CN204474241U - 一种气动立顶活塞气压回复气路通道 - Google Patents

Abstract

本实用新型所提供的气动立顶活塞气压回复气路通道，包括油箱及容纳于该油箱内的液压缸、安装于液压缸的限位圈、活塞杆和气管组件，所述活塞杆穿过限位圈后伸入至所述液压缸内，所述活塞杆、限位圈以及液压缸配合形成一封闭的有杆腔；所述液压缸上开设有一与所述有杆腔连通的油缸通孔；所述油箱上设有油箱通孔，所述气管组件的一端与所述油缸通孔连接，另一端与所述油箱通孔相连接。本实用新型在使用时，通过气压的方式来推动活塞杆进行复位，其对于活塞杆的复位速度快，复位的稳定性好；同时回复气路通道设置在油箱内部，且将油箱与液压缸结合为一体，使该液压千斤顶的整体体积小，外型美观，操作方便，满足了人们对液压千斤顶的使用需求。

Description

一种气动立顶活塞气压回复气路通道

技术领域

本实用新型涉及一种气动立式液压千斤顶活塞回复结构，具体为一种应用在液压千斤顶中的气动立顶活塞回复气路通道。

背景技术

液压千斤顶是一种起重设备，常用来提升较重的负荷，广泛用于机械工业的各个领域，气动立顶更在民用领域广为普及。

传统的气动立顶在使用时，其对于活塞杆的举升作用是通过油压来实现的，而目前对于气动立顶中活塞杆的复位普遍采用弹簧对其进行复位。具体地，弹簧复位结构采用内置或者外置弹簧，并靠弹簧拉力来复位活塞杆。可以理解，上述弹簧复位结构应用在气动立顶中，其弹簧需要占用该千斤顶的空间，不利于气动立顶设备整体结构的小型化，同时弹簧的弹力与拉伸(压缩)尺寸呈线性关系，至使该千斤顶在使用时，其活塞杆的复位速度呈线性状态，当活塞杆越到下端弹簧力越小，长期使用后弹簧因疲劳而使弹力变小，致使活塞杆无法复位到最低点。

另行业已有活塞气压复位千斤顶，但其油缸与油箱采用分体式结构布置，用于复位的气管直连在油缸缸壁上亦或活塞气压回复气路设置在油缸缸壁内部，以至于油缸壁厚要足够厚才能够加工出所需通径的孔路。使得千斤顶系统体积庞大，操作笨拙，不方便使用，同时管路外露影响美观；

亦即，传统千斤顶的复位结构，其复位速度慢，稳定性差，且其所占的体积较大，不利于满足人们对千斤顶的使用需求。

因此，设计一种密封方式可靠，复位速度快及回复力恒定，操作简便，体积小巧的气动立顶回复结构是相关领域亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型提供一种用于解决上述技术问题的气动立顶活塞气压回复气路通道。

为解决上述问题，本实用新型所提供一种气动立顶活塞气压回复气路通道，包括油箱及容纳于该油箱内的液压缸、安装于液压缸的限位圈、活塞杆和气管组件，所述活塞杆穿过限位圈后伸入至所述液压缸内，所述活塞杆、限位圈以及液压缸配合形成一封闭的有杆腔；所述液压缸上开设有一与所述有杆腔连通的油缸通孔；所述油箱上设有油箱通孔，所述气管组件的一端与所述油缸通孔连接，另一端与所述油箱通孔相连接。

优选地，所述气管组件与所述液压缸之间刚性连接，并连接形成一体结构。

优选地，所述气管组件与所述液压缸之间焊接固定。

优选地，所述油箱通孔上固接有一气管接头，所述气管接头与所述气管组件螺纹连接。

优选地，所述气动立顶活塞气压回复气路通道进一步包括密封圈，所述密封圈套接于所述气管接头，且所述密封圈夹顶于所述油箱和所述气管接头。

优选地，所述气管组件为一气管，所述气管由刚性材料制备而成。

优选地，所述气管由金属材料制备而成。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

本实用新型所提供的气动立顶活塞气压回复气路通道，通过将外界可控气源与液压缸的有杆腔相连通，使得该液压千斤顶在使用时，可以通过气压的方式来推动活塞杆进行复位，其对于活塞杆的复位速度快，复位的稳定性好；同时回复气路通道设置在油箱内部，且将油箱与液压缸结合为一体，使该液压千斤顶的整体体积小，外型美观，操作方便，满足了人们对液压千斤顶的使用需求。

附图说明

图1是本实用新型较佳实施例所提供的气动立顶活塞气压回复气路通道的分解图；

图2是本实用新型较佳实施例所提供的气动立顶活塞气压回复气路通道的剖视图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型进一步说明。

请参阅图1，本实用新型较佳实施例所提供的气动立顶活塞气压回复气路通道100具体应用在液压千斤顶(图未示)中，并通过气压的方式来对该液压千斤顶进行复位，其包括油箱10及容纳于该油箱10内的液压缸20、限位圈30、活塞杆40和气管组件50。

可以理解，所述油箱10及液压缸20之间通过出油油路(图未示)及进油油路(图未示)进行连通，使得液压千斤顶在工作时，将容置于油箱10内的油通过进油油路抽送至液压缸20，并通过抽送至液压缸20的油所形成的油压来对活塞杆40进行推动，使活塞杆40相对于该液压缸20进行上升，进而实现了该液压千斤顶对重物的抬升作用；当该活塞杆40进行复位时，位于液压缸20内的油又通过出油油路回送至油箱10。即，实现了液压千斤顶内的油根据活塞杆40的上升或者复位在油箱10和液压缸20内进行循环流动。

所述液压缸20、限位圈30、活塞杆40配合形成了一封闭腔体，定义所述的封闭腔体为有杆腔61。其中，所述活塞杆40是设置在所述液压缸20内，并用限位圈30进行限位的。可以理解，为了达到上述液压缸20、限位圈30及活塞杆40之间配合形成封闭腔体，其在限位圈30与液压缸20之间设置第一O形密封圈71、在限位圈30与活塞杆40之间设置第二O形密封圈72、在活塞杆40与液压缸20之间设置第三O形密封圈73。

由上可知，本实施例在对活塞杆40进行复位的过程中，只需要往有杆腔61内注入气体即可，由于有杆腔61为一封闭的腔体结构，这样注入至有杆腔61内的气体就会形成一对活塞杆40进行推压的作用力，进而实现了对活塞杆40的复位作用。

请参阅图2，所述液压缸20在其与限位圈30相配合作用的下方开设有一油缸通孔21，所述油箱10的侧壁上开设有一油箱通孔11，且所述气管组件50是设置在油箱10与液压缸20之间，其中该气管组件的一端与所述液压缸20上的油缸通孔21连接，另一端与所述油箱10上的油箱通孔11相连接。这样该液压千斤顶在使用时，途径气管组件50将外界的气体注入至有杆腔61，进而实现对活塞杆40的复位作用。其中，所述气管组件50为一刚性气管，该刚性气管具体可由金属材料制备而成。

其中，所述气管组件50与所述液压缸20之间采用刚性连接的方式，将气管组件50与液压缸20连接形成一体结构，具体地，所述气管组件50与所述液压缸20之间通过过盈配合或者焊接的方式将两者固定起来，本实施例优选选用焊接的方式将两者固定起来。

为了保证应用该回复气路通道的液压千斤顶的工艺性和质量的稳定性，本实施例的气管组件50与油箱10之间采用非刚性的连接方式，具体地，所述油箱10在开设有油箱通孔11的位置处设置一气管接头12，并用螺纹连接的方式将气管接头12与所述气管组件50相连接，即，实现了气管组件50与油箱10的固定连接。这样本实施例在工作时，通过气管接头12可接外界的可控气源，在活塞杆40上升至终点时通过气体压力对活塞杆40进行压缩，进而达到活塞杆40回复的目的。可以理解，所述气管接头12与所述气管组件50之间通气管路之间是连通设置，使得外界的气体可以通过该气管接头12排入至气管组件50，最终进入至有杆腔61内，用于对活塞杆40进行复位的，进一步地，所述气管接头12、油箱10及气管组件50之间设置一密封圈91，用于提高该气路通道100的密封性能。

综上所述，本实用新型的气动立顶活塞气压回复气路通道，通过气压的方式来推动活塞杆进行复位，其对于活塞杆的复位速度快，复位的稳定性好；同时回复气路通道设置在油箱内部，且将油箱与液压缸结合为一体，使该液压千斤顶的整体体积小，外型美观，操作方便，满足了人们对液压千斤顶的使用需求。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用于限制本实用新型，除上述实施例外，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围。

Claims (7)

1.一种气动立顶活塞气压回复气路通道，其特征在于：包括油箱及容纳于该油箱内的液压缸、安装于液压缸的限位圈、活塞杆和气管组件，所述活塞杆穿过限位圈后伸入至所述液压缸内，所述活塞杆、限位圈以及液压缸配合形成一封闭的有杆腔；所述液压缸上开设有一与所述有杆腔连通的油缸通孔；所述油箱上设有油箱通孔，所述气管组件的一端与所述油缸通孔连接，另一端与所述油箱通孔相连接。

2.根据权利要求1所述的气动立顶活塞气压回复气路通道，其特征在于：所述气管组件与所述液压缸之间刚性连接，并连接形成一体结构。

3.根据权利要求2所述的气动立顶活塞气压回复气路通道，其特征在于：所述气管组件与所述液压缸之间焊接固定。

4.根据权利要求1所述的气动立顶活塞气压回复气路通道，其特征在于：所述油箱通孔上固接有一气管接头，所述气管接头与所述气管组件螺纹连接。

5.根据权利要求4所述的气动立顶活塞气压回复气路通道，其特征在于：所述气动立顶活塞气压回复气路通道进一步包括密封圈，所述密封圈套接于所述气管接头，且所述密封圈夹顶于所述油箱和所述气管接头。

6.根据权利要求1所述的气动立顶活塞气压回复气路通道，其特征在于：所述气管组件为一气管，所述气管由刚性材料制备而成。

7.根据权利要求6所述的气动立顶活塞气压回复气路通道，其特征在于：所述气管由金属材料制备而成。