用中空结构，其在加工时节省了材料，并且，这样的结构能够减少汽车行驶时因道路不平造成的颠簸对底板200以及外壳400的影响，提高驾驶时的舒适性，也延长底板200以及外壳400的使用寿命。

仪表台300作为驾驶舱130内重要的操控部分，其集成了较多的操控功能，给驾驶者带来不一样的驾驶感。

如图2所示，仪表台300下表面固定安装在仪表台300架151上，其为全塑结构并通过滚塑工艺一体成型，同时满足了汽车轻量化和强度高的双重要求，滚塑工艺增加了仪表台300的成型效率，整个仪表台300无接缝或注塑缺口，整体性较强，外表美观。

作为改进，该仪表台300为双层结构，分为内层与外层，内层与外层之间隔开并形成有间隙，成型时，塑料能将模具的型腔填满，使得成型后的仪表台300更充盈，整个仪表台300的结构强度高，使用寿命较长。

如图6、图7所示，仪表台300上具有一个向仪表台300上表面凸起的仪表罩310，仪表罩310与仪表台300一体成型，其用于安装仪表盘总成312，仪表罩310位于仪表台300的左侧并与仪表台300一体成型，如图8所示，在仪表台300的下表面位于仪表罩310的两侧分别开设有两组第一连接孔311，在安装孔内安装有起连接作用的嵌件410(未示出)，该嵌件410在成型前预埋在模具中，滚塑工艺过程中，该嵌件410与仪表台300一体成型，使得嵌件410与仪表台300的连接强度较高且不易脱落，安装仪表盘总成312时，将螺栓411安装在嵌件410内，可使仪表盘总成312固定在仪表罩310内并与仪表台300固连，此处，仪表盘总成312通过螺栓411与仪表台300连接，在不影响仪表台300结构强度的同时，便于仪表盘总成312拆装。

在仪表台300上还具有多个安装槽，各安装槽均与仪表台300一体成型，安装槽包括有方向盘槽320、收音机槽330、空调槽340、烟灰缸槽350以及杂物箱槽360，该方向盘槽320位于仪表台300左侧并位于仪表罩310的正下方，其用于容纳方向盘。

收音机槽330位于仪表台300中部并与方向盘槽320和仪表盘总成312相邻，在仪表台300的下表面位于收音机槽330的两侧分别开设有第二连接孔(未示出)，在第二连接孔内同样安装有与仪表台300一体成型的嵌件410，通过螺栓411与嵌件410配合，可将收音机331固定安装在该收音机槽330内。

空调槽340位于收音机槽330的正下方，其用于安装空调总成341，在仪表台300的下表面位于空调槽340的两侧设置开设有第三连接孔(未示出)，在第三连接孔内也安装有与仪表台300一体成型的嵌件410，烟灰缸槽350位于空调槽340下方，在烟灰缸槽350内安装可拆装的烟灰缸，方便在烟灰缸装满时将烟灰缸取下清理。

杂物箱槽360位于仪表台300右侧底部，在杂物箱槽360内安装杂物箱361，杂物箱361的一侧与仪表台300铰接连接，另一侧可活动，需要储放杂物时，将杂物箱361打开，而在非使用状态下，杂物箱361收入杂物箱槽360内并与仪表台300处于同一平面，方便、实用、美观且不占用空间。

值得一提的是，第一连接孔311、第二连接孔与第三连接孔均开设有仪表台300的下表面上，安装时，仪表盘总成312、收音机331以及空调总成341均均由仪表台300下表面安装至仪表台300上，使得仪表台300的外观不受影响，并对仪表盘总成312、收音机331、空调总成341起到保护作用。

在仪表台300上还具有多个储物箱，各储物箱均与仪表台300一体成型，储物箱包括有储卡箱370与打火机存储盒371，所述储卡箱370位于空调槽340与烟灰缸槽350之间，储卡箱370用于储放各类不同的卡片，例如油卡、出入卡等，便于在不同场合使用，当然也能储放一些体积较小的东西，打火机存储盒371位于烟灰缸槽350一侧并用于储放点火设备、例如打火机、火柴等，便于驾驶者抽烟时使用。

在仪表台300上还具有多个通风口，所述通风口包括前置通风道380、中控台通风口381与侧通风口382，所述前置通风道380设置于仪表台300前端用于安装挡风玻璃的一端，在前置通风道380中设置有与汽车风筒相连的除霜栅格(未示出)，当仪表台300上安装挡风玻璃时，前置通风道380与挡风玻璃相邻，便于在挡风玻璃内表面起雾时对挡风玻璃供气，以除掉挡风玻璃上的雾气，使挡风玻璃更加清晰。

中控台通风口381位于仪表台300中部并位于收音机槽330上方，侧通风口382有两个并分别位于仪表台300两侧，中控台通风口381与侧通风口382均用于对汽车内部提供暖气、冷气或者通风。

作为改进，如图7所示，在仪表台300下表面轴向设置有多个呈横向分布的加强筋390，所述加强筋390与仪表台300一体成型，该加强筋390可增加仪表台300在轴向方向上的强度，避免仪表台300产生形变或者断裂。

如图1、图2、图11所示，外壳400作为一个单独的构件，其罩在整个集成骨架100的外部并与底盘支架120固连，外壳400同样为全塑结构，并采用滚塑工艺一体成型，在制作工艺上相对现有的汽车外壳400更加简单，更方便安装，同时对外壳400的强度也有较大的提升，外壳400将集成骨架100的内部与外界隔开，使外壳400内的驾驶舱130形成一个独立且相对封闭的空间，其对驾驶舱130起到一定的保护作用，使驾驶者在一个安全的环境中驾驶，同时，外壳400的强度也足以保护集成骨架100的整体性，防止其产生形变或者损坏，外壳400的重量，使得汽车在较快的行驶速度下其平稳性更高。

外壳400作为本实用新型的一部分，其对集成骨架100本身以及内部的驾驶舱130起到保护作用，但由于其是独立的，因此在满足汽车基本驾驶要求的情况下，该外壳400可与集成骨架100分离。

通常情况下，外壳400与集成骨架100的连接是相对重要的，传统的汽车，外壳400将骨架包住，外壳400的内表面与骨架固连，其连接强度较低，而本实用新型中采用另外一种连接方式，如图11所示，在底盘支架120两端分别固连有支撑部170，所述外壳400与支撑部170固连。

在行驶过程中，汽车易发生颠簸现象，颠簸时，全塑车身的重量使得由金属构件组成的底盘支架120对其产生一定的反向冲击，势必对全塑车身与底盘支架120的接触部位有较大影响，而通过支撑部170与全塑车身固连，则增加了全塑底盘支架120与全塑车身的接触面积，有效的缓和了颠簸时底盘支架120对全塑车身的反冲击力，对全塑车身起到较好的保护作用，延长了全塑车身的使用寿命，同时，全塑车身与底盘支架120连接更加紧密，增加了汽车行驶时的稳定性。

作为改进，如图11、图12所示，在支撑部170上具有预埋孔(未示出)，在预埋孔内设置有嵌件410，所述嵌件410与外壳400一体成型，在嵌件410内插设有螺栓411，外壳400通过嵌件410与螺栓411配合并与底盘支架120固连连接。

通过安装在外壳400上的嵌件410，使外壳400与底盘支架120螺栓411连接，防止螺栓411直接与外壳400接触，避免螺栓411对外壳400造成损坏，嵌件410与外壳400一体成型，使得嵌件410与外壳400的连接强度较高，避免了在外壳400成型后开设连接孔，若在外壳400成型后再连接孔，则会影响外壳400的整体强度或者降低外壳400连接处的连接强度。

为了满足驾驶的众多需求，在外壳400上也集成了较多的功能零配件，如图9、图10所示，在外壳400的前后端设置有灯座420，在外壳400的底部设置有轮罩430与挡泥板431，外壳400的前端上表面设置有引擎盖440，外壳400的正面设置有通风栅格450和前挡板460，另外，在外壳400的顶部与引擎盖440之间开设有第一安装孔470，该第一安装孔470用于安装挡风玻璃，在外壳400后端开设有第二安装孔471，后箱盖500安装在第二安装孔471处并与外壳400铰接连接，在外壳400的两侧还开设有门孔472，车门600安装在门孔472处并与外壳400铰接连接，灯座420、轮罩430、挡泥板431、引擎盖440、通风格栅、前挡板460、第一安装孔470、第二安装孔471以及门孔472均与外壳400一体成型，与传统的汽车相比，各功能零配件集成在外壳400上，保证了外壳400的强度，并且不需要安装。

如图13所示，在外壳400的内表面上轴向开设有定位槽480，所述第一主架杆111位于定位槽480内并与外壳400贴紧。

第一主架杆111嵌在定位槽480内，避免外壳400安装在车身支架110上时发生横向晃动，增加了外壳400与车身支架110连接的稳定性，并且，定位槽480的开设，使得第一主架杆111与外壳400的接触面积增加，进一步的增加了外壳400与车身支架110连接的稳定性，同时，增加了第一主架杆111与外壳400的摩擦力，避免第一主架杆111外壳400内表面面产生磨损。

本实用新型中，车门600作为一个防护部件，其将驾驶舱130与外部隔开，提高了驾驶者驾驶时的安全性能，如图14、图15所示，车门600包括固连的外门板610与内门板620，内门板620与外门板610均为全塑结构并通过滚塑工艺一体成型，外门板610与内门板620隔开形成有容纳玻璃升降器的容纳腔，车门600与外壳400铰接连接本身对车门600的使用寿命有较大影响，而全塑结构的车门600，满足了汽车的轻量化要求，降低了车门600的重量，车门600开合时不易损坏，使用寿命更久。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.一种全塑车身电动汽车，其特征在于：

包括外壳、集成骨架、底板、车门、仪表台以及后箱盖，外壳、底板、仪表台分别与集成骨架固连，车门与后箱盖与外壳活动连接；

外壳、底板、车门、仪表台与后箱盖为全塑结构且分别采用滚塑工艺一体成型；

集成骨架由金属构件固连而成。

2.根据权利要求1所述的一种全塑车身电动汽车，其特征在于：所述外壳上设置有灯座、轮罩、挡泥板、引擎盖、通风格栅、前挡板，在外壳前端面开设有用于安装挡风玻璃的第一安装孔，外壳后端开设有用于安装后箱盖的第二安装孔，所述灯座、轮罩、挡泥板、引擎盖、通风格栅、前挡板、第一安装孔以及第二安装孔均与外壳一体成型。

3.根据权利要求1所述的一种全塑车身电动汽车，其特征在于：所述集成骨架包括固连的车身支架与底盘支架，所述车身支架包括两对称设置的第一主架杆、分别与两第一主架杆固连的第一连接横杆与第二连接横杆，所述底盘支架包括两对称设置的第二主架杆以及分别与两第二主架杆间固连的第三连接横杆、第四连接横杆、第五连接横杆，第一主架杆两端分别与第二主架杆两端相连。

4.根据权利要求3所述的一种全塑车身电动汽车，其特征在于：所述车身支架与底盘支架间对称设置有第一支撑架杆，第一支撑架杆两端分别与同侧的第一主架杆和第二主架杆固连。

5.根据权利要求3所述的一种全塑车身电动汽车，其特征在于：在底盘支架两端分别固连有支撑部，所述支撑部上具有预埋孔，在预埋孔内设置有与外壳一体成型的嵌件，外壳通过嵌件与底盘支架螺栓连接。

6.根据权利要求3所述的一种全塑车身电动汽车，其特征在于：所述外壳的内表面上轴向开设有定位槽，所述第一主架杆位于定位槽内并与外壳贴紧。

7.根据权利要求1所述的一种全塑车身电动汽车，其特征在于：所述车门包括固连的外门板与内门板，内门板与外门板均通过滚塑工艺一体成型，外门板与内门板隔开形成有容纳玻璃升降器的容纳腔。

8.根据权利要求1所述的一种全塑车身电动汽车，其特征在于：在仪表台上设置有仪表罩、多个安装槽、多个储物箱以及多个通风口，所述仪表罩、安装槽、储物箱、通风口均与仪表台一体成型。

9.根据权利要求1或8所述的一种全塑车身电动汽车，其特征在于：所述仪表台为由内层与外层组成的双层结构，所述内层与外层之间隔开并形成有间隙。

10.根据权利要求9所述的一种全塑车身电动汽车，其特征在于：在仪表台的下表面轴向设置有多个呈横向分布的加强筋，所述加强筋与仪表台一体成型。