CN204487644U - 护套专用切割系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种护套专用切割系统，包括上料机构、传送机构、切割机构、用于联动上料机构的第一电机、用于联动传送机构的第二电机和用于联动切割机构的第三电机；上料机构包括用于放置护套的滚筒和用于支撑滚筒的机架，机架上固设有用于带动滚筒周向转动的滚轮，第一电机固定设置于机架上，且第一电机的输出轴与滚轮之间设置有传动带，第一电机的输出轴与滚轮通过传动带联动；传送机构包括首尾相连的传送带和带动传送带运动的转动装置，传送带一部分贯穿于滚筒，且传送带上固设有用于护套套设的、且与地面垂直的固定顶杆。本实用新型可以简单方便地将护套套设于传送带上，然后自动完成切割工序，大大提高工作效率。

Description

护套专用切割系统

技术领域

本实用新型涉及一种护套装置，更具体地说，它涉及一种护套专用切割系统。

背景技术

护套用于接线端子的外层绝缘、防护用并被广泛应用于电器线束；它具有使用方便、色彩鲜艳、金属防锈、标示、捆扎、阻燃、绝缘性能良好等特点。半成品的护套需要经过切割程序后才能够使用。

传统护套专用切割系统，包括传送机构、切割机构以及用于控制传送机构和控制切割机构的电机，传送机构包括传送带，传送带上固设有用于插入护套的固定顶杆，切割机构包括用于切割护套的切刀。在上料的时候需要人工将护套一个一个套在固定顶杆上，并使得护套需要切割的端部朝上竖立着，传送带呈水平输送的形式输送至切割机构进行切割程序，这样不仅仅耗费大量的人力精力，而且生产效率低，此外由于护套有不同大小规格，有长有短，有粗有细，所以切刀在对不同规格的护套进行切割时，需要重新对本身的高度做相应的调整，才能切割出不同要求的成品护套，达到切割的标准，但这样费时费力，非常麻烦。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种护套专用切割系统，使得护套需要切割的端部朝下竖立着，传送带呈水平输送的形式输送至切割机构进行切割程序，能够适用于各种规格的护套的上料流程以及对其进行切割处理，方便实用，实现了无需人工即可自动上料，大大提升生产效率。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种护套专用切割系统，包括上料机构、传送机构、切割机构、用于联动上料机构的第一电机、用于联动传送机构的第二电机和用于联动切割机构的第三电机；所述上料机构包括用于放置护套的滚筒和用于支撑滚筒的机架，所述机架上固设有用于带动滚筒周向转动的滚轮，所述第一电机固定设置于机架上，且第一电机的输出轴与滚轮之间设置有传动带，所述第一电机的输出轴与滚轮通过传动带联动；所述传送机构包括首尾相连的传送带和带动传送带运动的转动装置，所述传送带一部分贯穿于滚筒，且传送带上固设有用于护套套设的、且与地面垂直的固定顶杆，所述第二电机的输出轴与转动装置连接，所述固定顶杆相对于传送带的反侧固设有防止护套脱离固定顶杆的限位挡板，所述限位挡板与固定顶杆的端部留有切割间隙，且限位挡板与传送带之间设置有用于固定两者的连接件；所述切割机构包括用于切割护套的切刀，所述切刀与第三电机的输出轴连接并且做周向运动，所述切刀设于切割间隙并与固定顶杆垂直设置。

通过采用上述技术方案，使得第一电机的输出轴与滚轮通过传动带联动，从而控制滚筒转动，使得位于滚筒内的护套跟着滚筒一起转动，当到达最高点时，由于重力作用，自然下落，随机套在固定顶杆上，没有套在固定顶杆上的护套落入筒身的最低处，继续随着滚筒转动；在固定顶杆相对于传送带的反侧固定设置防止护套脱离固定顶杆的限位挡板，并且固定顶杆与地面以及传送带垂直，相当于传送带平行于地面，朝向地面的传送带其固定顶杆垂直指向地面，能够使得位于该部分固定顶杆上的护套能够由于自身重力作用，自然下落与限位挡板相接触，护套需要切割的端部朝下竖立着，传送带呈水平输送的形式输送至切割机构进行切割程序，固定顶杆固定住护套，切刀的切口位于切割间隙间且与护套抵接，从而对护套进行切割，而且无需调节切刀的上下位置，即可对不同规格的护套切割处理，这样周而复始，循环操作，能够适用于各种规格的护套的上料流程以及对其进行切割处理，方便实用，实现了无需人工即可自动上料，大大提升生产效率，并且在自动上完料后自动对护套进行切割。

对本实用新型进行进一步设置：所述传送带相对于切刀的反侧固设有固定机构，所述固定机构包括用于与护套抵接且作周向运动的固定盘，所述固定盘和切刀呈相切设置或者呈相交设置。

通过采用上述技术方案，使得护套的两侧被固定盘和切刀夹住，也更有利于切刀对护套进行切割处理。

对本实用新型进行进一步设置：所述固定盘外圆周均匀开设有若干用于固定护套的卡接开口。

当然，固定盘和切刀处于相交的位置关系对切割效果会更好。对本实用新型进行进一步设置：所述固定盘上开设有用于固定护套的卡接开口，且卡接开口圆周分布于固定盘上。

通过采用上述技术方案，实质上是对固定顶杆上的护套进行进一步的限位固定，起到更加稳固、牢靠的效果，使得卡接开口位于相切区域内，使得切割程效果得到进一步的优化。

对本实用新型进行进一步设置：所述限位挡板朝向传送带的运动方向开设有用于单个护套通过的筛选开口。

通过采用上述技术方案，使得未套设在固定顶杆上能够被筛选开口筛选掉，套设于固定杆上的护套能够被有序地传送之下一道工序。

对本实用新型进行进一步设置：所述转动装置包括第一转动辊和第二转动辊，所述第二电机的输出轴与第一转动辊或第二转动辊连接。

通过采用上述技术方案，使得首尾连接呈圈型结构的传送带能够包裹在第一转动辊和第二转动辊外，第一电机的输出轴带动第一转动辊或第二转动辊转动，传送带随之运转传送做循环运动。

对本实用新型进行进一步设置：所述传送带的上方固设有用于引导护套套设于固定顶杆上的导向板，且导向板位于滚筒内。

通过采用上述技术方案，在滚筒内的传送带的上方固定设置导向板，使得滚筒内位于最高点的护套在下落到时候能够有一个导向的物体，而导向板正好起到了良好的导向作用，大大提升了护套落在固定顶杆上的概率。

对本实用新型进行进一步设置：所述导向板上固设有若干导向条，且任意两相邻导向条形成导向槽。

通过采用上述技术方案，使得导向板被若干导向条划分成更小的区域，形成若干导向槽，大大提高了位于滚筒内最高点的护套下落的位置精度，从而使得护套落于固定顶杆上的几率大大提升。

对本实用新型进行进一步设置：所述切刀呈圆型设置，且切刀的切口位于切割间隙间。

通过采用上述技术方案，使得高速旋转的切刀配合高速运转的传送带能够干净利落地完成对护套的切割程序，切刀的切口位于切割间隙间，使得切刀不会切到固定顶杆。

当然，切刀可以设置成三角形，且斜边为切边并向传送方向由外向内延伸。

对本实用新型进行进一步设置：所述固定盘至少有两片，所述切刀的边缘夹于任意两片固定盘之间。

通过采用上述技术方案，使得切刀不容易上下移位，以至于对护套切错位置。

对本实用新型进行进一步设置：所述滚筒包括固定连接的筒身和呈圆台型的端部，所述滚筒以传送带为轴心做旋转运动。

通过采用上述技术方案，圆台型的端部能够使得滚筒在旋转的时候护套更加集中于筒身。

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。

附图说明

图1为本实用护套专用切割系统实施例的结构示意图；

图2为本实用护套专用切割系统中上料机构实施例的结构示意图；

图3为图1的A部放大图；

图4为图1的B部放大图；

图5为图1的C部放大图。

附图标记：1、传送机构；11、传送带；111、转动装置；1111、第一转动辊；1112、第二转动辊；112、固定顶杆；12、第二电机；13、限位挡板；133、筛选开口；14、连接件；2、上料机构；21、滚筒；211、筒身；212、端部；3、机架；4、滚轮；5、传动带；6、第一电机；7、护套；8、导向板；81、导向条；82、导向槽；9、切割机构；91、切刀；92、第三电机；10、固定机构；101、固定盘；102、卡接开口。

具体实施方式

参照图1至图5对本实用护套专用切割系统实施例做进一步说明。

一种护套7专用切割系统，包括上料机构2、传送机构1、切割机构9、用于联动上料机构2的第一电机6、用于联动传送机构1的第二电机12和用于联动切割机构9的第三电机92；所述上料机构2包括用于放置护套7的滚筒21和用于支撑滚筒21的机架3，所述机架3上固设有用于带动滚筒21周向转动的滚轮4，所述第一电机6固定设置于机架3上，且第一电机6的输出轴与滚轮4之间设置有传动带5，所述第一电机6的输出轴与滚轮4通过传动带5联动；所述传送机构1包括首尾相连的传送带11和带动传送带11运动的转动装置111，所述传送带11一部分贯穿于滚筒21，且传送带11上固设有用于护套7套设的、且与地面垂直的固定顶杆112，所述第二电机12的输出轴与转动装置111连接，所述固定顶杆112相对于传送带11的反侧固设有防止护套7脱离固定顶杆112的限位挡板13，所述限位挡板13与固定顶杆112的端部212留有切割间隙，且限位挡板13与传送带11之间设置有用于固定两者的连接件14；所述切割机构9包括用于切割护套7的切刀91，所述切刀91与第三电机92的输出轴连接并且做周向运动，所述切刀91设于切割间隙并与固定顶杆112垂直设置。

这样使得第一电机6的输出轴与滚轮4通过传动带5联动，从而控制滚筒21转动，使得位于滚筒21内的护套7跟着滚筒21一起转动，当到达最高点时，由于重力作用，自然下落，随机套在固定顶杆112上，没有套在固定顶杆112上的护套7落入筒身211的最低处，继续随着滚筒21转动；在固定顶杆112相对于传送带11的反侧固定设置防止护套7脱离固定顶杆112的限位挡板13，并且固定顶杆112与地面以及传送带11垂直，相当于传送带11平行于地面，朝向地面的传送带11其固定顶杆112垂直指向地面，能够使得位于该部分固定顶杆112上的护套7能够由于自身重力作用，自然下落与限位挡板13相接触，护套7需要切割的端部212朝下竖立着，传送带11呈水平输送的形式输送至切割机构9进行切割程序，固定顶杆112固定住护套7，切刀91的切口位于切割间隙间且与护套7抵接，从而对护套7进行切割，而且无需调节切刀91的上下位置，即可对不同规格的护套7切割处理，这样周而复始，循环操作，能够适用于各种规格的护套7的上料流程以及对其进行切割处理，方便实用，实现了无需人工即可自动上料，大大提升生产效率，并且在自动上完料后自动对护套7进行切割。

所述传送带11相对于切刀91的反侧固设有固定机构10，所述固定机构10包括用于与护套7抵接且作周向运动的固定盘101，所述固定盘101和切刀91呈相切设置或者呈相交设置。护套7的两侧被固定盘101和切刀91夹住，也更有利于切刀91对护套7进行切割处理。所述固定盘101外圆周均匀开设有若干用于固定护套7的卡接开口102。

当然，固定盘101和切刀91处于相交的位置关系对切割效果会更好。对本实用新型进行进一步设置：所述固定盘101上开设有用于固定护套7的卡接开口102，且卡接开口102圆周分布于固定盘101上。

这实质上是对固定顶杆112上的护套7进行进一步的限位固定，起到更加稳固、牢靠的效果，使得卡接开口102位于相切区域内，使得切割程效果得到进一步的优化。

所述限位挡板13朝向传送带11的运动方向开设有用于单个护套7通过的筛选开口133。这样使得未套设在固定顶杆112上能够被筛选开口133筛选掉，套设于固定杆上的护套7能够被有序地传送之下一道工序。

所述转动装置111包括第一转动辊1111和第二转动辊1112，所述第二电机12的输出轴与第一转动辊1111或第二转动辊1112连接。

这样使得首尾连接呈圈型结构的传送带11能够包裹在第一转动辊1111和第二转动辊1112外，第一电机6的输出轴带动第一转动辊1111或第二转动辊1112转动，传送带11随之运转传送做循环运动。

所述传送带11的上方固设有用于引导护套7套设于固定顶杆112上的导向板8，且导向板8位于滚筒21内。采用上述技术方案，在滚筒21内的传送带11的上方固定设置导向板8，使得滚筒21内位于最高点的护套7在下落到时候能够有一个导向的物体，而导向板8正好起到了良好的导向作用，大大提升了护套7落在固定顶杆112上的概率。

所述导向板8上固设有若干导向条81，且任意两相邻导向条81形成导向槽82，这样使得导向板8被若干导向条81划分成更小的区域，形成若干导向槽82，大大提高了位于滚筒21内最高点的护套7下落的位置精度，从而使得护套7落于固定顶杆112上的几率大大提升。

所述切刀91呈圆型设置，且切刀91的切口位于切割间隙间，这样使得高速旋转的切刀91配合高速运转的传送带11能够干净利落地完成对护套7的切割程序，切刀91的切口位于切割间隙间，使得切刀91不会切到固定顶杆112。

当然，切刀91可以设置成三角形，且斜边为切边并向传送方向由外向内延伸。

所述固定盘101至少同轴设置有两片，所述切刀91的边缘夹于任意两片固定盘101之间，这样使得切刀91不容易上下移位，以至于对护套7切错位置。

所述滚筒21包括固定连接的筒身211和呈圆台型的端部212，所述滚筒21以传送带11为轴心做旋转运动，这样使得圆台型的端部212能够使得滚筒21在旋转的时候护套7更加集中于筒身211。

先将护套7放入滚筒21内，由第二电机12带动滚筒21转动，从而使得滚筒21带动滚筒21内的护套7一起转动，当护套7转到最高点时由于重力作用自由下落，随着导向板8一部分套于固定顶杆112上，由传送带11送出，另一部分为套于固定顶杆112上的护套7下落至通身的最低处，继续随着滚筒21以传送带11为轴心做圆周运动，周而复始，循环运动。

由第一电机6的输出轴带动第一转动辊1111或者第二转动辊1112转动，包裹于第一转动辊1111和第二转动辊1112上的传送带11随之转动，带动滚筒21内位于固定顶杆112上的护套7从滚筒21向筛选开口133传送，当传送至筛选开口133时，一些多余的护套7，如夹在相邻两个固定顶杆112之间的护套7就会被筛选开口133挡住过滤掉，只留下套设于固定顶杆112上的护套7，由于传送带11是作周向循环运动，以第一转动辊1111和第二转动辊1112为分界转折点，所以经过筛选开口133后的护套7由原先的上排过渡到下排，由于传送带11相对于第一转动辊1111的反向固设有限位挡板13，所以位于下排传送带11上的护套7与限位挡板13相抵触不会脱离下排固定顶杆112，传送带11运转工作会先使得下排固定顶杆112上的护套7与固定盘101上的卡接开口102接触，固定盘101做周向运动，卡接开口102带动护套7继续运动，当护套7到达固定盘101与切刀91相交的部位时，护套7的顶端就顺利地被高速旋转的圆型切刀91快速且下，完成切割操作，随后切完的护套7继续由传送带11输送至下一工作流程。

以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，再不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领与普通技术人员对本实用新型的技术方案做出的各种变形、改进等同替换均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种护套专用切割系统，其特征在于：包括上料机构、传送机构、切割机构、用于联动上料机构的第一电机、用于联动传送机构的第二电机和用于联动切割机构的第三电机；

所述上料机构包括用于放置护套的滚筒和用于支撑滚筒的机架，所述机架上固设有用于带动滚筒周向转动的滚轮，所述第一电机固定设置于机架上，且第一电机的输出轴与滚轮之间设置有传动带，所述第一电机的输出轴与滚轮通过传动带联动；

所述传送机构包括首尾相连的传送带和带动传送带运动的转动装置，所述传送带一部分贯穿于滚筒，且传送带上固设有用于护套套设的、且与地面垂直的固定顶杆，所述第二电机的输出轴与转动装置连接，所述固定顶杆相对于传送带的反侧固设有防止护套脱离固定顶杆的限位挡板，所述限位挡板与固定顶杆的端部留有切割间隙，且限位挡板与传送带之间设置有用于固定两者的连接件；

所述切割机构包括用于切割护套的切刀，所述切刀与第三电机的输出轴连接并且做周向运动，所述切刀设于切割间隙并与固定顶杆垂直设置。

2.根据权利要求1所述的护套专用切割系统，其特征在于：所述传送带相对于切刀的反侧固设有固定机构，所述固定机构包括用于与护套抵接且作周向运动的固定盘，所述固定盘和切刀呈相切设置或者呈相交设置。

3.根据权利要求2所述的护套专用切割系统，其特征在于：所述固定盘外圆周均匀开设有若干用于固定护套的卡接开口。

4.根据权利要求1或2或3所述的护套专用切割系统，其特征在于：所述限位挡板朝向传送带的运动方向开设有用于单个护套通过的筛选开口。

5.根据权利要求4所述的护套专用切割系统，其特征在于：所述转动装置包括第一转动辊和第二转动辊，所述第二电机的输出轴与第一转动辊或第二转动辊连接。

6.根据权利要求5所述的护套专用切割系统，其特征在于：所述传送带的上方固设有用于引导护套套设于固定顶杆上的导向板，且导向板位于滚筒内。

7.根据权利要求6所述的护套专用切割系统，其特征在于：所述导向板上固设有若干导向条，且任意两相邻导向条形成导向槽。

8.根据权利要求7所述的护套专用切割系统，其特征在于：所述切刀呈圆型设置，且切刀的切口位于切割间隙间。

9.根据权利要求8所述的护套专用切割系统，其特征在于：所述固定盘至少同轴设置有两片，所述切刀的边缘夹于任意两片固定盘之间。

10.根据权利要求9所述的护套专用切割系统，其特征在于：所述滚筒包括固定连接的筒身和呈圆台型的端部，所述滚筒以传送带为轴心做旋转运动。