CN204385569U - 一种对接式浮置道床 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于铁路道床，尤其是一种浮置道床。包括弹性隔振器、调高垫片、对接式浮置板和连接件，对接式浮置板包括浮置板体，浮置板体上设有与弹性隔振装置配合的安装预留空位或联结套筒，浮置板体一端设有安装通孔及安装通道，浮置板体另一端对应的设置对接装配接口，安装通孔沿浮置板体纵向水平设置，安装通孔一端开口于浮置板对接端面上，另一端与安装通道连通，安装通道开口于浮置板体的上表面；弹性隔振器和调高垫片设置在安装预留空位或联结套筒内，对接式浮置板通过调高垫片弹性的支承在弹性隔振器上；连接件上设有锁紧结构，连接件将相邻的对接式浮置板固定连接成一体。其承载能力强、无需设置上置式剪力铰并且容易维护。

Description

一种对接式浮置道床

技术领域

本实用新型属于铁路道床，尤其是涉及一种浮置道床，具体是可以用于铁路、地铁、城市铁路、高架轻轨、高速铁路等轨道交通的道床。

背景技术

随着社会发展和科技进步，各大中城市越来越重视城市轨道交通的发展，城市轨道建设，特别是地下铁路建设也相继展开。为了减少对轨道上部或周边物业及居民的干扰，在特殊区段设置浮置板道床是地铁设计中的一项重要隔振措施。在现有轨道浮置道床结构中，为防止相邻浮置板间因承载不同而产生较大的高度差异导致的钢轨受力变形，在相邻的混凝土浮置板间设置剪力铰。目前使用的剪力铰分为中置式和上置式两种类型，中置式剪力铰固定设置在浮置板端面中部，上置式剪力铰固定设置在浮置板端部上表面。例如专利号为ZL2004100354411的中国专利所公布的浮置道床中就涉及了上述剪力铰结构。但是，由于中置式剪力铰是嵌入设置在混凝土构件内部的，不仅在施工中增加道床拼接工序的难度，一旦出现锈蚀或疲劳损坏时，维修更换十分困难；上置式剪力铰虽然解决了方便维修更换的问题，但是，由于裸露在道床上方，对于日常巡检、人员疏散等一些情况，带来许多不便。特别是，无论是哪种装配形式的剪力铰，由于剪力铰与浮置板的接触面积较小，因此都无法承受较大的弯矩，否则容易造成浮置板的损坏。市场迫切需要开发一种承载能力更强、适用性更好的浮置板结构及相应浮置道床产品。

发明内容

本实用新型的目的在于解决上述问题，提供一种承载能力强、无需设置上置式剪力铰并且容易维护的对接式浮置道床。

为实现上述目的，本实用新型提供一种对接式浮置道床，包括弹性隔振器和调高垫片，其特征在于还包括对接式浮置板和连接件，所述对接式浮置板包括浮置板体，浮置板体上设有与弹性隔振装置配合的安装预留空位或联结套筒，浮置板体一端设有安装通孔及安装通道，浮置板体另一端对应的设置对接装配接口，所述安装通孔沿浮置板体纵向水平设置，安装通孔一端开口于浮置板对接端面上，另一端与安装通道连通，安装通道开口于浮置板体的上表面；弹性隔振器和调高垫片设置在安装预留空位或联结套筒内，对接式浮置板通过调高垫片弹性的支承在弹性隔振器上；连接件上设有锁紧结构，连接件穿过安装通孔并通过锁紧结构与对接装配接口配合将相邻的对接式浮置板固定连接成一体。

本实用新型对接式浮置道床中，连接件的锁紧结构可以多种多样，相应的，对接式浮置板上设置对接装配接口也有所不同。例如：

典型技术方案一：连接件上的锁紧结构具体可以是连接件上设置的螺纹段，相应的，对接式浮置板上的对接装配接口包括对接孔，对接孔是一端开口于浮置板体对接端面上的盲孔，对接孔内设有金属预埋件，金属预埋件与浮置板体预置成一体，金属预埋件上设有螺纹孔，连接件穿过对接式浮置板上的安装通孔并通过连接件上设置的螺纹段与相邻对接式浮置板上对应的对接装配接口中的金属预埋件上设置的螺纹孔配合连接；

典型技术方案二：连接件上的锁紧结构具体为连接件上设置的锁紧螺母，相应的，对接式浮置板上的对接装配接口包括对接孔和对接安装通道，对接孔一端开口于浮置板对接端面上，另一端与对接安装通道连通，对接安装通道开口于浮置板体的上表面，连接件贯穿安装通孔和相邻对接式浮置板上对应的对接孔，并通过锁紧螺母将相邻的对接式浮置板固定连接。此时，连接件可以是两端设螺纹的螺柱，也可以是一端设螺纹的螺栓。此类技术方案中，由于对接孔也采用通孔的结构，因此可以将浮置板体一端设置的对接孔和对接安装通道与浮置板体另一端设置的安装孔和安装通道设置的完全一样，这种对接式浮置板的两个对接端结构完全相同，在摆放时没有方向限制，通用性更好，施工效率更高。另外，浮置板体一端的安装通道和另一端的对接安装通道也可以集成为一体，使板体结构更加简单；

典型技术方案三：连接件上的锁紧结构具体为连接件两端分别设置的挂接块和锁紧螺母，相应的，对接式浮置板的对接装配接口包括对接孔，对接孔是一端开口于浮置板对接端面上的盲孔，对接孔内设有金属预埋件，金属预埋件与浮置板体预置成一体，金属预埋件内设有挂接腔，挂接腔的一侧设置挂接挡肩，挂接挡肩的中部设有挂接通孔，挂接腔通过挂接通孔与外部连通，挂接通孔的轮廓形状为三角形、正方形、纺锤形、长方形、菱形、椭圆形、五边形、六边形或边缘带有豁口的圆形，挂接腔的横截面尺寸大于挂接通孔的横截面尺寸，所述挂接挡肩垂直对接孔的中轴线设置，连接件设置在对接式浮置板的安装通孔及相邻对接式浮置板中对应的对接孔内，其中，连接件一端设置的挂接块位于对接孔中金属预埋件的挂接腔内并与挂接挡肩配合挂接，连接件另一端设置的锁紧螺母与挂接块配合将相邻的对接式浮置板固定连接，挂接块的外轮廓形状与挂接通孔的轮廓形状相对应，挂接块的外轮廓尺寸小于挂接通孔的轮廓尺寸。

典型技术方案四：连接件上的锁紧结构具体为连接件两端分别设置的挂接块和锁紧螺母，相应的，对接式浮置板的对接装配接口包括对接孔，对接孔是一端开口于浮置板体对接端面上的盲孔，对接孔内设有挂接挡肩，所述挂接挡肩由至少一块挂接挡块构成，挂接挡肩的中部设有挂接通孔，挂接通孔的轮廓形状为三角形、正方形、纺锤形、长方形、菱形、椭圆形、五边形、六边形或边缘带有豁口的圆形，对接孔的横截面尺寸大于挂接通孔的横截面尺寸，所述挂接挡肩垂直对接孔的中轴线设置，连接件设置在对接式浮置板的安装通孔及相邻对接式浮置板中对应的对接孔内，其中，连接件一端设置的挂接块与挂接挡肩配合挂接，连接件另一端设置的锁紧螺母与挂接块配合将相邻的对接式浮置板固定连接，挂接块的外轮廓形状与挂接通孔的轮廓形状相对应，挂接块的外轮廓尺寸小于挂接通孔的轮廓尺寸。

典型技术方案五：连接件上的锁紧结构具体为连接件两端分别设置的挂接块和锁紧螺母，相应的，对接式浮置板的对接装配接口包括对接孔和对接安装通道，对接孔的轮廓形状为三角形、正方形、纺锤形、长方形、菱形、椭圆形、五边形、六边形或边缘带有豁口的圆形，对接孔一端开口于浮置板对接端面上，另一端与对接安装通道连通，对接安装通道开口于浮置板体的上表面，对接孔与对接安装通道的连通开口处设置挂接挡肩，挂接挡肩由所述连通开口周边的浮置板体的局部混凝土结构构成，或者挂接挡肩由固定在所述连通开口周边的浮置板体混凝土结构表面的金属衬板构成，连接件设置在对接式浮置板的安装通孔及相邻对接式浮置板中对应的对接孔内，其中，连接件一端设置的挂接块与挂接挡肩配合挂接，连接件另一端设置的锁紧螺母与挂接块配合将相邻的对接式浮置板固定连接，挂接块的外轮廓形状与挂接通孔的轮廓形状相对应，并且挂接块的外轮廓尺寸小于对接孔的轮廓尺寸。

本实用新型对接式浮置道床中，可以在对接式浮置板的两个对接端分别设置对接凸台或/和对接凹槽，相邻对接式浮置板的对接端上设置的对接凸台和对接凹槽彼此嵌合。通过设置这种彼此嵌合的对接凸台和对接凹槽结构，有利于对接式浮置板对接时的相互定位，提高施工效率，同时还能有效防止使用过程中相邻对接式浮置板之间发生相对移动错位，有利于提高系统的稳定性。

为了便于检查和清理对接式浮置道床下方的杂物，还可以在对接式浮置板的浮置板体上设置观察口，此外，当对接式浮置板上设置贯通浮置板体的安装通道时，也可以将安装通道作为观察口使用，此时观察口与安装通道集成为一体。基于同样道理，当对接安装通道上下贯穿浮置板体时，同样也可用作观察口。

为缓解冲击，相邻的对接式浮置板之间设置弹性垫。

另外还有以下几点需要说明，首先，本实用新型中所述对接式浮置板的对接端，是指对接式浮置板对接时，浮置板体上安装连接件的端部，相应的，对接式浮置板的对接端面，是指对接式浮置板相互对接配合时，相邻浮置板体上彼此相对的垂向端面；其次，本实用新型对接式浮置道床中对接式浮置板的结构形式可以多种多样，例如可以采用矩形、“H”形、梯形等具体的板体形式；第三，浮置板体上的观察口、安装通道和对接安装通道在应用时都需要设置上盖板，使浮置板表面平整美观，防止异物落入及人员踏空，便于工作人员的施工和日常巡检，以及紧急情况下的人员疏散。

与现有技术相比，本实用新型对接式浮置道床具有如下优点：

(1)本实用新型对接式浮置道床，利用连接件，通过对接式浮置板上设置的安装通孔、安装通道和对接装配接口，实现相邻对接式浮置板的固定连接，不需要再额外设置剪力铰装置，其结构简单，安装应用操作方便快捷，施工效率高，浮置板体的受力也更加合理；

(2)本实用新型对接式浮置道床，通过连接件依次将相邻的对接式浮置板固定连接。这种固定连接方式，利用连接件在对接式浮置板之间传递剪力，利用对接式浮置板彼此传递弯矩，可以克服单块对接式浮置板一端受力时的翻翘效应，大大提高连接后形成的浮置道床结构的整体性，从而提高浮置道床结构的综合受力能力，改善外界激励时对接式浮置板和连接件的受力情况，有利于提高产品的使用寿命；

(3)本实用新型对接式浮置道床在应用时一旦某一块对接式浮置板或连接件损坏，可以随时从浮置板体上方取下该对接式浮置板两端的连接件，对损坏的对接式浮置板或连接件进行维修更换，后期维护非常便利。同时，浮置道床表面凸出的结构更少，对日常巡检、人员疏散等基本没有影响，因此适用性更强；

(4)本实用新型对接式浮置道床中，连接件替代剪力铰作为载荷传递部件，不但可以实现载荷的即时平稳传递，还可以承受较大的弯矩，使浮置板体和连接件的受力更合理，因此可以有效地保护浮置板体结构不受损坏，延长使用寿命；由于省略了剪力铰，本实用新型对接式浮置道床的结构更加简单，生产时可以节约大量金属材料，降低成本，应用时可以大大降低施工难度和成本，缩短施工周期。

本实用新型对接式浮置道床中的对接式浮置板和连接件,结构简单，制造容易，使用方便，施工效率高，后期维护便利。通过连接件将对接式浮置板固定连接形成的对接式浮置道床，对接式浮置板和连接件的受力更合理，使用寿命更长，道床表面的凸出结构更少，更整洁美观，便于日常巡检和人员疏散，可以广泛应用于地铁、地面轻轨、高铁等各种轨道交通形式中，具有广阔的市场应用前景。

附图说明

图1为本实用新型对接式浮置道床的结构示意图之一。

图2为图1的A-A剖视图。

图3为图1所示本实用新型对接式浮置道床中对接式浮置板的结构示意图之一。

图4为图3的B-B剖视图。

图5为图3的C-C剖视图。

图6为图1所示本实用新型对接式浮置道床中对接式浮置板的结构示意图之二。

图7为本实用新型对接式浮置道床的结构示意图之二。

图8为图7的D-D剖视图。

图9为图7所示本实用新型对接式浮置道床中对接式浮置板的结构示意图。

图10为本实用新型对接式浮置道床的结构示意图之三。

图11为图10所示本实用新型对接式浮置道床中对接式浮置板的结构示意图。

图12为图10的E-E剖视图。

图13为图12的G向视图。

图14为图11所示对接式浮置板中挂接挡肩由金属衬板构成时的结构示意图。

图15为本实用新型对接式浮置道床的结构示意图四。

图16为图15所示本实用新型对接式浮置道床中对接式浮置板的结构示意图。

图17为本实用新型对接式浮置道床的结构示意图之五。

图18为图17所示本实用新型对接式浮置道床中对接式浮置板的结构示意图。

图19为图17中连接件上的挂接块与挂接挡肩配合的结构示意图之一。

图20为图17中连接件上的挂接块和挂接挡肩配合的结构示意图之二。

图21为图17中连接件上的挂接块和挂接挡肩配合的结构示意图之三。

图22为本实用新型对接式浮置道床的结构示意图之六。

图23为图22的F-F剖视图。

图24为图22所示本实用新型对接式浮置道床中连接件的结构示意图。

图25为本实用新型对接式浮置道床的结构示意图之七。

图26为图25所示本实用新型对接式浮置道床中对接式浮置板的结构示意图。

图27为图26的H-H剖视图。

具体实施方式

实施例一

如图1和图2所示本实用新型对接式浮置道床，包括弹性隔振器21、调高垫片22、对接式浮置板和连接件11。如图3、图4和图5所示，所述对接式浮置板包括浮置板体1，浮置板体1上与设有联结套筒2和观察口5，弹性隔振器21和调高垫片22设置在联结套筒2内，对接式浮置板通过调高垫片22弹性的支承在弹性隔振器21上；浮置板体1的一端设有安装通道3和安装通孔4，浮置板体1的另一端对应的设有对接装配接口，所述安装通孔4沿浮置板体1纵向水平设置，一端开口于浮置板对接端面上，另一端与安装通道3连通，安装通道3开口于浮置板体1的上表面；所述对接装配接口包括对接孔8和对接安装通道9，对接孔8一端开口于浮置板对接端面上，另一端与对接安装通道9连通，对接安装通道9开口于浮置板体1的上表面；所述连接件11是两端设螺纹的螺柱，连接件11上设有锁紧结构，锁紧结构包括连接件两端设置的锁紧螺母12；连接件11贯穿安装通孔4和相邻对接式浮置板上对应的对接孔8，并通过锁紧螺母12将相邻的对接式浮置板固定连接。另外，为缓解冲击，如图2中所示，相邻的对接式浮置板之间还设置有弹性垫13。

对本实施例所述对接式浮置道床进行安装时，先把对接式浮置板摆放在预定位置，再将连接件11通过安装通道3放置到浮置板体1的安装通孔4内，然后穿过安装通孔4插入相邻对接式浮置板上对应的对接孔8内，连接件11贯穿相邻对接式浮置板上分别对应设置的安装通孔4和对接孔8后，通过安装通道3和对接安装通道9把锁紧螺母12安装到连接件11的两端并锁紧，实现将相邻两块对接式浮置板的相对位置锁紧固定，按照上述方法可以将所有对接式浮置板全部连接成一体，然后再往浮置板体的联结套筒内放置弹性隔振器和调高垫片，将对接式浮置板进行顶升和调平后，构成本实用新型对接式浮置道床。最后在对接式浮置道床上安装扣件、钢轨等附件，即可构成适于轨道交通运营应用的浮置道床系统。在日常点检过程中，通过浮置板体1上设置的观察口5，可以检查和清理对接式浮置板下方的杂物。

本实施例中以对接式浮置板的一端设置四个安装通孔和四个安装通道，相应的，另一端设置四个对接孔和四个对接安装通道为例进行说明，实际应用中也可以根据需要调整数量。同时，安装通孔和安装通道，与另一端的对接孔和对接安装通道结构可以相同，这种结构的对接式浮置板在使用时对接端没有顺序限制，施工更加简单快捷。另外还有以下几点需要说明，首先，本实用新型中所述对接式浮置板的对接端，是指对接式浮置板对接时，浮置板体上安装连接件的端部，相应的，对接式浮置板的对接端面，是指对接式浮置板相互对接配合时，相邻浮置板体上彼此相对的垂向端面；其次，本实用新型对接式浮置道床中对接式浮置板的结构形式可以多种多样，例如可以采用矩形、“H”形、梯形等具体的板体形式；第三，浮置板体上的观察口、安装通道和对接安装通道在应用时都需要设置上盖板，使浮置板表面平整美观，防止异物落入及人员踏空，便于工作人员的施工和日常巡检，以及紧急情况下的人员疏散。

基于本例所述的技术原理，如图6所示，本实用新型对接式浮置道床的对接式浮置板中，安装通道3还可以与对接安装通道集成为一体，安装通孔4以及对接孔8分别与安装通道3连通，因此浮置板体两侧对接端的结构完全相同，对接组装成浮置道床时，不用考虑对接式浮置板的方向，只需依次排放好即可，施工应用更加便利；另外，浮置板体1的对接端还设有凹槽5，对接式浮置板连接组成浮置道床后，相邻浮置板体上的凹槽5可以形成一个通道，这个通道可以用作观察口，用于检查和清理浮置道床底部的杂物。

与现有技术相比，本实用新型对接式浮置道床具有如下优点：

(1)本实用新型对接式浮置道床，利用连接件，通过对接式浮置板上设置的安装通孔、安装通道和对接装配接口，实现相邻对接式浮置板的固定连接，不需要再额外设置剪力铰装置，其结构简单，安装应用操作方便快捷，施工效率高，浮置板体的受力也更加合理；

(2)本实用新型对接式浮置道床，通过连接件依次将相邻的对接式浮置板固定连接。这种固定连接方式，利用连接件在对接式浮置板之间传递剪力，利用对接式浮置板彼此传递弯矩，可以克服单块对接式浮置板一端受力时的翻翘效应，大大提高连接后形成的浮置道床结构的整体性，从而提高浮置道床结构的综合受力能力，改善外界激励时对接式浮置板和连接件的受力情况，有利于提高产品的使用寿命；

(3)本实用新型对接式浮置道床在应用时一旦某一块对接式浮置板或连接件损坏，可以随时从浮置板体上方取下该对接式浮置板两端的连接件，对损坏的对接式浮置板或连接件进行维修更换，后期维护非常便利。同时，浮置道床表面凸出的结构更少，对日常巡检、人员疏散等基本没有影响，因此适用性更强；

(4)本实用新型对接式浮置道床中，连接件替代剪力铰作为载荷传递部件，不但可以实现载荷的即时平稳传递，还可以承受较大的弯矩，使浮置板体和连接件的受力更合理，因此可以有效地保护浮置板体结构不受损坏，延长使用寿命；由于省略了剪力铰，本实用新型对接式浮置道床的结构更加简单，生产时可以节约大量金属材料，降低成本，应用时可以大大降低施工难度和成本，缩短施工周期。

综上，本实用新型对接式浮置道床中的对接式浮置板和连接件,结构简单，制造容易，使用方便，施工效率高，后期维护便利。通过连接件将对接式浮置板固定连接形成的对接式浮置道床，结构简单，维修方便，安全可靠，系统中对接式浮置板和连接件的受力更合理，使用寿命更长，道床表面的凸出结构更少，更整洁美观，便于日常巡检和人员疏散，经济实用，可以广泛应用于地铁、地面轻轨、高铁等各种轨道交通形式中，具有广阔的市场应用前景。

实施例二

如图7和图8所示本实用新型对接式浮置道床，与实施例一的区别在于，如图9所示，对接式浮置道床中的对接式浮置板的一端设有对接凸台6，另一端设有对接接凹槽7。对接凸台6中设置对接装配接口，所述对接装配接口包括对接孔8和对接安装通道9，对接孔8一端开口于对接式浮置板的对接端面上，另一端与对接安装通道9连通，对接安装通道9开口于浮置板体1的上表面。安装通道3和安装通孔4对应对接凹槽7设置。安装通道3和对接安装通道9上下贯穿浮置板体1。此外，连接件11是一端带螺纹的螺栓，连接件11上的锁紧结构是连接件一端设置的锁紧螺母12。对接式浮置道床中，相邻浮置板体上的对接凹槽7和对接凸台6彼此嵌合，连接件11设置在安装通孔4和相邻对接式浮置板上对应的对接孔8内，并通过锁紧螺母12将相邻的对接式浮置板固定连接。另外，相邻对接式浮置板的对接端面之间设置弹性垫13。

弹性垫13可以使用橡胶、塑料、发泡材料等多种材料制作，本例中使用橡胶材料。

与实施例一相比，本实施例中的对接式浮置道床安装时，通过相邻两块对接式浮置板上对接凸台6和对接凹槽7的彼此嵌合，可使对接式浮置板的摆放和定位更加精确、便捷，便于对接式浮置板安装时的定位，提高施工效率，同时，对接凸台和对接凹槽之间相互嵌合后还可以有效防止相邻对接式浮置板之间在使用过程中发生水平错位；另外，安装通道3和对接安装通道9上下贯穿浮置板体1设置，安装通道3和对接安装通道9可以作为观察口使用，因此浮置板体上无需额外设置观察口，有利于优化和简化浮置板体的结构，减少浮置板体表面的开口和凸起结构，减少对日常巡检、人员疏散等的影响，因此适用性更强。需要说明的是，本实用新型对接式浮置道床所适用的对接式浮置板中，对接凸台和对接凹槽的设置也有多种形式组合，除本例所述技术方案外，也可以是浮置板体一端设置多个对接凸台，另一端对应设置多个对接凹槽等技术方案，都是基于本例所述技术原理的简单变化，都在本实用新型要求的保护范围之中。

实施例三

如图10和图12所示本实施例中对接式浮置道床，与实施例二的区别在于，采用图11所示的对接式浮置板，其浮置板体1的两个对接端分别设有凹槽5；此外，如图13所示，对接装配接口中对接孔8的轮廓形状是长方形，对接孔8与对接安装通道9的连通开口处设置挂接挡肩89，挂接挡肩89由所述连通开口周边的浮置板体的局部混凝土结构构成，相应的，连接件11的锁紧结构包括一端设置的挂接块14和另一端设置的锁紧螺母12，连接件11设置在对接式浮置板的安装通孔4及相邻对接式浮置板中对应的对接孔8内，其中，连接件11一端设置的挂接块14与挂接挡肩89配合挂接，连接件11另一端设置的锁紧螺母12与挂接块14配合将相邻的对接式浮置板固定连接，挂接块14的外轮廓形状与对接孔8的轮廓形状相对应为长方形，并且挂接块14的外轮廓尺寸小于对接孔8的外轮廓尺寸。

对接式浮置板固定连接时，先把连接件11设置挂接块14的一端穿过对接式浮置板上的安装通孔3和相邻对接式浮置板上对应的对接孔8，进入对接安装通道9，再把连接件11旋转约90°，使挂接块14和挂接挡肩89错位交叠，具体如图13所示，最后再利用连接件11另一端设置的锁紧螺母12锁紧固定，就能实现相邻的对接式浮置板固定连接。此种一端挂接另一端螺纹锁紧的连接方式结构简单、拆装便捷、牢固可靠。

需要说明的是，本实施例中对接孔8的轮廓形状为长方形，相应的挂接块14的轮廓形状也为长方形，在实际应用中，对接孔8的轮廓形状还可以是三角形、正方形、纺锤形、菱形、椭圆形、五边形、六边形或边缘带有豁口的圆形等其他形状，挂接块的轮廓形状保持与对接孔的轮廓形状相对应，只要通过挂接块和对接孔的错位交叠形成可靠挂接相连，都能实现相同的技术效果；此外，基于本例所述的技术原理，挂接挡肩89也可以有其他结构形式，例如，如图14所示，在所述对接孔的连通开口周边的浮置板体混凝土结构表面固定设置金属衬板90，金属衬板90的表面构成所述挂接挡肩89，由于增设了金属衬板90，可以有效避免连通开口周边的局部混凝土结构发生损坏，有利于提高产品的使用寿命，这些都是基于本例所述技术原理的简单变化，也在本实用新型要求的保护范围之中。

与实施例二相比，本实施例中的对接式浮置道床，由于不需要从对接安装通道9的上方进行操作，因此对接安装通道9的尺寸可以进一步的缩小，只要能容纳挂接块14即可，有利于进一步缩小浮置板体表面的开口面积，保证浮置板体的强度。

实施例四

如图15所示本实用新型对接式浮置道床，与实施例三的不同之处在于，采用图16所示的对接式浮置板，其浮置板体1的形状是梯形；此外，对接装配接口包括对接孔8，对接孔8是一端开口于浮置板对接端面上的盲孔，对接孔8内设有金属预埋件81。金属预埋件81与浮置板体1预置成一体，金属预埋件81上设有螺纹孔。连接件11上的锁紧结构是连接件上设置的螺纹段，本实施例中连接件11是六角头螺栓。连接件11穿过对接式浮置板上的安装通孔3并通过其端部设置的螺纹段与相邻对接式浮置板上对应的对接装配接口中的金属预埋件81上设置的螺纹孔配合连接，从而将相邻对接式浮置板固连成一体。

与实施例三相比，本例所述对接式浮置道床在安装时，连接件11还是通过安装通道3放入浮置板体1，不同的是，连接件插入相邻对接浮置板的对接孔8后，可通过端部的螺纹段直接旋入金属预埋件81中的螺纹孔内，从而实现相邻的对接式浮置板的固定连接，涉及的安装步骤更少，安装更加方便快捷；此外，本实施例中的对接式浮置板的浮置板体是梯形结构，梯形结构的横梁之间具有较大空间，可以直接用作观察孔；另外，本实施例中的对接式浮置板在对接端设置的对接孔是盲孔结构，无需设置对接安装通道，不会占用浮置板体上表面空间，有利于浮置板体表面其他结构的布置。综上，本例所述技术方案中，对接孔内设置带有螺纹孔的金属预埋件用于实现螺纹连接，使得连接件的结构更简单、安装和拆卸更加便捷，可以有效提高对接式浮置道床安装时的施工效率，对接孔内设置预埋金属件的方式还具有结构简单、连接可靠、成本低廉等特点。

实施例五

如图17和图19所示本实用新型对接式浮置道床，与实施例四的区别在于，采用图18所示对接式浮置板，其中对接装配接口包括对接孔8，对接孔8是一端开口于浮置板对接端面上的盲孔，对接孔8内与浮置板体1一体化设有金属预埋件81，金属预埋件81内设有挂接腔82，挂接腔82的一侧设置挂接挡肩83，挂接挡肩83的中部设有挂接通孔84，挂接腔82通过挂接通孔84与外部连通，挂接通孔84的轮廓形状为三角形，挂接腔82的横截面尺寸大于挂接通孔84的横截面尺寸，挂接挡肩83垂直对接孔8的中轴线设置；连接件11的锁紧结构是连接件两端分别设置的挂接块14和锁紧螺母12；连接件11设置在对接式浮置板的安装通孔4及相邻对接式浮置板中对应的对接孔8内，其中，连接件一端设置的挂接块14位于对接孔中金属预埋件的挂接腔82内并与挂接挡肩83配合挂接，连接件另一端设置的锁紧螺母12与挂接块14配合将相邻的对接式浮置板固定连接，挂接块14的外轮廓形状与挂接通孔84的轮廓形状相对应为三角形，挂接块14的外轮廓尺寸小于挂接通孔84的轮廓尺寸。

本实用新型对接式浮置道床在安装时，连接件11设置挂接块14的一端穿过对接式浮置板上的安装通孔3以及相邻对接式浮置板上对应的对接孔中金属预埋件81的挂接通孔84进入挂接腔82内，再将连接件11旋转约60°，使挂接块14和挂接挡肩83形成错位交叠，然后再利用锁紧螺母12进行锁紧固定，即完成相邻对接式浮置板之间的固定连接。需要指出的是，挂接通孔84的轮廓形状除本例中示出的三角形外，还可以是正方形、纺锤形、长方形、菱形、椭圆形、五边形、六边形或边缘带有豁口的圆形等其他形状，只需要相应的改变挂接块的轮廓形状与之对应配合即可，例如图20和图21中所示，挂接通孔84为椭圆形或长方形时，挂接块14相应的设置成椭圆形或长方形，都是基于本实施例技术原理的简单变化，不再一一附图说明，都在本实用新型要求的保护范围之中。

与实施例三相比，和实施例四类似，本实施例中的对接式浮置板在对接端设置的对接孔是盲孔结构，无需设置对接安装通道，不会占用浮置板体1上表面空间，有利于浮置板体表面其他结构的布置。

实施例六

如图22和图23所示本实用新型对接式浮置道床，与实施例五的区别在于，对接孔8内设有挂接挡肩83，挂接挡肩83由三块挂接挡块85构成，挂接挡肩83的中部设有挂接通孔84，挂接通孔84是由挂接挡块85及对接孔8侧壁共同围成的轮廓形状为边缘带有豁口的圆形，对接孔8的横截面尺寸大于挂接通孔84的横截面尺寸，挂接挡肩83垂直对接孔8的中轴线设置。此外，连接件11的结构具体如图24所示，连接件11设置在对接式浮置板的安装通孔及相邻对接式浮置板中对应的对接孔内，其中，连接件一端设置的挂接块14与挂接挡肩83配合挂接，连接件另一端设置的锁紧螺母与挂接块配合将相邻的对接式浮置板固定连接，挂接块14的外轮廓形状与挂接通孔84的轮廓形状相对应为边缘带有豁口的圆形，挂接块14的外轮廓尺寸小于挂接通孔84的轮廓尺寸。

与实施例五中的安装方法相似，连接件11设置挂接块14的一端穿过对接式浮置板上的安装通孔3并穿过相邻对接式浮置板上对应的对接装配接口中的挂接通孔84，再将连接件11旋转约60°，使挂接块14和挂接挡肩83形成错位交叠，挂接块14与挂接挡肩83配合挂接并通过连接件11另一端设置的锁紧螺母12将两者相对位置锁紧固定，同时也将相邻两块对接式浮置板固连成一体。需要指出的是，本实施例中的挂接通孔84的轮廓形状为边缘带豁口的圆形，相对应的连接件11上的挂接块14的轮廓形状也是带豁口的圆形。由于本实施例中也是利用挂接块和挂接挡肩错位交叠的原理实现挂接，因而同样的，挂接通孔84的轮廓形状除本例中示出的边缘带有豁口的圆形外，还可以是三角形、正方形、纺锤形、长方形、菱形、椭圆形、五边形、六边形等多种形状，相应的挂接块的轮廓形状也需要对应设置，在此也不再一一图示和详述。另外本实施例中的挂接挡肩由三块挂接挡块构成，实际应用中也可以利用中间设有挂接通孔的一整块挂接挡块构成挂接挡肩，或者利用二块、四块甚至更多块挂接挡块构成挂接挡肩，都是基于本实施例技术原理的简单变换，都在本实用新型要求的保护范围之中。

与实施例五相比，本例所述对接式浮置道床中的对接式浮置板直接在对接孔内设置挂接挡块构成的挂接挡肩，因而结构更简单，用料更少，成本更低廉。

实施例七

如图25所示所示本实用新型对接式浮置道床，与实施例一的区别在于，采用图26和图27所示的对接式浮置板，其浮置板体1的两个对接端分别对应设置对接凸台6和对接凹槽7，所述对接凸台6由与浮置板体1一体化设置的钢筋混凝土材料构成。此外，浮置板体1上设有与弹性隔振装置配合的安装预留空位100。

应用时，与实施例一的区别在于，如图25所示，将相邻对接式浮置板对接端上设置的对接凸台6与对接凹槽7分别相互嵌合配合，为提供缓冲，相邻对接式浮置板对接端之间，以及对接凸台6与对接凹槽7之间均设置弹性垫13，然后再利用连接件(图中未示出)进行连接固定，其固定连接方法与实施例一中的描述完全相同，在此不再重复描述。

与实施例一相比，本例所述技术方案中，由于对接式浮置板的对接端设置了对接凸台6和对接凹槽7，连接时，可与相邻对接式浮置板对应设置的对接凹槽7和对接凸台6相互嵌合，因此可以有效防止使用过程中相邻对接式浮置板之间发生垂向或水平向的错位，不仅有利于实现快速安装定位，也有利于提高本实用新型对接式浮置道床系统的稳定性。需要指出的是，基于本例所述的技术原理，也可以仅在对接式浮置板的一端设置对接凸台，另一端对应设置对接凹槽；此外，对接凸台与对接凹槽的设置形式也可以多种多样，例如，可以利用金属预埋的杆件和管件构成所述对接凸台与对接凹槽，也都可以实现同样的技术效果。这些都是基于本例技术原理的简单变化，在此仅以文字的形式给予说明，不再另外附图说明，都在本实用新型要求的保护范围之中。本实用新型中在对接式浮置板上设置对接凸台和对接凹槽的意义在于防止使用过程中相邻对接式浮置道床之间发生相对移动错位，而不是用于传递剪力，因此对接凸台和对接凹槽的功能与剪力铰结构具有本质的不同，其对于尺寸和强度的要求都远远低于剪力铰，因此结构形式和材料选择都可以更加多样。本例中，由于浮置板体1上设有与弹性隔振装置配合的安装预留空位100，因此其最终构成的本实用新型对接式浮置道床为侧置式浮置道床结构，可见，本实用新型中，对接式浮置板的浮置板体中既可以设置安装预留空位也可以设置联结套筒，以满足内置式浮置道床结构或侧置式浮置道床结构的不同需求。基于本例的技术原理，本实用新型的其他技术方案中，也可以在对接式浮置板的浮置板体上改为设置安装预留空位，在此仅以文字给予说明，也在本实用新型要求的保护范围之中。

本实用新型中的实施例仅为更好说明本实用新型的技术方案，并不应视为对本实用新型的限制，其中许多实施例中的技术特征也可以交叉使用，基于本实用新型的技术原理，本领域技术人员可以对上述实施例中所述技术方案重新进行组合或利用同类技术对其中某些元件进行简单替换，只要基于本实用新型的技术原理，都在本实用新型要求的保护范围中。

Claims (10)

1.一种对接式浮置道床，包括弹性隔振器和调高垫片，其特征在于还包括对接式浮置板和连接件，所述对接式浮置板包括浮置板体，浮置板体上设有与弹性隔振装置配合的安装预留空位或联结套筒，浮置板体一端设有安装通孔及安装通道，浮置板体另一端对应的设置对接装配接口，所述安装通孔沿浮置板体纵向水平设置，安装通孔一端开口于浮置板对接端面上，另一端与安装通道连通，安装通道开口于浮置板体的上表面；弹性隔振器和调高垫片设置在安装预留空位或联结套筒内，对接式浮置板通过调高垫片弹性的支承在弹性隔振器上；所述连接件上设有锁紧结构，连接件穿过安装通孔并通过锁紧结构与对接装配接口配合将相邻的对接式浮置板固定连接成一体。

2.根据权利要求1所述的对接式浮置道床，其特征在于所述锁紧结构包括连接件上设置的螺纹段，或连接件上设置的锁紧螺母，或连接件两端分别设置的挂接块和锁紧螺母。

3.根据权利要求2所述的对接式浮置道床，其特征在于对接式浮置板中的对接装配接口包括对接孔，对接孔是一端开口于浮置板体对接端面上的盲孔，对接孔内设有金属预埋件，金属预埋件与浮置板体预置成一体，金属预埋件上设有螺纹孔，连接件穿过对接式浮置板上的安装通孔并通过连接件上设置的螺纹段与相邻对接式浮置板上对应的对接装配接口中的金属预埋件上设置的螺纹孔配合连接。

4.根据权利要求2所述的对接式浮置道床，其特征在于对接式浮置板的对接装配接口包括对接孔，对接孔是一端开口于浮置板体对接端面上的盲孔，对接孔内设有金属预埋件，金属预埋件与浮置板体预置成一体，金属预埋件内设有挂接腔，挂接腔的一侧设置挂接挡肩，挂接挡肩的中部设有挂接通孔，挂接腔通过挂接通孔与外部连通，挂接通孔的轮廓形状为三角形、正方形、纺锤形、长方形、菱形、椭圆形、五边形、六边形或边缘带有豁口的圆形，挂接腔的横截面尺寸大于挂接通孔的横截面尺寸，所述挂接挡肩垂直对接孔的中轴线设置，连接件设置在对接式浮置板的安装通孔及相邻对接式浮置板中对应的对接孔内，其中，连接件一端设置的挂接块位于对接孔中金属预埋件的挂接腔内并与挂接挡肩配合挂接，连接件另一端设置的锁紧螺母与挂接块配合将相邻的对接式浮置板固定连接，挂接块的外轮廓形状与挂接通孔的轮廓形状相对应，挂接块的外轮廓尺寸小于挂接通孔的轮廓尺寸。

5.根据权利要求2所述的对接式浮置道床，其特征在于对接式浮置板的对接装配接口包括对接孔，对接孔是一端开口于浮置板体对接端面上的盲孔，对接孔内设有挂接挡肩，所述挂接挡肩由至少一块挂接挡块构成，挂接挡肩的中部设有挂接通孔，挂接通孔的轮廓形状为三角形、正方形、纺锤形、长方形、菱形、椭圆形、五边形、六边形或边缘带有豁口的圆形，对接孔的横截面尺寸大于挂接通孔的横截面尺寸，所述挂接挡肩垂直对接孔的中轴线设置，连接件设置在对接式浮置板的安装通孔及相邻对接式浮置板中对应的对接孔内，其中，连接件一端设置的挂接块与挂接挡肩配合挂接，连接件另一端设置的锁紧螺母与挂接块配合将相邻的对接式浮置板固定连接，挂接块的外轮廓形状与挂接通孔的轮廓形状相对应，挂接块的外轮廓尺寸小于挂接通孔的轮廓尺寸。

6.根据权利要求2所述的对接式浮置道床，其特征在于对接式浮置板的对接装配接口包括对接孔和对接安装通道，对接孔一端开口于浮置板对接端面上，另一端与对接安装通道连通，对接安装通道开口于浮置板体的上表面，连接件贯穿安装通孔和相邻对接式浮置板上对应的对接孔，并通过锁紧螺母将相邻的对接式浮置板固定连接。

7.根据权利要求2所述的对接式浮置道床，其特征在于对接式浮置板的对接装配接口包括对接孔和对接安装通道，对接孔的轮廓形状为三角形、正方形、纺锤形、长方形、菱形、椭圆形、五边形、六边形或边缘带有豁口的圆形，对接孔一端开口于浮置板对接端面上，另一端与对接安装通道连通，对接安装通道开口于浮置板体的上表面，对接孔与对接安装通道的连通开口处设置挂接挡肩，挂接挡肩由所述连通开口周边的浮置板体的局部混凝土结构构成，或者挂接挡肩由固定在所述连通开口周边的浮置板体混凝土结构表面的金属衬板构成，连接件设置在对接式浮置板的安装通孔及相邻对接式浮置板中对应的对接孔内，其中，连接件一端设置的挂接块与挂接挡肩配合挂接，连接件另一端设置的锁紧螺母与挂接块配合将相邻的对接式浮置板固定连接，挂接块的外轮廓形状与对接孔的轮廓形状相对应，并且挂接块的外轮廓尺寸小于对接孔的轮廓尺寸。

8.根据权利要求1～7中任一所述的对接式浮置道床，其特征在于对接式浮置板的两个对接端分别设置对接凸台或/和对接凹槽，相邻对接式浮置板的对接端上设置的对接凸台和对接凹槽彼此嵌合。

9.根据权利要求1～7中任一所述的对接式浮置道床，其特征在于对接式浮置板的浮置板体上设有观察口，或者观察口与安装通道集成为一体。

10.根据权利要求1～7中任一所述的对接式浮置道床，其特征在于相邻的对接式浮置板之间设置弹性垫。