CN204451019U - 一种旋转注塑模具的自动脱模结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种旋转注塑模具的自动脱模结构，静模板内侧同轴固装有静模座，该静模座内侧中部嵌入固装有静模；动模板外侧中部制有用于与液压缸导杆连接的主轴孔，动模板内侧固装动模座，该动模座内侧中部嵌入固装有动模；动模与静模的接合面形成注塑型腔，在动模与静模对应制有四个注塑型腔，该四个注塑型腔对称均布在动模与静模的中部，每一静模的注塑型腔内均同轴安装有一旋转模杆，在旋转模杆的伸入注塑型腔的锥台形端头外壁制有外螺纹，该外螺纹用于在注塑件内制出对应的标准内螺纹。本实用新型的结构简单、设计合理、加工效率高，结构简单使用寿命长，结构的稳定性好，加工精确度高，而且便于脱模，提升加工效率，适用范围广泛。

Description

一种旋转注塑模具的自动脱模结构

技术领域

本实用新型属于车载配件加工模具领域，尤其是一种旋转注塑模具的自动脱模结构。

背景技术

汽车发动机是汽车重要的工作部件，其零部件的加工精度要求非常高。随着汽车工业的发展，配件产品的订单量也大幅增加，现有加工模具已经无法达到生产要求的质量和效率。现有模具存在以下问题：加工精度低，工件需要进行二次加工，加工精度不一致；开模脱模效果不好，甚至会损伤工件；单独加工生产效率低，而且造成浇道内的原料浪费较多。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足之处，提供一种结构简单、便于加工、设计合理、使用方便的旋转注塑模具的自动脱模结构。

本实用新型解决其技术问题是采取以下技术方案实现的：

一种旋转注塑模具的自动脱模结构，包括静模板、静模座、静模、动模板、动模座、动模以及注塑型腔，静模板外侧固装在机架上，静模板内侧同轴固装有静模座，该静模座内侧中部嵌入固装有静模；动模板外侧中部制有用于与液压缸导杆连接的主轴孔，动模板内侧固装动模座，该动模座内侧中部嵌入固装有动模；静模板与动模板相对扣合，动模与静模的接合面形成注塑型腔，其特征在于：在动模与静模对应制有四个注塑型腔，该四个注塑型腔对称均布在动模与静模的中部，每一静模的注塑型腔内均同轴安装有一旋转模杆，该四个旋转模杆通过同步驱动装置带动同步转动；

在旋转模杆的伸入注塑型腔的锥台形端头外壁制有外螺纹，该外螺纹用于在注塑件内制出对应的标准内螺纹；在旋转模的锥台形端头外周的静模注塑型腔端面上径向间隔均布制有多个止转凸台。

而且，所述动模中心制有与原料注入机连接的注入孔，该注入孔连通横向两侧的浇道，该两侧浇道分别连接一分流导槽，在分流导槽形成均匀分流到纵向两侧的模具型腔内。

而且，所述夹板与电机之间通过多个纵向安装的限位杆固装，限位杆的长度由手动伸缩调节。

本实用新型的优点和积极效果是：

1、本模具采用多个模腔同步注塑，一次成型多个产品，加工效率高。

2、本模具的动模与静模配合度高，，并且配合多组限位柱，有效保证待加工工件在模具型腔内的位置精确度，从而保证注塑的均匀度，保证加工质量。

3、注塑型腔内制有止转凸棱便于脱模，结构巧妙，加工精度高。

4、本模具中部为注射入口，原料均匀分流到四周型腔内，流道内损失的原料少节约原料，提升效率，且型腔外周的动模和静模中均对称分布有环形冷却管，冷却效果好。

5、本实用新型的结构简单、设计合理、加工效率高，结构简单使用寿命长，结构的稳定性好，加工精确度高，而且便于脱模，提升加工效率，适用范围广泛，有效保证加工质量。

附图说明

图1为本实用新型的结构主视图；

图2为图1的C-C向剖视图；

图3为图1的右视图(不显示静模板)；

图4为图3的右视图；

图5为图2中的A部局部放大图；

图6为图2中的B部局部放大图；

图7为图2中模具部分的放大透视图；

图8为图7的模具型腔放大图。

附图中标号代表：1电机；2涡轮减速机；3驱动齿轮；4链条；5限位杆；6锁柄；7动模板；8接口；9冷却管；10导柱；11注塑型腔；12从动齿轮；13分模齿轮；14静模板；15旋转模杆；16动模；17静模；18动模座；19静模座；20夹板；21中心齿轮；22外螺纹；23动模活动块；24浇道；25注入孔；26分流导槽；27止转凸台。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施例对本实用新型作进一步详述，以下实施例只是描述性的，不是限定性的，不能以此限定本实用新型的保护范围。

一种旋转注塑模具的自动脱模结构，包括静模板14、静模座19、静模17、动模板7、动模座18、动模16以及注塑型腔11，本实施例以附图2所示方向进行说明，静模板外侧固装在机架上(图中未显示机架)，静模板内侧同轴固装有静模座，该静模座内侧中部嵌入固装有静模；动模板外侧中部制有用于与液压缸导杆连接的主轴孔，动模板内侧固装动模座，该动模座内侧中部嵌入固装有动模；静模板与动模板相对扣合时，动模与静模的接合面形成注塑型腔。

上述静模板、静模座、动模座、动模板均同轴设置。

为了保证动模板与静模板的合模对正准确度，所述静模板四角均对称制有一合模导孔，动模板四角均制有一与合模导孔配合的导柱10，该四根导柱均穿过对应位置的动模座以及静模座。

本实用新型的创新点在于：

在动模与静模对应制有四个注塑型腔，该四个注塑型腔对称均布在动模与静模的中部，每一静模的注塑型腔内均同轴安装有一旋转模杆15，该四个旋转模杆通过同步驱动装置带动同步转动。

上述同步驱动装置具体结构包括夹板20、电机1、涡轮减速机2、驱动齿轮3、从动齿轮12、链条4、中心齿轮21、分模齿轮13以及旋转模杆，静模板与静模座之间同轴固装有一夹板，该夹板中部制有一纵向的安装槽；该夹板上端纵向安装有一电机，该电机输出轴安装有一涡轮减速机，高涡轮减速机驱动横向安装的驱动齿轮进行转动，该驱动齿轮下方对应的夹板安装槽内中部通过从动轴安装有一从动齿轮，该从动齿轮与驱动齿轮通过链条传动同步旋转，从动齿轮带动从动轴同步转动，在从动齿轮内侧的从动轴上安装有一中心齿轮，该中心齿轮外周径向对称啮合安装四个分模齿轮，该四个分模齿轮分别对应驱动一根旋转模杆，从而保证四个注塑型腔内的注塑件同步成型。

为了能够适应不同的机型尺寸要求，所述夹板与电机之间通过多个纵向安装的限位杆5固装，该限位杆可以根据使用需要进行长度调节，保证链条的预紧程度，从而保证传动精确。

本实施例采用分流注入结构，在动模中心制有与原料注入机连接的注入孔25，该注入孔连通横向两侧的浇道24，该两侧浇道分别连接一分流导槽26，在分流导槽形成均匀分流到纵向两侧的模具型腔内。

静模的注塑型腔内均同轴安装有一动模活动块23，该动模活动块制有产品标志图形类的特制纹路，静模的注塑型腔内壁径向均布制有多条防滑槽，对应注塑件的外壁上径向均布制出的防滑筋；

在旋转模杆的伸入注塑型腔的锥台形端头外壁制有外螺纹22，该外螺纹用于在注塑件内制出对应的标准内螺纹。

在旋转模的锥台形端头外周的静模注塑型腔端面上径向间隔均布制有多个止转凸台27，该止转凸台便于在脱模时固定注塑件，从而使注塑件与旋转模杆顺利脱离。

为了快速冷却模具成型，在动模和静模的模具型腔外周均制有冷却管9，冷却管的出口和入口分别安装有快速接头8，该冷却管可用于输入循环冷却液。冷却管具体结构见附图8，在多个注塑型腔横向一侧中部的静模或动模上分别间隔安装有管路输入端和输出端，输入端到输出端之间形成方向冷却回路，为了便于加工，所述管路端部直通动模或静模的外侧壁。

为了保证注塑过程稳定性，在动模板两侧对称安装有一锁柄6，该锁柄用于锁定动模板与静模板位置。

本模具的工作过程步骤如下：

⑴调整模具，

a调整模具的同轴度；

b调节限位杆长度，保证链条传动的同步性；

⑵合模，动模由液压机驱动同轴移动，静模板与动模板相对扣合时，动模与静模的接合面形成注塑型腔；

在合模过程中，导柱插入对应的合模导孔内，保证动模板与静模板的合模对正准确度；

⑶注入原料，原料由注入孔进入模具内的浇道，再分别经过分流导槽的分流，将原料均分为四份分别同步输入到注塑型腔内；

⑷冷却成型，向冷却管内注入循环冷却液，注塑件冷却定型；注塑件顶端形成与动模活动块一直的图案，注塑件外壁形成与静模型腔防滑槽对应的多条径向防滑筋，注塑件内部形成与旋转模杆的锥台形端头外壁所制外螺纹对应的内螺纹；

⑸脱模，

a动模由液压缸驱动带动模与静模分离；

b旋转模杆由电机驱动同步旋转，旋转方向与螺纹放松方向一致，此时止转凸台限制注塑件不能旋转，从而使注塑件被顶脱离，注塑件自动脱离。

⑹完成加工，本实施例四个注塑件同步完成加工，模具复位。

Claims (2)

1.一种旋转注塑模具的自动脱模结构，包括静模板、静模座、静模、动模板、动模座、动模以及注塑型腔，静模板外侧固装在机架上，静模板内侧同轴固装有静模座，该静模座内侧中部嵌入固装有静模；动模板外侧中部制有用于与液压缸导杆连接的主轴孔，动模板内侧固装动模座，该动模座内侧中部嵌入固装有动模；静模板与动模板相对扣合，动模与静模的接合面形成注塑型腔，其特征在于：在动模与静模对应制有四个注塑型腔，该四个注塑型腔对称均布在动模与静模的中部，每一静模的注塑型腔内均同轴安装有一旋转模杆，该四个旋转模杆通过同步驱动装置带动同步转动；

在旋转模杆的伸入注塑型腔的锥台形端头外壁制有外螺纹，该外螺纹用于在注塑件内制出对应的标准内螺纹；在旋转模的锥台形端头外周的静模注塑型腔端面上径向间隔均布制有多个止转凸台。

2.根据权利要求1所述的旋转注塑模具的自动脱模结构，其特征在于：所述动模中心制有与原料注入机连接的注入孔，该注入孔连通横向两侧的浇道，该两侧浇道分别连接一分流导槽，在分流导槽形成均匀分流到纵向两侧的模具型腔内。