CN105484109B - 易装配浮置道床预制板及其应用 - Google Patents

Abstract

本发明涉及易装配浮置道床预制板及其应用，属于轨道交通领域。本发明不仅可以方便地与相邻浮置板之间实现可靠连接，顺畅地传递剪力并改善浮置板体受力，同时还可以有效增强浮置道床结构的整体性，提高系统的适用性和使用寿命。本发明包括预制板体，预制板体的一侧连接端中部固定设置定位导向套，另一侧连接端中部对应设置对接装配孔，所述定位导向套和对接装配孔分别沿轨道纵向设置，定位导向套至少设置二个，对接装配孔与定位导向套的数量相同，预制板体上设置灌浆通道，灌浆通道的一端与对接装配孔的底部连通，另一端开口于预制板体的上表面。本发明主要用在轨道交通的建设上。

Description

易装配浮置道床预制板及其应用

技术领域

本发明属于轨道交通领域，尤其涉及一种预制式的道床板和其构成的浮置道床，以及其构成浮置道床的方法。

背景技术

随着社会发展和科技进步，轨道交通的重要性日益彰显。在轨道交通的建设中必须解决车辆运行时产生的振动和噪音问题，否则将严重的影响周边居民的生活质量，危及周边建筑安全，同时，轨道交通本身的稳定性、安全性和使用寿命也会受到影响。为控制轨道交通运营中产生的振动和噪声，研究人员研发出许多减振降噪产品，其中钢弹簧浮置道床技术是业内公认减振效果最好的技术之一。例如授权号为ZL200410035441.1的中国发明专利就公开了一种浮置道床，由于这类高性能减振道床的弹性较高，列车通过时道床的下沉量较大，为了减轻钢轨的受力，板与板之间通常采用可中置式剪力铰连接。这中置式种剪力铰是针对长浮置板(一般15～60米)专门设计的，其可以在相邻浮置板之间传递垂向剪力和横向剪力，并可以纵向伸缩，以补偿长板之间的热胀冷缩，应用时，为保证在相邻浮置板间顺利装配中置式剪力铰，只能采用现场浇筑的方法进行施工，受运输条件和施工空间限制较多，施工质量和施工速度容易受到影响。为了提高施工质量和施工速度，利用预制短板(板长一般在3～8米)拼接成浮置道床是目前最近兴起的施工方式，其可以克服现场浇注受施工空间等不利因素所带来的制约，能大大提高施工效率，缩短施工周期，并保证浮置板的质量。例如授权号为ZL201220092205.3的中国实用新型专利就公开了一种预制短板浮置道床，采用这种预制短板组成的浮置板道床，由于预制短板都是预先制造好的，如果将中置式剪力铰也先预先固设在预制短板中，要想实现运输至施工现场后仍然可以顺利连接，对预制短板的原始加工精度要求极高，现场装配也非常困难，不仅增加成本，实践中也难以实现，为了保证在相邻预制短板间顺利装配剪力铰结构进行连接，目前使用的都是上置式剪力铰。现有上置式剪力铰虽然可以从预制短板上方调整位置，便于进行装配，但是，实践中也遇到一些新的难题，包括：一方面，上置式剪力铰占用道床结构的上方空间，工程应用中有时会出现与其他设施位置冲突的情况，影响该技术的推广应用；另一方面，上置式剪力铰安装固定在预制短板的上表面，其受力点位于预制短板板体的上部，传递剪力的过程中承受的力矩较大，因此预制短板板体及上置式剪力铰的受力情况均不佳，实践中有意外损坏的情况发生。

综上所述，市场迫切需要一种新的浮置板，其不仅可以方便地与相邻浮置板之间实现可靠连接，顺畅地传递剪力并改善浮置板体受力，同时还可以有效增强浮置道床结构的整体性，提高系统的适用性和使用寿命。

发明内容

本发明的第一个目的在于解决上述问题，提供一种结构简单、便于应用中置式剪力铰的易装配浮置道床预制板。

本发明易装配浮置道床预制板是这样实现的，包括预制板体，预制板体上设有与弹性隔振装置配合的安装预留空位或/和联结套筒，预制板体的一侧连接端中部固定设置定位导向套，另一侧连接端中部对应设置对接装配孔，所述定位导向套和对接装配孔分别沿轨道纵向设置，定位导向套至少设置二个，对接装配孔与定位导向套的数量相同，预制板体上设置灌浆通道，灌浆通道的一端与对接装配孔的底部连通，另一端开口于预制板体的上表面。

此外，为便于在灌浆过程中排出对接装配孔中的气体，预制板体上还可以设置排气通道，排气通道的一端与对接装配孔连通，另一端开口于预制板体的上表面。

另外，为了便于观察和清理预制板体下方的杂物，预制板体上还可以设有观察口。

本发明的第二个目的在于提供一种应用上述易装配浮置道床预制板的浮置道床，该浮置道床具有结构简单、整体性好、剪力铰结构及预制板体受力更合理、使用寿命更长等诸多优点。

本发明浮置道床是这样实现的，包括弹性隔振装置，弹性隔振装置放置在预制板体下方，或者弹性隔振装置放置在预制板体上设置的安装预留空位或/和联结套筒中，并且支承着易装配浮置道床预制板，相邻的易装配浮置道床预制板之间设有中置式剪力铰装置，所述中置式剪力铰装置包括抗剪芯棒和连接导向套，连接导向套的外轮廓尺寸小于对接装配孔的外轮廓尺寸，连接导向套设置在对接装配孔中，并且被经过灌浆通道向对接装配孔内灌注的灌浆材料固定，抗剪芯棒一端设置在易装配浮置道床预制板连接端设置的定位导向套中，另一端设置在相邻易装配浮置道床预制板连接端对应固定设置的连接导向套中，抗剪芯棒可以沿自身轴向与定位导向套及连接导向套之间相对滑动。

为了保证定位导向套在预制板体中的可靠固定和连接导向套在连接装配孔中的可靠固定，还可以在定位导向套或/和连接导向套的外表面上固定设置锚固装置，所述锚固装置包括锚固筋、锚固环、锚固杆件或锚固片等具体形式。

本发明中所述弹性隔振装置包括弹性隔振元件和调高装置，其中，弹性隔振元件包括钢弹簧阻尼隔振器、空气弹簧隔振器、金属橡胶复合隔振器、弹性橡胶隔振器、弹性聚氨酯隔振器、橡胶垫、聚氨酯垫等多种结构形式的隔振器，只要支承力、隔振效果和使用寿命满足要求，都可以起到同样的技术效果，应用时可以根据本发明易装配浮置道床预制板的结构选用；此外，调高装置包括调高垫片、现场利用储料袋及灌浆材料灌注的调高垫块等。

本发明的第三个目的在于提供一种应用上述易装配浮置道床预制板构成浮置道床的方法，其包括如下步骤：

(1)据道床基础上划线标识出的易装配浮置道床预制板的平面位置，将预先加工好的第一块易装配浮置道床预制板利用吊装运输设备摆放在标识好的位置上，并调整好该易装配浮置道床预制板的平面位置；

(2)将抗剪芯棒的一端插设在第一块易装配浮置道床预制板的定位导向套中，将连接导向套装配在抗剪芯棒的另一端，然后利用吊装运输设备摆放第二块易装配浮置道床预制板，并将抗剪芯棒和连接导向套嵌设在第二块易装配浮置道床预制板连接端中部设置的对接装配孔中，调整好第二块易装配浮置道床预制板的平面位置；

(3)按照上述方法依次摆放其他易装配浮置道床预制板；

(4)将弹性隔振装置放置在预制板体下方或者放置在预制板体上设置的安装预留空位或联结套筒中，根据预制板体工作高度的设计要求，在弹性隔振装置中的弹性隔振元件与预制板体之间或弹性隔振元件与联结套筒中的支承挡块之间设置适当厚度的调高装置，使预制板体脱离基础表面被弹性隔振装置支撑，完成易装配浮置道床预制板的顶升调平；

(5)通过预制板体上设置的灌浆通道向对接装配孔内注满灌浆材料，然后对灌浆材料进行养护，养护完成后的灌浆材料将中置式剪力铰装置中的连接导向套固定设置在对接装配孔中，抗剪芯棒同时与相邻易装配浮置道床预制板相连；

(6)按照上述方法利用灌浆材料将所有中置式剪力铰装置固定设置在易装配浮置道床预制板连接端中部设置的对接装配孔中，并利用中置式剪力铰装置将易装配浮置道床预制板依次连接在一起，然后将轨道结构安装在易装配浮置道床预制板上，即构成最终浮置道床。

需要说明的是，作为一种特例，当弹性隔振装置中的弹性隔振元件还包括相邻易装配浮置道床预制板的端部设置的共用的板端隔振装置时，本发明的第三个目的所述方法中，步骤(1)至步骤(4)摆放易装配浮置道床预制板及顶升调平的过程按如下步骤操作：

(1)根据道床基础上划线标识出的易装配浮置道床预制板和板端隔振装置的平面位置，先将板端隔振装置摆放在标识好的位置上，再将预先加工好的第一块易装配浮置道床预制板利用吊装运输设备摆放在板端隔振装置上，并调整好该易装配浮置道床预制板的平面位置；

(2)将抗剪芯棒的一端插设在第一块易装配浮置道床预制板的定位导向套中，将连接导向套装配在抗剪芯棒的另一端，然后利用吊装运输设备将第二块易装配浮置道床预制板摆放在板端隔振装置上，并将抗剪芯棒和连接导向套嵌设在第二块易装配浮置道床预制板连接端中部设置的对接装配孔中，调整好第二块易装配浮置道床预制板的平面位置；

(3)按照上述方法依次摆放其他易装配浮置道床预制板；

(4)将其他弹性隔振装置放置在预制板体下方或者放置在预制板体上设置的安装预留空位或联结套筒中，根据预制板体工作高度的设计要求，在板端隔振装置与预制板体之间以及其他弹性隔振装置中的弹性隔振元件与预制板体或联结套筒中的支承挡块之间分别设置适当厚度的调高装置，使预制板体脱离基础表面被板端隔振装置及其他弹性隔振装置支撑，完成易装配浮置道床预制板的顶升调平。

本发明的第四个目的在于提供另外一种应用上述易装配浮置道床预制板构成浮置道床的方法，其包括如下步骤：

(1)根据道床基础上划线标识出的易装配浮置道床预制板的平面位置，将预先加工好的第一块易装配浮置道床预制板利用吊装运输设备摆放在标识好的位置上，并调整好该易装配浮置道床预制板的平面位置；

(2)将抗剪芯棒的一端插设在第一块易装配浮置道床预制板的定位导向套中，将连接导向套装配在抗剪芯棒的另一端，然后利用吊装运输设备摆放第二块易装配浮置道床预制板，并将抗剪芯棒和连接导向套嵌设在第二块易装配浮置道床预制板连接端中部设置的对接装配孔中，调整好第二块易装配浮置道床预制板的平面位置；

(3)按照上述方法依次摆放其他易装配浮置道床预制板，然后将轨道结构安装在易装配浮置道床预制板上；

(4)将弹性隔振装置放置在预制板体下方或者放置在预制板体上设置的安装预留空位或联结套筒中，根据轨顶工作高度的设计要求，在弹性隔振装置中的弹性隔振元件与预制板体之间或弹性隔振元件与联结套筒中的支承挡块之间设置适当厚度的调高装置，使预制板体脱离基础表面被弹性隔振装置支撑，完成易装配浮置道床预制板的顶升调平；

(5)通过预制板体上设置的灌浆通道向对接装配孔内注满灌浆材料，然后对灌浆材料进行养护，养护完成后的灌浆材料将中置式剪力铰装置中的连接导向套固定在对接装配孔中，抗剪芯棒同时与相邻易装配浮置道床预制板相连；

(6)按照上述方法利用灌浆材料将所有中置式剪力铰装置固定设置在易装配浮置道床预制板连接端中部设置的对接装配孔中，并利用中置式剪力铰装置将易装配浮置道床预制板依次连接在一起，即构成最终浮置道床。

需要说明的是，作为一种特例，当弹性隔振装置中的弹性隔振元件还包括相邻易装配浮置道床预制板的端部设置的共用的板端隔振装置时，本发明的第四个目的所述方法中，步骤(1)至步骤(4)摆放易装配浮置道床预制板及顶升调平的过程按如下步骤操作：

(1)根据道床基础上划线标识出的易装配浮置道床预制板和板端隔振装置的平面位置，先将板端隔振装置摆放在标识好的位置上，再将预先加工好的第一块易装配浮置道床预制板利用吊装运输设备摆放在板端隔振装置上，并调整好该易装配浮置道床预制板的平面位置；

(2)将抗剪芯棒的一端插设在第一块易装配浮置道床预制板的定位导向套中，将连接导向套装配在抗剪芯棒的另一端，然后利用吊装运输设备将第二块易装配浮置道床预制板摆放在板端隔振装置上，并将抗剪芯棒和连接导向套嵌设在第二块易装配浮置道床预制板连接端中部设置的对接装配孔中，调整好第二块易装配浮置道床预制板的平面位置；

(3)按照上述方法依次摆放其他易装配浮置道床预制板，然后将轨道结构安装在易装配浮置道床预制板上；

(4)将其他弹性隔振装置放置在预制板体下方或者放置在预制板体上设置的安装预留空位或联结套筒中，根据轨顶高度的设计要求，在板端隔振装置与预制板体之间以及其他弹性隔振装置中的弹性隔振元件与预制板体或联结套筒中的支承挡块之间分别设置适当厚度的调高装置，使预制板体脱离基础表面被弹性隔振装置支撑，完成易装配浮置道床预制板的顶升调平。

特别要指出的是，对于上述应用易装配浮置道床预制板构成浮置道床的方法，根据易装配浮置道床预制板的连接方向不同，其中步骤(2)也可以按如下操作流程进行：将抗剪芯棒的一端插设在第二块易装配浮置道床预制板的定位导向套中，将连接导向套装配在抗剪芯棒的另一端，然后利用吊装运输设备摆放第二块易装配浮置道床预制板，并将抗剪芯棒和连接导向套嵌设在第一块易装配浮置道床预制板连接端中部设置的对接装配孔中，调整好第二块易装配浮置道床预制板的平面位置，可以实现同样的技术效果。

本发明中，所述预制板体的连接端，是指易装配浮置道床预制板上与中置式剪力铰配合连接的两侧端部。

本发明易装配浮置道床预制板，通过在预制板体的连接端分别对应设置定位导向套及对接装配孔，在拼接浮置道床结构时，将中置式剪力铰的抗剪芯棒的一端设置在定位导向套内，另一端与连接导向套一起嵌置在相邻易装配浮置道床预制板上对应设置的对接装配孔内，在完成对易装配浮置道床预制板的顶升调平后，再通过灌浆通道填入灌浆材料将连接导向套固定在对接装配孔内，实现抗剪芯棒对相邻易装配浮置道床预制板的连接。这种设置中置式剪力铰的方法，由于在摆放易装配浮置道床预制板时，抗剪芯棒仅一端位置固定在定位导向套内，另一端与连接导向套一起插设在对接装配孔内，处于自由状态，其中连接导向套的位置和角度可以根据现场实际情况精确调整，再利用灌浆材料将连接导向套固定在对接装配孔中，因此大大降低了拼接过程中中置式剪力铰的装配难度，使大规模应用中置式剪力铰与预制短板(板长一般在3～8米)配合拼接浮置道床成为可能，并且其对本发明易装配浮置道床预制板的加工精度没有提出更高的要求，不会增加易装配浮置道床预制板的加工难度和成本，因此实用性和适用性都得到了显著的提升。此外，利用灌浆材料将连接导向套固定在对接装配孔内的过程中，抗剪芯棒基本上不承受任何载荷，与现有上置式剪力铰相比，抗剪芯棒上承受的因装配误差引发的各种扭力、剪力及力矩都较小，有利于延长抗剪芯棒的使用寿命。另外，由于本发明浮置道床中采用了中置式剪力铰，抗剪芯棒位于预制板体连接端的中部，因此在工作过程中，无论是抗剪芯棒还是预制板体的受力都更加合理，浮置道床系统的整体性更好，可以有效防止抗剪芯棒或预制板体发生局部疲劳损坏，显著提高产品的使用寿命，同时，还大大节省了易装配浮置道床预制板上方的空间，提高了空间利用率。

综上所述，与现有技术相比，本发明易装配浮置道床预制板，结构简单，制造容易，质量可靠，其可以方便地与中置式剪力铰配合连接，构成本发明浮置道床；本发明浮置道床，施工效率高，系统整体性显著提升，振动特性更加优异，预制板体及抗剪芯棒的受力情况更加合理，使用寿命更长；本发明利用易装配浮置道床预制板构成浮置道床的方法，简单易行，施工速度快，最终形成的浮置道床结构的整体性更好，可以广泛应用于地铁、地面轻轨、高铁等各种轨道交通形式中。

附图说明

图1为本发明易装配浮置道床预制板的结构示意图之一。

图2为图1的A-A向剖视图。

图3为应用图1所示易装配浮置道床预制板的本发明浮置道床的结构示意图。

图4为本发明易装配浮置道床预制板的结构示意图之二。

图5为图4的B-B向剖视图。

图6为应用图4所示易装配浮置道床预制板的本发明浮置道床的结构示意图。

图7为本发明易装配浮置道床预制板的结构示意图之三。

图8为图7的C-C向剖视图。

图9为应用图7所示易装配浮置道床预制板的本发明浮置道床的结构示意图。

图10为本发明易装配浮置道床预制板的结构示意图之四。

图11为应用图10所示易装配浮置道床预制板的本发明浮置道床的结构示意图。

图12为图10的F-F向剖视图。

图13为图11的G-G向剖视图之一。

图14为应用图10所示易装配浮置道床预制板的本发明浮置道床的结构示意图之二。

图15为本发明易装配浮置道床预制板的结构示意图之五。

图16为图15的H-H向剖视图。

图17为应用图15所示易装配浮置道床预制板的本发明浮置道床的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步说明。

实施例一

如图1和图2所示本发明易装配浮置道床预制板，包括预制板体1，预制板体1上设有与弹性隔振装置配合的安装预留空位7，预制板体1的一侧连接端E的中部固定设置定位导向套4，另一侧连接端D的中部对应设置对接装配孔5，所述定位导向套4和对接装配孔5分别沿轨道纵向设置，其中，定位导向套4设置二个，二个定位导向套4在连接端E的两侧对称设置，对接装配孔5与定位导向套4的数量相同，预制板体1上还设有灌浆通道6，灌浆通道6的一端与对接装配孔5的底部连通，另一端开口于预制板体1的上表面。

如图3所示应用了图1和图2所示易装配浮置道床预制板的本发明浮置道床，包括弹性隔振装置，弹性隔振装置具体为侧置式弹性隔振装置，包括弹性隔振元件9和调高装置，调高装置具体为调高垫片10，所述弹性隔振装置放置在预制板体底部侧面设置的安装预留空位7中，并且支承着易装配浮置道床预制板，相邻的易装配浮置道床预制板之间设有中置式剪力铰装置，所述中置式剪力铰装置包括抗剪芯棒8和连接导向套11，连接导向套11的外轮廓尺寸小于对接装配孔5的外轮廓尺寸，连接导向套11设置在对接装配孔5中，并且被经过灌浆通道6向对接装配孔5内填设的灌浆材料12固定，抗剪芯棒8一端设置在易装配浮置道床预制板连接端设置的定位导向套4中，另一端设置在相邻易装配浮置道床预制板连接端对应固定设置的连接导向套11中，抗剪芯棒8可以沿自身轴向与定位导向套4及连接导向套11之间相对滑动。其中，连接导向套11和定位导向套4的底部分别设置弹性体13，以补偿预制板体之间由于热胀冷缩等原因引起的纵向伸缩。

下面具体说明应用图1和图2所示易装配浮置道床预制板构成图3所示本发明浮置道床的方法，其中，以相邻的二块本发明易装配浮置道床预制板之间的连接为例展开详细说明，分别标记为预制板体1、预制板体2，具体包括如下步骤：

(1)根据道床基础14上划线标识出的易装配浮置道床预制板的平面位置，将预先加工好的预制板体1利用吊装运输设备(图中未示出)摆放在标识好的位置上，并调整好该预制板体1的平面位置；

(2)将抗剪芯棒8的一端插设在预制板体1上设置的定位导向套4中，将连接导向套11装配在抗剪芯棒8的另一端，然后利用吊装运输设备摆放预制板体2，并将抗剪芯棒8和连接导向套11嵌设在预制板体2连接端中部设置的对接装配孔5中，调整好预制板体2的平面位置；

(3)按照上述方法依次摆放预制板体3等其他易装配浮置道床预制板；

(4)对已摆放好的本发明预制板体1和2，将弹性隔振元件9分别放置在预制板体1和2上设置的安装预留空位7中，根据预制板体工作高度的设计要求，在弹性隔振装置9与预制板体1和2之间分别设置适当厚度的调高垫片10，使预制板体1和2脱离基础14表面被弹性隔振元件9支撑，完成预制板体1和2的顶升调平；

(5)通过预制板体1和2上设置的灌浆通道6向对接装配孔5内注满灌浆材料12，然后对灌浆材料12进行养护，养护完成后的灌浆材料12将中置式剪力铰装置中的连接导向套11固定设置在对接装配孔5中，抗剪芯棒8同时与相邻预制板体1和2相连；

(6)按照上述方法利用灌浆材料12将所有中置式剪力铰装置固定设置在易装配浮置道床预制板连接端中部设置的对接装配孔5中，并利用中置式剪力铰装置将易装配浮置道床预制板依次连接在一起，然后将轨道结构(图中未示出)安装在易装配浮置道床预制板上，即构成最终浮置道床，具体结构形式如图3所示。

本发明易装配浮置道床预制板，通过在预制板体的连接端分别对应设置定位导向套4及对接装配孔5，在拼接浮置道床结构时，将中置式剪力铰的抗剪芯棒8的一端设置在定位导向套4内，另一端与连接导向套11一起嵌置在相邻易装配浮置道床预制板上对应设置的对接装配孔5内，在完成对易装配浮置道床预制板的顶升调平后，再通过灌浆通道6填入灌浆材料12将连接导向套11固定在对接装配孔5内，实现抗剪芯棒8对相邻易装配浮置道床预制板的连接。这种设置中置式剪力铰的方法，由于在摆放易装配浮置道床预制板时，抗剪芯棒8仅一端位置固定在定位导向套4内，另一端与连接导向套11一起插设在对接装配孔5内，处于自由状态，其中连接导向套11的位置和角度可以根据现场实际情况精确调整，再利用灌浆材料12将连接导向套11固定在对接装配孔5中，因此大大降低了拼接过程中中置式剪力铰的装配难度，使大规模应用中置式剪力铰与预制短板(板长一般在3～8米)配合拼接浮置道床成为可能，并且其对本发明易装配浮置道床预制板的加工精度没有提出更高的要求，不会增加易装配浮置道床预制板的加工难度和成本，因此实用性和适用性都得到了显著的提升。此外，利用灌浆材料12将连接导向套11固定在对接装配孔5内的过程中，抗剪芯棒8基本上不承受任何载荷，与现有上置式剪力铰相比，抗剪芯棒8上承受的因装配误差引发的各种扭力、剪力及力矩都较小，有利于延长抗剪芯棒8的使用寿命。另外，由于本发明浮置道床中采用了中置式剪力铰，抗剪芯棒8位于预制板体连接端的中部，因此在工作过程中，无论是抗剪芯棒8还是预制板体的受力都更加合理，浮置道床系统的整体性更好，可以有效防止抗剪芯棒8或预制板体发生局部疲劳损坏，显著提高产品的使用寿命，同时，还大大节省了易装配浮置道床预制板上方的空间，提高了空间利用率。

综上所述，与现有技术相比，本发明易装配浮置道床预制板，结构简单，制造容易，质量可靠，其可以方便地与中置式剪力铰配合连接，构成本发明浮置道床；本发明浮置道床，施工效率高，系统整体性显著提升，振动特性更加优异，预制板体及抗剪芯棒8的受力情况更加合理，使用寿命更长；本发明利用易装配浮置道床预制板构成浮置道床的方法，简单易行，施工速度快，最终形成的浮置道床结构的整体性更好，可以广泛应用于地铁、地面轻轨、高铁等各种轨道交通形式中。

需要指出的是，本发明浮置道床中，为了方便对中置式剪力铰进行维护，可以在连续用中置式剪力铰连接若干块易装配浮置道床预制板后，设置一个应用上置式剪力铰连接的维修接口。当某一中置式剪力铰或易装配浮置道床预制板出现意外损坏时，通过拆除上置式剪力铰将若干块易装配浮置道床预制板与整体浮置道床拆分开，然后进行维修更换，再摆放连接重新构成连续浮置道床，利用运营的天窗时间就可以完成，十分方便。

另外要说明的是，本发明中所述弹性隔振装置包括弹性隔振元件9和调高装置，其中，弹性隔振元件9包括钢弹簧阻尼隔振器、空气弹簧隔振器、金属橡胶复合隔振器、弹性橡胶隔振器、弹性聚氨酯隔振器、橡胶垫、聚氨酯垫等多种结构形式的隔振元件，只要支承力、隔振效果和使用寿命满足要求，都可以起到同样的技术效果，应用时可以根据本发明易装配浮置道床预制板的结构选用；此外，调高装置除了可以采用调高垫片10以外，还可以采用现场利用储料袋及灌浆材料12灌注的调高垫块等装置，都可以起到很好的技术效果，都在本发明要求的保护范围之内，在此一并给予说明，后面的实施例中不再重复描述。

实施例二

如图4和图5所示本发明易装配浮置道床预制板，与图1和图2所示易装配浮置道床预制板的区别在于，预制板体1中设有与弹性隔振装置配合的联结套筒17；此外，连接端E的中部设置三个定位导向套4，其中一个定位导向套4设置在连接端E的横向端面的正中位置，另外二个定位导向套4在连接端E的两侧对称设置，对接装配孔5与定位导向套4的数量及位置相对应；另外，为了便于观察和清理预制板体下方的杂物，预制板体1上还设有观察口15。

如图6所示应用图4和图5所示易装配浮置道床预制板的本发明浮置道床，包括弹性隔振装置，弹性隔振装置具体为内置式弹性隔振装置，包括弹性隔振元件9和调高装置，调高装置具体为调高垫片10，所述弹性隔振装置放置在预制板体上设置的联结套筒17中，并且支承着易装配浮置道床预制板，相邻的易装配浮置道床预制板之间设有中置式剪力铰装置，所述中置式剪力铰装置包括抗剪芯棒8和连接导向套11，连接导向套11的外轮廓尺寸小于对接装配孔5的外轮廓尺寸，连接导向套11设置在对接装配孔5中，并且被经过灌浆通道6向对接装配孔5内填设的灌浆材料12固定，抗剪芯棒8一端设置在易装配浮置道床预制板连接端设置的定位导向套4中，另一端设置在相邻易装配浮置道床预制板连接端对应固定设置的连接导向套11中，抗剪芯棒可以沿自身轴向与定位导向套4及连接导向套11之间相对滑动。其中，定位导向套4的底部设置弹性体13，以补偿预制板体之间由于热胀冷缩等原因引起的纵向伸缩。此外，为了保证连接导向套11在连接装配孔5中的可靠固定，连接导向套11的外表面上固定设置锚固装置18，所述锚固装置18具体为多个沿连接导向套11径向设置的锚固杆件。

下面具体说明应用图4和图5所示易装配浮置道床预制板构成图6所示本发明浮置道床的方法，其中为了方便说明，以连续设置的二块本发明易装配浮置道床预制板之间的连接为例展开详细说明，分别标记为预制板体1、预制板体2，具体包括如下步骤：

(1)根据道床基础14上划线标识出的易装配浮置道床预制板的平面位置，将预先加工好的预制板体1利用吊装运输设备(图中未示出)摆放在标识好的位置上，并调整好该预制板体1的平面位置；

(2)将抗剪芯棒8的一端插设在预制板体1上设置的定位导向套4中，将连接导向套11装配在抗剪芯棒8的另一端，然后利用吊装运输设备摆放预制板体2，并将抗剪芯棒8和连接导向套11嵌设在预制板体2连接端中部设置的对接装配孔5中，调整好预制板体2的平面位置；

(3)按照上述方法依次摆放预制板体3等其他易装配浮置道床预制板，然后将轨道结构(图中未示出)安装在易装配浮置道床预制板上；

(4)对已摆放好的本发明预制板体1和2，将弹性隔振装置9分别放置在预制板体1和2上设置的联结套筒17中，根据轨顶工作高度的设计要求，在弹性隔振装置中弹性隔振元件9与联结套筒17中的支承挡块22之间分别设置适当厚度的调高垫片10，使预制板体1和2脱离基础14表面被弹性隔振装置支撑，完成预制板体1和2的顶升调平；

(5)通过预制板体1和2上设置灌浆通道6向对接装配孔5内注满灌浆材料12，然后对灌浆材料12进行养护，养护完成后的灌浆材料12将中置式剪力铰装置中的连接导向套11固定设置在对接装配孔5中，抗剪芯棒8同时与相邻预制板体1和2相连；

(6)按照上述方法利用灌浆材料12将所有中置式剪力铰装置固定设置在易装配浮置道床预制板连接端中部设置的对接装配孔5中，并利用中置式剪力铰装置将易装配浮置道床预制板依次连接在一起，即构成最终浮置道床，具体结构形式如图6所示。

与实施例一相比，除具有实施例一所述的全部优点外，本例所述本发明浮置道床中，由于在预制板体上增设了观察口15，可以通过观察口15方便地观察或取出预制板体下方的杂物；另外，由于在连接导向套11的外表面上固定设置了锚固装置18，因此在灌注灌浆材料12进行固定后，大大提高了连接导向套11在对接装配孔5及预制板体中的连接强度。基于上述技术原理，为了保证定位导向套4在预制板体中的可靠固定，也可以在定位导向套4的外表面上固定设置锚固装置18；此外，所述锚固装置18除了可以采用锚固杆件外，还可以采用锚固筋、锚固环或锚固片等其他结构形式，也都可以实现相同的技术效果，也在本发明要求的保护范围之内。另外，基于实施例一和实施例二所述技术原理，本发明易装配浮置道床预制板中，定位导向套4的数量可以是二个、三个甚至更多个，连接装配孔的数量与之对应；在构成浮置道床时，相应的设置与定位导向套4同样数量的中置式剪力铰即可。从上述说明可知，与现有技术相比，本发明所述的技术方案，可以方便地实现在相邻易装配浮置道床预制板间采用二个、三个甚至更多个中置式剪力铰连接，其不增加连接装配难度，不提高预制板体的加工精度和难度，预制板体和抗剪芯棒8的受力更加合理，有利于大幅提高产品的使用寿命。

特别要说明的是，由实施例一和实施例二中分别记录的应用本发明易装配浮置道床预制板构成浮置道床的方法可知，应用过程中，可以根据顶升调平的习惯选择何时将轨道结构安装在易装配浮置道床预制板上，除顶升调平时可供选择的基准不一样外，整个连接方法并无本质区别。例如，应用图4和图5所示易装配浮置道床预制板构成图6所示本发明浮置道床也可以按如下方法实现：

(1)根据道床基础14上划线标识出的易装配浮置道床预制板的平面位置，将预先加工好的预制板体1利用吊装运输设备(图中未示出)摆放在标识好的位置上，并调整好该预制板体1的平面位置；

(2)将抗剪芯棒8的一端插设在预制板体1上设置的定位导向套4中，将连接导向套11装配在抗剪芯棒8的另一端，然后利用吊装运输设备摆放预制板体2，并将抗剪芯棒8和连接导向套11嵌设在预制板体2连接端中部设置的对接装配孔5中，调整好预制板体2的平面位置；

(3)按照上述方法依次摆放预制板体3等其他易装配浮置道床预制板；

(4)对已摆放好的本发明预制板体1和2，将弹性隔振元件9分别放置在预制板体1和2上设置的联结套筒17中，根据预制板体工作高度的设计要求，在弹性隔振元件9与联结套筒17中的支承挡块22之间分别设置适当厚度的调高垫片10，使预制板体1和2脱离基础14表面被弹性隔振装置支撑，完成预制板体1和2的顶升调平；

(5)通过预制板体1和2上设置灌浆通道6向对接装配孔5内注满灌浆材料12，然后对灌浆材料12进行养护，养护完成后的灌浆材料12将中置式剪力铰装置中的连接导向套11固定设置在对接装配孔5中，抗剪芯棒8同时与相邻预制板体1和2相连；

(6)按照上述方法利用灌浆材料12将所有中置式剪力铰装置固定设置在易装配浮置道床预制板连接端中部设置的对接装配孔5中，并利用中置式剪力铰装置将易装配浮置道床预制板依次连接在一起，然后将轨道结构(图中未示出)安装在易装配浮置道床预制板上，即构成最终浮置道床，具体结构形式如图6所示。

也能实现同样的技术效果。可见，实施例一所述技术方案也可以采用先安装轨道结构再顶升调平的操作方法，实施例二所述方法也可以采用先顶升调平后安装轨道结构的技术方案，在使用过程中可以根据需要选用，上述特点也适用于本发明的其他实施例，在此一并给予说明。

实施例三

如图7和图8所示本发明易装配浮置道床预制板，与图4和图5所示易装配浮置道床预制板的区别在于，观察口15设置在预制板体1的两侧连接端；此外，预制板体1上还设置有排气通道16，排气通道16的一端与对接装配孔5连通，另一端开口于预制板体1的上表面；另外，在定位导向套4的外表面上固定设置锚固装置18，所述锚固装置18由螺纹钢筋盘绕定位导向套4形成的锚固环构成。

如图9所示应用图7和图8所示易装配浮置道床预制板的本发明浮置道床，与实施例二中浮置道床的区别在于，由于预制板体1上增设了排气通道16，在灌浆过程中可以更好地排出对接装配孔5中的气体，保证灌注材料的密实；另外，定位导向套4和连接导向套11的外表面上均固定设置了由螺纹钢筋制成的锚固环构成的锚固装置18，可以有效保证定位导向套4在预制板体1中的可靠固定和连接导向套11在对接装配孔5及预制板体中的连接强度。当然，基于实施例二中说明的技术原理，锚固装置18也可以采用锚固片、锚固杆件或锚固筋等其他结构形式，也都可以起到同样的效果，都在本发明要求的保护范围之中。

应用图7和图8所示易装配浮置道床预制板构成图9所示本发明浮置道床的方法与实施例二中描述的方法基本相同，在此不再重复。

特别要说明的是，基于本发明实施例一、实施例二和本例所记录的技术原理，根据易装配浮置道床预制板连接的方向不同，本发明应用易装配浮置道床预制板构成浮置道床的方法的步骤(2)中，也可以采用如下操作流程：将抗剪芯棒8的一端插设在预制板体2的定位导向套4中，将连接导向套11装配在抗剪芯棒8的另一端，然后利用吊装运输设备摆放预制板体2，并将抗剪芯棒8和连接导向套11嵌设在预制板体1连接端中部设置的对接装配孔5中，调整好预制板体2的平面位置，然后按照上述方法摆放其他易装配浮置道床预制板。这一原理同样适用于本发明的其他实施例，在此一并给予说明，都在本发明要求的保护范围之中。

实施例四

如图11和图13所示本发明浮置道床，作为一种特例，当弹性隔振装置中的弹性隔振元件9还包括相邻易装配浮置道床预制板的端部设置的共用的板端隔振装置20时，可以采用如图10和图12所示本发明易装配浮置道床预制板，与图7和图8所示易装配浮置道床预制板的区别在于，预制板体1上同时设有安装预留空位7和联结套筒17，所述安装预留空位7设置在连接端E和连接端D的底部。应用时，如图11所示，板端隔振装置20设置在安装预留空位7内，其余弹性隔振装置9设置在联结套筒17内。

与实施例二和实施例三相比，由于图11和图13所示本发明浮置道床中增设了板端隔振装置20，并且易装配浮置道床预制板的连接方向有所不同，因此所述应用易装配浮置道床预制板构成浮置道床的方法包括如下步骤：

(1)根据道床基础14上划线标识出的预制板体1和板端隔振装置20的平面位置，先将板端隔振装置20摆放在标识好的位置上，再将预先加工好的预制板体1利用吊装运输设备摆放在板端隔振装置20上，并调整好预制板体1的平面位置；

(2)将抗剪芯棒8的一端插设在预制板体2的定位导向套4中，将连接导向套11装配在抗剪芯棒8的另一端，然后利用吊装运输设备摆放预制板体2，并将抗剪芯棒8和连接导向套11嵌设在预制板体1连接端中部设置的对接装配孔5中，调整好预制板体2的平面位置；

(3)按照上述方法依次摆放其他易装配浮置道床预制板，然后将轨道结构安装在易装配浮置道床预制板上；

(4)对已摆放好的本发明易装配浮置道床预制板1和2，将其他弹性隔振元件9分别放置在预制板体1和2上设置的联结套筒17中，根据轨顶工作高度的设计要求，在弹性隔振元件9与联结套筒17中的顶升挡块22之间以及板端隔振装置20与预制板体1和预制板体2之间分别设置适当厚度的调高垫片10，使预制板体1和2脱离基础14表面被弹性隔振元件9及板端隔振装置20支撑，完成预制板体1和2的顶升调平；

(5)通过预制板体1和2上设置灌浆通道6向对接装配孔5内注入灌浆材料12，然后对灌浆材料12进行养护，养护完成后的灌浆材料12将中置式剪力铰装置中的连接导向套11固定设置在对接装配孔5中，抗剪芯棒8同时与相邻预制板体1和2相连；

(6)按照上述方法利用灌浆材料12将所有中置式剪力铰装置固定设置在易装配浮置道床预制板连接端中部设置的对接装配孔5中，并利用中置式剪力铰装置将易装配浮置道床预制板依次连接在一起，即构成最终浮置道床，具体结构形式如图11和图13所示。

当然，具体应用时，如图14所示，本例所述易装配浮置道床预制板也可以按实施例三中图9所示连接方向与中置式剪力铰配合构成浮置道床，此时，上述方法的步骤(1)至步骤(4)中摆放易装配浮置道床预制板及顶升调平的过程可以按如下步骤操作：

(1)根据道床基础14上划线标识出的预制板体1和板端隔振装置20的平面位置，先将板端隔振装置20摆放在标识好的位置上，再将预先加工好的预制板体1利用吊装运输设备摆放在板端隔振装置20上，并调整好预制板体1的平面位置；

(2)将抗剪芯棒8的一端插设在预制板体1的定位导向套4中，将连接导向套11装配在抗剪芯棒8的另一端，然后利用吊装运输设备摆放预制板体2，并将抗剪芯棒8和连接导向套11嵌设在预制板体2连接端中部设置的对接装配孔5中，调整好预制板体2的平面位置；

(3)按照上述方法依次摆放其他易装配浮置道床预制板，然后将轨道结构安装在易装配浮置道床预制板上；

(4)对已摆放好的本发明预制板体1和2，将弹性隔振元件9分别放置在预制板体1和2上设置的联结套筒17中，根据轨顶工作高度的设计要求，在弹性隔振元件9与联结套筒17中的顶升挡块22之间以及板端隔振装置20与预制板体1和预制板体2之间分别设置适当厚度的调高垫片10，使预制板体1和2脱离基础14表面被弹性隔振元件9及板端隔振装置20支撑，完成预制板体1和2的顶升调平。

基于本例所述的本发明方法，如果实施例一所述技术方案中相邻易装配浮置道床预制板的端部也增设共用的板端隔振装置20时，相应的步骤(1)至步骤(4)中摆放易装配浮置道床预制板及顶升调平的过程也可以按如下步骤操作：

(1)根据道床基础14上划线标识出的易装配浮置道床预制板和板端隔振装置20的平面位置，先将板端隔振装置20摆放在标识好的位置上，再将预先加工好的第一块易装配浮置道床预制板利用吊装运输设备摆放在板端隔振装置20上，并调整好该易装配浮置道床预制板的平面位置；

(2)将抗剪芯棒8的一端插设在第一块易装配浮置道床预制板的定位导向套4中，将连接导向套11装配在抗剪芯棒8的另一端，然后利用吊装运输设备将第二块易装配浮置道床预制板摆放在板端隔振装置20上，并将抗剪芯棒8和连接导向套11嵌设在第二块易装配浮置道床预制板连接端中部设置的对接装配孔5中，调整好第二块易装配浮置道床预制板的平面位置；

(3)按照上述方法依次摆放其他易装配浮置道床预制板；

(4)将其他弹性隔振元件9放置在预制板体底部侧面设置的安装预留空位7中，根据预制板体工作高度的设计要求，在弹性隔振元件9与预制板体之间以及板端隔振装置20与预制板体之间分别设置适当厚度的调高垫片10，使预制板体脱离基础表面被弹性隔振装置支撑，完成易装配浮置道床预制板的顶升调平。

当然，基于这种技术原理，本发明其他实施例中，如果增设了板端隔振装置20时，其摆放易装配浮置道床预制板及顶升调平的相应步骤也可以按照这种方式进行操作，在此，仅以文字给予说明，不再另外附图，也在本发明要求的保护范围之中。

实施例五

如图15和图16所示本发明易装配浮置道床预制板，与图1和图2所示易装配浮置道床预制板的区别在于，预制板体1中仅设置定位导向套4、对接装配孔5及灌浆通道6，未设置安装预留空位7。因此，与图1、图二所示易装配浮置道床预制板相比，本例所述的易装配浮置道床预制板的结构更加简单，加工更容易，板体结构强度也更好。

如图17所示，应用了图15和图16所示易装配浮置道床预制板的本发明浮置道床，包括弹性隔振装置，弹性隔振装置仅由弹性隔振元件9构成，弹性隔振元件9具体为弹性橡胶垫，所述弹性隔振装置放置在预制板体下方，并且支承着易装配浮置道床预制板，相邻的易装配浮置道床预制板之间设有中置式剪力铰装置，所述中置式剪力铰装置包括抗剪芯棒8和连接导向套11，连接导向套11的外轮廓尺寸小于对接装配孔5的外轮廓尺寸，连接导向套11设置在对接装配孔5中，并且被经过灌浆通道6向对接装配孔5内填设的灌浆材料12固定，抗剪芯棒8一端设置在易装配浮置道床预制板连接端设置的定位导向套4中，另一端设置在相邻易装配浮置道床预制板连接端对应固定设置的连接导向套11中，抗剪芯棒8可以沿自身轴向与定位导向套4及连接导向套11之间相对滑动。其中，定位导向套4的底部设置弹性体13，以补偿预制板体之间由于热胀冷缩等原因引起的纵向伸缩。

本例所述浮置道床在安装过程中，先在基础14表面铺设弹性橡胶垫构成的弹性隔振元件9，再将预制板体1和2摆放在弹性隔振元件9上，通过预制板体2上设置灌浆通道6向对接装配孔5内注满灌浆材料12，然后对灌浆材料12进行养护，养护完成后的灌浆材料12将中置式剪力铰装置中的连接导向套11固定设置在对接装配孔5中，抗剪芯棒8同时与相邻预制板体1和2相连；按照上述方法利用灌浆材料12将所有中置式剪力铰装置固定设置在易装配浮置道床预制板连接端中部设置的对接装配孔5中，并利用中置式剪力铰装置将易装配浮置道床预制板依次连接在一起，然后将轨道结构(图中未示出)安装在易装配浮置道床预制板上，即构成最终浮置道床，具体结构形式如图17所示。

当然，基于本例所述的技术原理，弹性隔振装置中的弹性隔振元件9也可以采用弹性聚氨酯垫等其他弹性元件；此外，虽然本例在浮置道床的安装过程中未提及顶升调高，但在实际应用中，也可以在弹性隔振元件9与预制板体之间设置调高装置；另外，轨道结构也可以在向对接装配孔5内灌注灌浆材料12前就装配在易装配浮置道床预制板上，上述内容都是基于本发明前述技术原理的简单变化，都在本发明要求的保护范围之中。

综上所述，与现有技术相比，本发明易装配浮置道床预制板，结构简单，制造容易，质量可靠，其可以方便地与中置式剪力铰配合连接，构成本发明浮置道床，特别是，其适用性强，即可以应用用于钢弹簧浮置板道床结构中，也可以应用于弹性垫浮置板道床结构中；本发明浮置道床，施工效率高，系统整体性显著提升，振动特性更加优异，预制板体及抗剪芯棒8的受力情况更加合理，空间利用率更高、使用寿命更长；本发明利用易装配浮置道床预制板构成浮置道床的方法，简单易行，施工速度快，最终形成的浮置道床结构的整体性更好，可以广泛应用于地铁、地面轻轨、高铁等各种轨道交通形式中。以上给出了本发明的部分典型实施例，目的在于方便更好地理解本发明之技术方案和方法，其不应视为对本发明的限制，其中各实施例中的技术方案也可以交叉使用，只要基于本发明的技术原理，都在本发明要求的保护范围之中。

Claims (12)

1.一种易装配浮置道床预制板，包括预制板体，其特征在于：预制板体的一侧连接端中部固定设置定位导向套，另一侧连接端中部对应设置对接装配孔，所述定位导向套和对接装配孔分别沿轨道纵向设置，定位导向套至少设置二个，对接装配孔与定位导向套的数量相同，预制板体上设置灌浆通道，灌浆通道的一端与对接装配孔的底部连通，另一端开口于预制板体的上表面。

2.根据权利要求1所述的易装配浮置道床预制板，其特征在于：预制板体上设置排气通道，排气通道的一端与对接装配孔连通，另一端开口于预制板体的上表面。

3.根据权利要求1所述的易装配浮置道床预制板，其特征在于：预制板体上设有与弹性隔振装置配合的安装预留空位或/和联结套筒。

4.根据权利要求1所述的易装配浮置道床预制板，其特征在于：预制板体上设有观察口。

5.一种应用权利要求1-4中任一权利要求所述的易装配浮置道床预制板的浮置道床，包括弹性隔振装置，弹性隔振装置放置在预制板体下方或者弹性隔振装置放置在预制板体上设置的安装预留空位或/和联结套筒中，并且支承着易装配浮置道床预制板，其特征在于：相邻的易装配浮置道床预制板之间设有中置式剪力铰装置，所述中置式剪力铰装置包括抗剪芯棒和连接导向套，连接导向套的外轮廓尺寸小于对接装配孔的外轮廓尺寸，连接导向套设置在对接装配孔中，并且被经过灌浆通道向对接装配孔内灌注的灌浆材料固定，抗剪芯棒一端设置在易装配浮置道床预制板连接端设置的定位导向套中，另一端设置在相邻易装配浮置道床预制板连接端对应固定设置的连接导向套中，抗剪芯棒可以沿自身轴向与定位导向套及连接导向套之间相对滑动。

6.根据权利要求5所述的易装配浮置道床预制板的浮置道床，其特征在于：所述定位导向套或/和连接导向套的外表面上固定设置锚固装置，所述锚固装置包括锚固筋、锚固环、锚固杆件或锚固片。

7.根据权利要求5所述的易装配浮置道床预制板的浮置道床，其特征在于：所述弹性隔振装置包括弹性隔振元件和调高装置。

8.一种应用权利要求1-4中任一权利要求所述的易装配浮置道床预制板构成浮置道床的方法，其特征在于：包括如下步骤：

(1)根据道床基础上划线标识出的易装配浮置道床预制板的平面位置，将预先加工好的第一块易装配浮置道床预制板利用吊装运输设备摆放在标识好的位置上，并调整好该易装配浮置道床预制板的平面位置；

(2)将抗剪芯棒的一端插设在第一块易装配浮置道床预制板的定位导向套中，将连接导向套装配在抗剪芯棒的另一端，然后利用吊装运输设备摆放第二块易装配浮置道床预制板，并将抗剪芯棒和连接导向套嵌设在第二块易装配浮置道床预制板连接端中部设置的对接装配孔中，调整好第二块易装配浮置道床预制板的平面位置；

(3)按照上述方法依次摆放其他易装配浮置道床预制板；

(4)将弹性隔振装置放置在预制板体下方或者放置在预制板体上设置的安装预留空位或联结套筒中，根据预制板体工作高度的设计要求，在弹性隔振装置中的弹性隔振元件与预制板体之间或弹性隔振元件与联结套筒中的支承挡块之间设置适当厚度的调高装置，使预制板体脱离基础表面被弹性隔振装置支撑，完成易装配浮置道床预制板的顶升调平；

(5)通过预制板体上设置的灌浆通道向对接装配孔内注满灌浆材料，然后对灌浆材料进行养护，养护完成后的灌浆材料将中置式剪力铰装置中的连接导向套固定设置在对接装配孔中，抗剪芯棒同时与相邻易装配浮置道床预制板相连；

(6)按照上述方法利用灌浆材料将所有中置式剪力铰装置固定设置在易装配浮置道床预制板连接端中部设置的对接装配孔中，并利用中置式剪力铰装置将易装配浮置道床预制板依次连接在一起，然后将轨道结构安装在易装配浮置道床预制板上，即构成最终浮置道床。

9.一种应用权利要求1-4中任一权利要求所述的易装配浮置道床预制板构成浮置道床的方法，其特征在于：包括如下步骤：

(1)根据道床基础上划线标识出的易装配浮置道床预制板的平面位置，将预先加工好的第一块易装配浮置道床预制板利用吊装运输设备摆放在标识好的位置上，并调整好该易装配浮置道床预制板的平面位置；

(2)将抗剪芯棒的一端插设在第一块易装配浮置道床预制板的定位导向套中，将连接导向套装配在抗剪芯棒的另一端，然后利用吊装运输设备摆放第二块易装配浮置道床预制板，并将抗剪芯棒和连接导向套嵌设在第二块易装配浮置道床预制板连接端中部设置的对接装配孔中，调整好第二块易装配浮置道床预制板的平面位置；

(3)按照上述方法依次摆放其他易装配浮置道床预制板，然后将轨道结构安装在易装配浮置道床预制板上；

(4)将弹性隔振装置放置在预制板体下方或者放置在预制板体上设置的安装预留空位或联结套筒中，根据轨顶工作高度的设计要求，在弹性隔振装置中的弹性隔振元件与预制板体之间或弹性隔振元件与联结套筒中的支承挡块之间设置适当厚度的调高装置，使预制板体脱离基础表面被弹性隔振装置支撑，完成易装配浮置道床预制板的顶升调平；

(5)通过预制板体上设置的灌浆通道向对接装配孔内注满灌浆材料，然后对灌浆材料进行养护，养护完成后的灌浆材料将中置式剪力铰装置中的连接导向套固定在对接装配孔中，抗剪芯棒同时与相邻易装配浮置道床预制板相连；

(6)按照上述方法利用灌浆材料将所有中置式剪力铰装置固定设置在易装配浮置道床预制板连接端中部设置的对接装配孔中，并利用中置式剪力铰装置将易装配浮置道床预制板依次连接在一起，即构成最终浮置道床。

10.根据权利要求8所述的易装配浮置道床预制板构成浮置道床的方法，其特征在于：当弹性隔振装置中的弹性隔振元件还包括相邻易装配浮置道床预制板的端部设置的共用的板端隔振装置时，步骤(1)至步骤(4)中摆放易装配浮置道床预制板及顶升调平的过程按如下步骤操作：

(7)根据道床基础上划线标识出的易装配浮置道床预制板和板端隔振装置的平面位置，先将板端隔振装置摆放在标识好的位置上，再将预先加工好的第一块易装配浮置道床预制板利用吊装运输设备摆放在板端隔振装置上，并调整好该易装配浮置道床预制板的平面位置；

(8)将抗剪芯棒的一端插设在第一块易装配浮置道床预制板的定位导向套中，将连接导向套装配在抗剪芯棒的另一端，然后利用吊装运输设备将第二块易装配浮置道床预制板摆放在板端隔振装置上，并将抗剪芯棒和连接导向套嵌设在第二块易装配浮置道床预制板连接端中部设置的对接装配孔中，调整好第二块易装配浮置道床预制板的平面位置；

(9)按照上述方法依次摆放其他易装配浮置道床预制板；

(10)将其他弹性隔振装置放置在预制板体下方或者放置在预制板体上设置的安装预留空位或联结套筒中，根据预制板体工作高度的设计要求，在板端隔振装置与预制板体之间以及其他弹性隔振装置中的弹性隔振元件与预制板体或联结套筒中的支承挡块之间分别设置适当厚度的调高装置，使预制板体脱离基础表面被板端隔振装置及其他弹性隔振装置支撑，完成易装配浮置道床预制板的顶升调平。

11.根据权利要求9所述的易装配浮置道床预制板构成浮置道床的方法，其特征在于：当弹性隔振装置中的弹性隔振元件还包括相邻易装配浮置道床预制板的端部设置的共用的板端隔振装置时，步骤(1)至步骤(4)中摆放易装配浮置道床预制板及顶升调平的过程按如下步骤操作：

(11)根据道床基础上划线标识出的易装配浮置道床预制板和板端隔振装置的平面位置，先将板端隔振装置摆放在标识好的位置上，再将预先加工好的第一块易装配浮置道床预制板利用吊装运输设备摆放在板端隔振装置上，并调整好该易装配浮置道床预制板的平面位置；

(12)将抗剪芯棒的一端插设在第一块易装配浮置道床预制板的定位导向套中，将连接导向套装配在抗剪芯棒的另一端，然后利用吊装运输设备将第二块易装配浮置道床预制板摆放在板端隔振装置上，并将抗剪芯棒和连接导向套嵌设在第二块易装配浮置道床预制板连接端中部设置的对接装配孔中，调整好第二块易装配浮置道床预制板的平面位置；

(13)按照上述方法依次摆放其他易装配浮置道床预制板，然后将轨道结构安装在易装配浮置道床预制板上；

(14)将其他弹性隔振装置放置在预制板体下方或者放置在预制板体上设置的安装预留空位或联结套筒中，根据轨顶高度的设计要求，在板端隔振装置与预制板体之间以及其他弹性隔振装置中的弹性隔振元件与预制板体或联结套筒中的支承挡块之间分别设置适当厚度的调高装置，使预制板体脱离基础表面被弹性隔振装置支撑，完成易装配浮置道床预制板的顶升调平。

12.根据权利要求8-11中任一权利要求所述的易装配浮置道床预制板构成浮置道床的方法，其特征在于：步骤(2)的操作流程为：将抗剪芯棒的一端插设在第二块易装配浮置道床预制板的定位导向套中，将连接导向套装配在抗剪芯棒的另一端，然后利用吊装运输设备摆放第二块易装配浮置道床预制板，并将抗剪芯棒和连接导向套嵌设在第一块易装配浮置道床预制板连接端中部设置的对接装配孔中，调整好第二块易装配浮置道床预制板的平面位置。