CN204551140U - 对接型浮置道床 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于轨道交通领域，尤其涉及一种对接型浮置道床。包括弹性隔振装置和浮置板，浮置板包括浮置板体，弹性隔振装置放置在浮置板体上设置的安装预留空位或联结套筒中，并且支承着浮置板，相邻的浮置板之间利用板端连接装置固定连接，所述板端连接装置包括连接杆，连接杆的下部设置连接结构，上部设有锁紧装置，连接杆自上而下倾斜地穿过第一块浮置板连接端上设置的第一装配孔以及相邻的第二块浮置板连接端上对应设置的第二装配孔，连接结构与所述第二块浮置板上第二装配孔下部设置的装配接口配合连接，通过锁紧装置将相邻浮置板相互连接锁紧。其结构简单、整体性好、拼接方便、调高调平操作便捷、浮置板受力更合理、振动特性更好。

Description

对接型浮置道床

技术领域

本实用新型属于轨道交通领域，尤其涉及一种对接型浮置道床。

背景技术

随着社会发展和科技进步，轨道交通的重要性日益彰显。在轨道交通的建设中必须解决车辆运行时产生的振动和噪音问题，否则将严重的影响周边居民的生活质量，危及周边建筑安全，同时，轨道交通本身的稳定性、安全性和使用寿命也会受到影响。为控制轨道交通运营中产生的振动和噪声，研究人员研发出许多减振降噪产品，其中钢弹簧浮置道床技术是业内公认减振效果最好的技术之一。由于这类高性能减振道床的弹性较高，列车通过时道床的下沉量较大，为了减轻钢轨的受力，板与板之间通常采用可伸缩式剪力铰连接。这种剪力铰是针对长浮置板(一般15～60米)专门设计的，其可以在相邻浮置板之间传递垂向剪力和横向剪力，并可以纵向伸缩，以补偿长板之间的热胀冷缩。为了提高施工质量和施工速度，预制短板(板长一般在3～8米)拼接成浮置道床是目前最近兴起的施工方式，其可以克服现场浇注受施工空间等不利因素所带来的制约，能大大提高施工效率，缩短施工周期，并保证浮置板的质量。采用这种方式连接预制短板组成的浮置板道床，目前沿用了伸缩式剪力铰，但存在以下问题：虽然伸缩式剪力铰能很好地传递剪力，可以防止浮置道床中相邻的预制短板板端之间垂向、横向变形差异过大，但是其抵抗弯矩能力较弱，导致列车通过时预制短板的“跷跷板”效应较强，即转向架处预制短板端下沉，另一端上跷，预制板板体、弹性隔振装置和钢轨的受力都比较大。为了克服“跷跷板”效应，有的方案在板端之间增设了板端弹性隔振装置，虽然可以克服一定的“跷跷板”效应，但在对整个浮置道床进行顶升调平时，增加了调整环节，因此制约了施工的速度，增加了施工的成本，客观上也制约了此类技术的大规模推广应用。

综上所述，市场迫切需要一种新的浮置板，其不仅可以方便地与相邻浮置板之间实现可靠连接，顺畅地传递剪力并改善浮置板体受力，同时还可以有效增强浮置道床结构的整体性，便于顶升调平，显著提高施工效率。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种对接型浮置道床，该浮置道床具有结构简单、整体性好、拼接方便、调高调平操作便捷、浮置板受力更合理、振动特性更好等诸多优点。

本实用新型所提供的对接型浮置道床是这样实现的，包括弹性隔振装置和浮置板，浮置板包括浮置板体，弹性隔振装置放置在浮置板体上设置的安装预留空位或联结套筒中，并且支承着浮置板，其特征在于所述浮置板为对接型浮置板，浮置板体的连接端设置第一装配孔和第二装配孔,第一装配孔和第二装配孔均设置在浮置板体的铅垂面内；所述第一装配孔倾 斜地贯穿浮置板体，其上部开口位于浮置板体的顶面，下部开口位于浮置板体的连接配合面上；所述第二装配孔倾斜地设置在浮置板体中，其上部开口位于浮置板体的连接配合面上，其下部设有装配接口，装配接口位于浮置板体底部；工作状态下，所述第一装配孔的下部开口与相邻浮置板连接端对应设置的第二装配孔的上部开口在浮置板体连接配合面处相对并且该第一装配孔与该第二装配孔的中轴线平行或重合，相应的，所述第二装配孔的上部开口与相邻浮置板连接端对应设置的第一装配孔的下部开口在浮置板体连接配合面处相对并且该第二装配孔与该第一装配孔的中轴线平行或重合；相邻的浮置板之间利用板端连接装置固定连接在一起，所述板端连接装置包括连接杆，连接杆的下部设置连接结构，上部设有锁紧装置，连接杆自上而下倾斜地穿过第一块浮置板连接端上设置的第一装配孔以及相邻的第二块浮置板连接端上对应设置的第二装配孔，连接杆下部设置的连接结构与所述第二块浮置板上第二装配孔下部设置的装配接口配合连接后，通过位于第一块浮置板中第一装配孔上方的连接杆上部设置的锁紧装置将相邻浮置板相互连接锁紧。

所述锁紧装置包括锁紧螺母及连接杆上对应设置的螺纹连接段，所述锁紧装置对应第一装配孔的上部开口设置在相应浮置板的顶部。

根据所采用的浮置板中装配接口的结构不同，本实用新型浮置道床中连接杆下部设置的连接结构也可以多种多样。例如，当浮置板中的装配接口为连接螺母或带有螺纹孔的金属预埋件时，相应的，连接杆下部设置的连接结构为连接杆上设置的外螺纹连接段，所述外螺纹连接段与连接螺母或金属预埋件上的螺纹孔配合实现连接；当第二装配孔的下部开口位于浮置板体底面上设置的让位槽的底部时，浮置板中的装配接口为第二装配孔的下部开口处设置的挂接挡肩，相应的，连接杆下部设置的连接结构为连接杆下端固定设置的挂接块，挂接块对应第二装配孔的下部开口直接挂接在浮置板底部设置的挂接挡肩上，实现可靠挂接，所述挂接块的横截面轮廓尺寸小于第一装配孔和第二装配孔的横截面轮廓尺寸，并能够与挂接挡肩实现错位交叠；此外，当浮置板中的装配接口为第二装配孔下部设置的挂接挡肩，挂接挡肩由第二装配孔下部混凝土结构中一体化固定设置的至少一块金属挂接板构成，挂接挡肩的中部设有安装通孔时，所述连接杆下部设置的连接结构为连接杆下端固定设置的挂接块，所述挂接块的横截面轮廓尺寸小于第一装配孔、第二装配孔和安装通孔的横截面轮廓尺寸，并能够与挂接挡肩实现错位交叠，挂接块穿过挂接挡肩中部设置的安装通孔直接挂接在挂接挡肩上，实现可靠挂接；另外，浮置板中第二装配孔内设置金属锚固件，金属锚固件与浮置板体预置成一体，装配接口为金属锚固件内的挂接挡肩，挂接挡肩的中部设有安装通孔时，所述连接杆下部设置的连接结构为连接杆下端固定设置的挂接块，所述挂接块的横截面轮廓尺寸小于第一装配孔、第二装配孔及安装通孔的横截面轮廓尺寸，并能够与挂接挡肩实现错位交叠，挂接块穿过安装通孔直接挂接在挂接挡肩上，实现可靠挂接。所述挂接块的横截面轮廓形状与挂接挡肩的安装通孔或第二装配孔下部开口的轮廓形状相对应，为三角形、正方形、长方形、纺锤形、菱形、椭圆形、五边形、六边形或边缘带有豁口的圆形。需要指出的是， 除了已经指出的挂接挡肩的安装通孔或第二装配孔下部开口的轮廓形状外，基于这种技术原理，安装通孔或第二装配孔的下部开口还可以是七边形、八边形或其他扁口形等形状，只需要将挂接块的轮廓形状对之对应即可，只要能实现挂接块能穿过安装通孔或第二装配孔的下部开口，并且旋转后可与挂接挡块实现错位交叠，实现可靠挂接，都可以实现相似的技术效果，都可以应用于本实用新型。

另外，为了缓解冲击，防止板端之间相对滑移，相邻浮置板之间还可以设置弹性垫或/和防滑均压垫。

需要说明的是，本实用新型中所述浮置板的连接端或浮置板体的连接端，均是指利用浮置板拼接浮置道床结构时，相邻浮置板之间相对的连接配合面所处的端部。所述连接配合面，是指利用浮置板拼接浮置道床结构时，相邻浮置板之间连接端处相互对应并且配合连接的表面。另外要说明的是，本实用新型浮置板中，第一装配孔和第二装配孔均设置在浮置板体的铅垂面内，优选的，第一装配孔和第二装配孔均设置在浮置板体的纵向铅垂面内，这种结构形式下，在制造浮置板时第一装配孔及第二装配孔更加容易定位，加工方便；再有，在组装成本实用新型浮置道床后，工作时，板端连接装置中的连接杆主要承受拉力，承受剪力较小，其受力更合理，有利于提高使用寿命。

与现有技术相比，本实用新型对接型浮置道床具有如下优点：

(1)本实用新型对接型浮置道床，利用板端连接装置实现浮置板间的连接和传递剪力，连接杆自上而下倾斜穿越相邻两浮置板的邻近连接配合面，其一端与其中一块浮置板中第二装配孔下部设置的装配接口相连，另一端锁紧固定在另一块浮置板的顶部，将相邻两浮置板在板端紧密的连接在一起，与现有设置在浮置板表面的道床伸缩式剪力铰相比，这种连接方式传递剪力时，本实用新型浮置板中浮置板体的板端受力面积大、压强小、压力的合力中心位于板的中部或中心，板与板之间可以不仅可以通过摩擦或凹凸传递横向或/和垂向剪力，而且还可以传递弯矩，工作过程中浮置板体受力更加合理，弹性隔振装置最大受力更小，拼接后的长板振动特性更加合理，浮置板体和弹性隔振装置不易发生疲劳损坏，有利于提高浮置板及道床结构的使用寿命；

(2)本实用新型对接型浮置道床，从浮置板上方就可以完成板端连接装置的安装和拆卸，具有连接可靠，操作简单快捷的特点，与在浮置板体中部设置中置式道床伸缩式剪力铰的现有技术相比，其后期对板端连接装置的维修更换更加便利；

(3)本实用新型对接型浮置道床中，板端连接装置不仅可以实现可靠连接，而且显著提高了道床结构的整体性，其可以同时替代道床伸缩式剪力铰及支撑两相邻预制板的板端隔振装置的功能，因此本实用新型浮置道床涉及的元件更少，结构更加简单，经济性更佳；

(4)本实用新型在相邻两块浮置板邻近连接配合面之间设置弹性垫，可以对力的传递起到良好的缓冲消能作用；防滑均压垫可以起到均压作用，并增大连接配合面的摩擦传力，使 剪力传递更加可靠，甚至代替防错位结构；

(5)本实用新型对接型浮置道床利用板端连接装置进行连接，不需要在相邻浮置板之间再使用板端隔振装置，可以仅使用安装调平更加方便的内置式隔振装置，因此所构成浮置道床结构的顶升调平操作也更容易，有利于提高施工效率，降低施工成本。

本实用新型对接型浮置道床，施工效率高，后期维护便利，振动特性更加优异，浮置道床结构中的浮置板体和弹性隔振装置受力更合理，使用寿命更长，可以广泛应用于地铁、地面轻轨、高铁等各种轨道交通形式中。

附图说明

图1为本实用新型浮置板的结构示意图之一。

图2为图1的A-A向剖视图。

图3为应用图1所示浮置板的本实用新型浮置道床的结构示意图。

图4为本实用新型浮置板的结构示意图之二。

图5为图4的B-B向剖视图。

图6为应用图4所示浮置板的本实用新型浮置道床的结构示意图。

图7为图6的C向视图。

图8为本实用新型浮置板的结构示意图之三。

图9为本实用新型浮置板的结构示意图之四。

图10为应用图9所示浮置板的本实用新型浮置道床的结构示意图。

图11为本实用新型浮置板的结构示意图之五。

图12为图11的D-D向剖视图。

图13为应用图11所示浮置板的本实用新型浮置道床的结构示意图。

图14为本实用新型浮置板的结构示意图之六。

图15为本实用新型浮置板的结构示意图之七。

图16为应用图15所示浮置板的本实用新型浮置道床的结构示意图。

图17为本实用新型浮置板的结构示意图之八。

图18为应用图17所示浮置板的本实用新型浮置道床的结构示意图。

图19为本实用新型浮置板的结构示意图之九。

图20为应用图19所示浮置板的本实用新型浮置道床的结构示意图。

具体实施方式

实施例一

如图1和图2所示本实用新型浮置板，包括浮置板体1，浮置板体1的两端设有观察口7， 浮置板体1上设有与弹性隔振装置配合的安装预留空位8，浮置板体1的两侧连接端分别设置有第一装配孔4和第二装配孔5,所述连接端处的横向垂直端面即为所述连接配合面E，第一装配孔4和第二装配孔5均设置在浮置板体的纵向铅垂面内；所述第一装配孔4倾斜地贯穿浮置板体1，其上部开口位于浮置板体1的顶面，下部开口位于浮置板体1的连接配合面E上；所述第二装配孔5倾斜地设置在浮置板体1中，其上部开口位于浮置板体的连接配合面E上，其下部设有装配接口，装配接口位于浮置板体1底部，装配接口由连接螺母6构成，所述连接螺母6预先和浮置板体固连成一体；工作状态下，如图3所示，所述浮置板体1中第一装配孔的下部开口与相邻浮置板2连接端对应设置的第二装配孔的上部开口在浮置板体连接配合面处相对并且该第一装配孔与该第二装配孔的中轴线平行或重合，相应的，所述浮置板体1中第二装配孔的上部开口与相邻浮置板3连接端对应设置的第一装配孔的下部开口在浮置板体连接配合面处相对并且该第二装配孔与该第一装配孔的中轴线平行或重合。

图1所示本实用新型浮置板中，浮置板体1的每个连接端分别设置二个第一装配孔4和二个第二装配孔5。为了减少浮置板种类，便于实现通用化和标准化，浮置板体同一纵向铅垂面内分别设置第一装配孔4和第二装配孔5，第一装配孔4和第二装配孔5分别位于同一浮置板体的不同连接端，所述第一装配孔4的下部开口与第二装配孔5的上部开口在浮置板体1连接配合面E处的中心高度相对应，两者中心轴线与浮置板体1底面的夹角相等；此外，为了保持浮置板体的受力均衡，浮置板体在每个连接端处沿钢轨纵向的中心线左右两侧均分别设置一个第一装配孔和一个第二装配孔，浮置板体沿钢轨纵向的中心线左右两侧的第一装配孔相互对称设置，位于浮置板体沿钢轨纵向的中心线左右两侧的第二装配孔也相互对称设置。

应用图1所示浮置板构成的本实用新型浮置道床的具体结构如图3所示，由于图幅有限，为了便于完整地说明浮置道床结构中某一块浮置板与相邻浮置板之间的连接原理，以三块相同结构的浮置板之间的连接为例给予说明，分别是浮置板体1、浮置板体2和浮置板体3。如图3所示本实用新型浮置道床，包括弹性隔振装置，所述弹性隔振装置包括弹性隔振器9和调高垫片10，弹性隔振装置放置在浮置板体上设置的安装预留空位8中，并且支承着浮置板，相邻的浮置板之间利用板端连接装置固定连接在一起，如图3所示，浮置板体1与浮置板体2和浮置板体3之间分别利用板端连接装置相连，所述板端连接装置包括连接杆11，连接杆11的下部设置连接结构，上部设有锁紧装置，其中所述连接结构具体为连接杆11上设置的外螺纹连接段，锁紧装置为与连接杆11焊接成一体的锁紧螺母12；连接杆11自上而下倾斜地穿过浮置板体1一侧连接端上设置的第一装配孔4以及相邻的浮置板体2邻近一侧连接端上对应设置的第二装配孔5，连接杆11下部设置的外螺纹连接段与第二装配孔5下部设置的连接螺母6配合连接后，通过位于浮置板体1中第一装配孔4上方的连接杆11上部固定设置的锁紧螺母12扭转连接杆11直至与锁紧螺母12完全扭紧，从而将浮置板体1与浮置板体2的相对位置预紧并锁定，为了便于锁紧，锁紧螺母12与浮置板体1之间还设有楔形垫块13， 连接杆11贯穿楔形垫块13，楔形垫块13与锁紧螺母12配合的表面构成锁紧挡肩G，该锁紧挡肩G垂直于第一装配孔4的中轴线。另外，为了均匀分配预紧压力，在相邻浮置板体的连接配合面E之间还设有弹性垫14。根据上述原理，利用板端连接装置可以实现将浮置板体1与浮置板体2连接成一体，同理，还可以实现浮置板体1与浮置板体3之间的连接。按上述方法将道床结构中所有浮置板都连接在一起并利用调高垫片10调整至设计高度后，即构成本实用新型浮置道床。在本实用新型浮置道床结构上再加装钢轨、扣件及其他辅助装置后，即构成完整的轨道道床结构。

仍以浮置板体1、浮置板体2、浮置板体3为例对本实用新型浮置道床的维护方法进行说明。假设浮置板体1发生易外损坏需更换，拆除浮置板上方的钢轨、扣件等附加元件，从浮置板体1上方扭转锁紧螺母12，直至连接杆11与连接螺母6脱离螺纹连接关系，取出连接杆11，解除该板端连接装置的连接，按上述方法取出浮置板体1与浮置板体2之间的所有板端连接装置，则浮置板体1与浮置板体2之间的连接被解除；同理，取出取出浮置板体1与浮置板体3之间的所有板端连接装置，则浮置板体1与浮置板体3之间的连接也被解除；此时浮置板体1已处于自由状态，可以利用吊装设备取出损坏的浮置板再装入新的浮置板，最后再重新将新装入的浮置板与浮置板体2及浮置板体3重新连接即可。当然，如果某一板端连接装置需要维护更换时，也可以按上面的拆卸方法取出更换。

本例的图示中，以装配接口为连接螺母6为例进行说明，在实际应用中，也可以利用带有螺纹孔的金属预埋件替代连接螺母6，只需按本例所述技术原理将带有螺纹孔的金属预埋件预先一体化固定设置在浮置板体中的第二装配孔下部即可，也能实现同样的技术效果，在此仅以文字给予说明，不再另外附图，也在本实用新型要求的保护范围之中。本实用新型中，弹性垫14的选材多种多样，其可以由橡胶、弹性聚氨酯等材料构成。

需要说明的是，本实用新型中所述浮置板的连接端或浮置板体的连接端，均是指利用浮置板拼接浮置道床结构时，相邻浮置板之间相对的连接配合面所处的端部；所述连接配合面，是指利用浮置板拼接浮置道床结构时，相邻浮置板之间连接端处相互对应并且配合连接的表面，本例中具体为连接配合面E。此外，本例所述的浮置板中，浮置板体在每个连接端处沿钢轨纵向的中心线左右两侧分别设置了一个第一装配孔和一个第二装配孔，位于同一连接端的两个第一装配孔沿所述中心线对称布置，位于同一连接端的两个第二装配孔也沿所述中心线对称布置。根据本实用新型的技术原理，在实际应用中，浮置板体在每个连接端处沿钢轨纵向的中心线左右两侧应至少分别设置一个第一装配孔或/和一个第二装配孔，当然，根据具体工程情况不同，也可以设置超过一个第一装配孔或/和超过一个第二装配孔，如果每个连接端设置的第一装配孔或/和第二装配孔的数量为偶数时，优选的，位于浮置板体沿钢轨纵向的中心线左右两侧的第一装配孔相互对称设置，位于浮置板体沿钢轨纵向的中心线左右两侧的第二装配孔也相互对称设置，上述特点适于本实用新型所有实施例，在此一并给予说明。

特别需要指出的是，基于本实用新型的技术原理，本实用新型浮置板中，浮置板体同一 纵向铅垂面内在不同连接端也可以仅分别设置第一装配孔4或第二装配孔5，相应的，与其配合的相邻浮置板中，浮置板体相应纵向铅垂面内在不同连接端也对应仅分别设置第二装配孔5或第一装配孔4，显然，相邻浮置板的结构有所不同，使用时必须交替组合设置，才能通过板端连接装置构成本实用新型浮置道床。利用此类技术方案的浮置板虽然也能够通过所述板端连接装置连接构成本实用新型浮置道床，但由于使用不同结构的浮置板，在使用时必须加以甄别，容易造成混乱，因此在本文中不做为优选方案给予附图说明，不过此类技术方案仍是基于本实用新型技术原理的简单变化，也能实现本实用新型的技术效果，解决相同的技术问题，因此也在本实用新型要求的保护范围之中，这一特点同样适用于本实用新型所有实施例，在此一并给予说明。

本例中，由于在浮置板同一连接端的第一装配孔与第二装配孔交错布置，因此在连接成本实用新型浮置道床时，在浮置板同一连接端，相邻的板端连接装置中的连接杆呈交叉布置，因此可以有效防止使用过程中相邻浮置板之间发生相对错位滑移，保持浮置道床系统稳定。另外要说明的是，本实用新型浮置板中，优选的，第一装配孔和第二装配孔均设置在浮置板体的纵向铅垂面内，这样，在制造浮置板时第一装配孔及第二装配孔更加容易定位，加工方便；再有，在组装成本实用新型浮置道床后，工作时，板端连接装置中的连接杆主要承受拉力，承受剪力较小，其受力更合理，有利于提高使用寿命，但是，对于曲线段等场合使用时，第一装配孔和第二装配孔也可以均仅设置在浮置板体的铅垂面内，而不一定是浮置板体的纵向铅垂面内，也能实现很好的效果，因此这些技术方案都是基于本实用新型技术原理的简单变化，都在本实用新型要求的保护范围之中。

与现有技术相比，本实用新型浮置板及其浮置道床具有如下优点：

(1)本实用新型浮置板，结构简单，本实用新型浮置道床，利用板端连接装置实现浮置板间的连接和传递剪力，连接杆自上而下倾斜穿越相邻两浮置板的邻近连接配合面，其一端与其中一块浮置板中第二装配孔下部设置的装配接口相连，另一端锁紧固定在另一块浮置板的顶部，将相邻两浮置板在板端紧密的连接在一起，与现有设置在浮置板表面的道床伸缩式剪力铰相比，这种连接方式传递剪力时，本实用新型浮置板中浮置板体的板端受力面积大、压强小、压力的合力中心位于板的中部或中心，板与板之间可以不仅可以通过摩擦或凹凸传递横向或/和垂向剪力，而且还可以传递弯矩，工作过程中浮置板体受力更加合理，弹性隔振装置最大受力更小，拼接后的长板振动特性更加合理，浮置板体和弹性隔振装置不易发生疲劳损坏，有利于提高浮置板及道床结构的使用寿命；

(2)本实用新型浮置道床，从浮置板上方就可以完成板端连接装置的安装和拆卸，具有连接可靠，操作简单快捷的特点，与在浮置板体中部设置中置式道床伸缩式剪力铰的现有技术相比，其后期对板端连接装置的维修更换更加便利；

(3)本实用新型浮置道床中，板端连接装置不仅可以实现可靠连接，而且显著提高了道床结构的整体性，其可以同时替代道床伸缩式剪力铰及支撑两相邻预制板的板端隔振装置的 功能，因此本实用新型浮置道床涉及的元件更少，结构更加简单，经济性更佳；

(4)本实用新型在相邻两块浮置板邻近连接配合面之间设置弹性垫，可以对力的传递起到良好的缓冲消能作用，同时也可以为浮置板的热肿冷缩等尺寸变化提供一个让位空间；

(5)本实用新型浮置道床利用板端连接装置进行连接，不需要在相邻浮置板之间再使用板端隔振装置，可以仅使用安装调平更加方便的内置式隔振装置，因此所构成浮置道床结构的顶升调平操作也更容易，有利于提高施工效率，降低施工成本。

本实用新型浮置板，结构简单，制造容易，使用方便，由其连接而成的本实用新型浮置道床，施工效率高，后期维护便利，振动特性更加优异，浮置道床结构中的浮置板体和弹性隔振装置受力更合理，使用寿命更长，可以广泛应用于地铁、地面轻轨、高铁等各种轨道交通形式中。

实施例二

如图4、图5所示本实用新型浮置板，与图1、图2所示浮置板的区别在于，浮置板体1中设有与弹性隔振装置配合的联结套筒17，浮置板体1的每个连接端分别设置三个第一装配孔4和三个第二装配孔5，浮置板体1顶面对应第一装配孔4的上部开口处设置凹槽15，凹槽15的底面构成锁紧挡肩G，该锁紧挡肩G垂直于第一装配孔4的中轴线设置。此外，浮置板体1上设有观察口2，当然，使用过程中观察口2被端盖封闭，以免异物落入。另外，第二装配孔5的下部开口位于浮置板体1底面上设置的让位槽16的底部，下部开口的轮廓形状为长方形，装配接口为第二装配孔5的下部开口处设置的挂接挡肩18，所述挂接挡肩18由下部开口周边浮置板体的局部混凝土结构构成，挂接挡肩18垂直于第二装配孔的中轴线设置。

应用图4所示浮置板构成的本实用新型浮置道床的具体结构如图6所示，与实施例一中所述浮置道床的不同之处在于，板端连接装置中，连接杆11下部设置的连接结构为连接杆下端固定设置的挂接块19，如图7所示，挂接块19对应第二装配孔的下部开口直接挂接在浮置板底部设置的挂接挡肩18上，为实现可靠挂接，所述挂接块19的横截面轮廓尺寸小于第一装配孔和第二装配孔的横截面轮廓尺寸，并能够与挂接挡肩18实现错位交叠，本例中，第二装配孔5的下部开口的轮廓形状为长方形，相应的挂接块19的横截面轮廓形状也为长方形；此外，连接杆上部设置的锁紧装置包括锁紧螺母12及连接杆上对应设置的螺纹连接段，所述锁紧装置对应第一装配孔的上部开口设置在相应浮置板的顶部。利用板端连接装置连接浮置板体1和浮置板体2时，先将连接杆11自上而下倾斜地穿过浮置板体1一侧连接端上设置的第一装配孔4以及相邻的浮置板体2邻近一侧连接端上对应设置的第二装配孔5，待挂接块19完全从第二装配孔5的下部开口伸出后，将连接杆11旋转约90°，使挂接块19与挂接挡肩18的轮廓形成错位交叠，然后从上方拉紧连接杆11，使挂接块19直接挂接在挂接挡肩18上，并利用锁紧螺母12于锁紧挡肩G处将位置锁定，按照上述方法，安装好所有的板端连接装置，就可以实现利用板端连接装置将浮置板体1和浮置板体2连成一体，同理，也可以实 现浮置板体1和浮置板体3之间的连接。此外，在相邻浮置板体的连接配合面E之间还设有防滑均压垫41，防滑均压垫41利用中国专利号为200810238390.0的实用新型专利所记录的防滑垫板制成，防滑均压垫41的作用与实施例一中的弹性垫相似，一方面可以对相邻浮置板之间传递的冲击力提供一定的均压作用，补偿浮置板体表面加工误差；另一方面其可以提供一个弹性预紧行程，并为使用过程中浮置板体的热胀冷缩等变化提供预留空间，第三方面其高达0.8～2.0的摩擦系数可以显著增大连接配合面的摩擦传力，使剪力传递更加可靠，甚至代替防错位结构，在预紧后有利于防止板端之间垂向或横向错位，确保板端连接装置的工作可靠，提高浮置道床系统的稳定性。当然，也可以在相邻浮置板体的连接配合面E之间设置弹性垫。按上述方法将道床结构中所有浮置板都连接在一起，经过弹性隔振器9的弹性支撑并利用调高垫片10调整至设计高度后，即构成本实用新型浮置道床。在本实用新型浮置道床结构上再加装钢轨、扣件及其他辅助装置后，即构成完整的轨道道床结构。

当需要维护时，从浮置板上方松开锁紧螺母12，将挂接块19旋转约90°，解除挂接块19与挂接挡肩18之间的错位交叠，然后将所述板端连接装置的连接杆11及挂接块19一同沿第二装配孔5和第一装配孔4拼成的通道取出，即可实现相邻浮置板的拆分，无论是对浮置板的维修更换，还是对板端连接装置的维修更换都可以顺利实现，操作十分方便。

基于本例所述的技术原理，本实用新型浮置板中，除已经提到的第二装配孔的下部开口轮廓形状为长方形外，其还可以是三角形、正方形、菱形、椭圆形、纺锤形、五边形、六边形或边缘带有豁口的圆形等其他形状，相应的，本实用新型浮置道床的板端连接装置中挂接块19的横截面轮廓形状与之对应即可，只要能够实现挂接块19与挂接挡肩18之间的错位交叠进而可靠挂接，都可以应用于本实用新型并实现相同的技术效果，都在本实用新型要求的保护范围之中。此外，基于本例所述的技术原理，如图8所示，在本实用新型浮置板中，挂接挡肩也可以由固定在第二装配孔下部开口周边浮置板体混凝土结构表面的金属衬板40构成，与直接利用混凝土结构构成挂接挡肩相比，金属衬板的强度更高，更耐磨损，可以有效避免挂接挡肩被损坏或局部压溃的现象出现，也在本实用新型要求的保护范围之中。

本例所述本实用新型浮置板及其浮置道床具有实施例一所述技术方案同样的优点，在此不再重复叙述。此外，由于本例所述技术方案中，浮置板体1顶面对应第一装配孔4的上部开口处设置凹槽15，锁紧螺母12及部分连接杆11设置在凹槽15中，不占用浮置板上部的空间，紧凑实用，而且不会绊到日常巡检人员，更加安全可靠。

实施例三

如图9所示本实用新型浮置板，与图4和图5所示浮置板的区别在于，浮置板体1中的装配接口为第二装配孔5下部设置的挂接挡肩，挂接挡肩由第二装配孔下部混凝土结构中一体化固定设置的金属挂接板20构成，挂接挡肩的中部设有安装通孔21，安装通孔21的轮廓形状为长方形；此外，浮置板体1的连接端上分别设置与相邻浮置板进行限位配合的防错位结构，所述防错位结构包括凸起结构或凹槽结构，其中，一侧连接端上设置限位销轴22构成 的凸起结构，另一侧连接端上设置限位管套23构成的凹槽结构，限位销轴22及限位管套23均预先与浮置板体1一体化固定设置，限位销轴22和限位管套23与第一装配孔4及第二装配孔5均设置在浮置板体1的同一纵向铅垂面内，并且每个纵向铅垂面内均设置二个限位销轴22和二个限位管套23。

应用图9所示浮置板构成的本实用新型浮置道床的具体结构如图10所示，与实施例二中所述浮置道床的不同之处在于，连接时，先将浮置板体1连接端处的限位销轴22插接在浮置板体2连接端处的限位管套23中，再利用板端连接装置将浮置板体1及浮置板体2连接在一起，其中，挂接块19的横截面轮廓形状也为长方形，其横截面轮廓尺寸小于第一装配孔、第二装配孔和安装通孔的横截面轮廓尺寸，并能够与金属挂接板20构成的挂接挡肩实现错位交叠，挂接块19穿过安装通孔21后旋转约90°，再挂接在金属挂接板20构成的挂接挡肩上并利用锁紧螺母12锁定相对位置。同理，可以将浮置板体1与浮置板体3连接在一起，按照上述方法可以将其他浮置板也连接起来，再经过弹性隔振器9的弹性支撑并利用调高垫片10调整至设计高度后，即构成本实用新型浮置道床。在本实用新型浮置道床结构上再加装钢轨、扣件及其他辅助装置后，即构成完整的轨道道床结构。此外，在相邻浮置板体的连接配合面E之间还设有橡胶材料制成的弹性垫14。

本例所述技术方案除了具有实施例二所述的全部优点外，由于浮置板体的连接端设置了与相邻浮置板进行限位配合的防错位结构，所述防错位结构包括凸起结构或凹槽结构，因此在使用过程中，限位销轴22与限位管套23配合可以有效避免相邻浮置板体间发生相对滑移错位，使本实用新型浮置道床系统更加稳定可靠，另一方面，由于相邻浮置板体间的位置相对固定，也可以使板端连接装置的安装操作更加简单方便。需要指出的是，基于本例所述的技术原理，限位销轴22及限位管套23的设置的数量、位置及方式可以根据实际需要设定，例如，可以在一侧连接端上既设置限位销轴22又设置限位管套23；此外，限位销轴22及限位管套23的数量也可以适当增加或减少；另外，限位销轴22及限位管套23设置的位置也可以不与第一装配孔4及第二装配孔5设置在浮置板体1的同一纵向铅垂面内，只要能够与相邻浮置板间实现有效地配合限位，都可以实现相同的效果，都在本实用新型要求的保护范围之中。

另外要说明的是，图9所示技术方案中，利用一整块的金属挂接板20构成挂接挡肩，在挂接挡肩的中部设有安装通孔21。基于这种技术原理，在实际应用中，也可以利用多块独立的金属挂接板组合构成挂接挡肩，其中，每块独立的金属挂接板均预先一体化固定设置在浮置板体中，多块金属挂接板的中间围成安装通孔，也可以实现同样的技术效果。还有，在相邻浮置板体的连接配合面E之间也可以设置防滑均压垫。再有，所述安装通孔的轮廓形状除了已经提到的长方形外，还可以是三角形、正方形、纺锤形、菱形、椭圆形、五边形、六边形或边缘带有豁口的圆形等其他形状，相应的，本实用新型浮置道床的板端连接装置中挂接块19的横截面轮廓形状与之对应即可，只要能够实现挂接块19与挂接挡肩之间的错位交叠 进而可靠挂接，都可以应用于本实用新型并实现相同的技术效果。这些技术方案都是基于本实用新型技术原理的简单变化，都在本实用新型要求的保护范围之中。

实施例四

如图11和图12所示本实用新型浮置板，与图9所示浮置板的区别在于，浮置板体1的连接端设置了与相邻浮置板进行限位配合的防错位结构，所述防错位结构包括凸起结构和凹槽结构，具体包括浮置板体一侧连接端处设置的凸起24和凹槽30，以及另一侧连接端处设置的凸起20和凹槽25；此外，第二装配孔5内设置金属锚固件26，金属锚固件26设置在第二装配孔的下部并与浮置板体1预置成一体，装配接口为金属锚固件26内的挂接挡肩28，挂接挡肩28的中部设有安装通孔45，安装通孔45的轮廓形状为长方形，挂接挡肩下部设置挂接腔27，挂接腔27的横截面尺寸大于安装通孔45的横截面尺寸，所述挂接挡肩28垂直于第二装配孔的中轴线设置

应用图11和图12所示浮置板构成的本实用新型浮置道床的具体结构如图13所示，与实施例三中所述浮置道床的不同之处在于，连接时，先将浮置板体1连接端处设置的凸起24嵌设在浮置板体2连接端处设置的凹槽25中，再利用板端连接装置将浮置板体1及浮置板体2连接在一起，其中，挂接块19的横截面轮廓形状也为长方形，其横截面轮廓尺寸小于第一装配孔4、第二装配孔5及安装通孔45的横截面轮廓尺寸，并能够与挂接挡肩28实现错位交叠，挂接块19穿过安装通孔45进入挂接腔后旋转约90°，再挂接在挂接挡肩28上并利用锁紧螺母12锁定相对位置。同理，将浮置板体3连接端处设置的凸起29嵌设在浮置板体3连接端处设置的凹槽30中，再利用板端连接装置就可以将浮置板体1与浮置板体3连接在一起，按照上述方法可以将其他浮置板也连接起来，再经过弹性隔振器9的弹性支撑并利用调高垫片10调整至设计高度后，即构成本实用新型浮置道床。在本实用新型浮置道床结构上再加装钢轨、扣件及其他辅助装置后，即构成完整的轨道道床结构。

基于本例所述技术原理，安装通孔45的轮廓形状还可以为三角形、正方形、菱形、椭圆形、纺锤形、五边形、六边形或边缘带有豁口的圆形等其他形状，相应的，本实用新型浮置道床的板端连接装置中挂接块19的横截面轮廓形状与之对应即可，只要能够实现挂接块19与挂接挡肩28之间的错位交叠进而可靠挂接，都可以应用于本实用新型并实现相同的技术效果。这些技术方案都是基于本实用新型技术原理的简单变化，都在本实用新型要求的保护范围之中。

基于图11中所示技术方案的技术原理，如图14所示，还可以在浮置板体1的连接端设置与相邻浮置板进行限位配合的局部凸起结构及局部凹槽结构，局部凸起结构包括浮置板体一侧连接端处局部独立设置的三个凸起24，局部凹槽结构包括浮置板体另一侧连接端处局部独立设置的三个凹槽25，当然其剖视结构与图12完全相同，在此不再附图给予描述。此外，图14中，仅以浮置板体一侧连接端处局部独立设置凸起24并且另一侧连接端处局部独立设置凹槽25为例进行说明，在实际应用中，也可以在浮置板体两侧连接端处分别既设置凸起 24又设置凹槽25，当然两侧连接端设置的凸起24和凹槽25分别相互对应，以便于连接时相互嵌入配合。这些技术方案也都是基于本实用新型技术原理的简单变化，在此不再一一附图给予说明，都在本实用新型要求的保护范围之中。

与实施例三相比，本例所述技术方案的优点在于，第二装配孔设置在金属锚固件26内部，其在浮置板底部没有开口，因此受浮置板体下方的排水及垃圾影响小，同时在弹性垫14的封闭作用下，污水等也不易浸入第二装配孔5及挂接腔27中，因此浮置板及板端连接装置的使用寿命更长。

特别要指出的是，由于在浮置板中设置了防错位结构，可以有效避免使用时，本实用新型浮置道床中相邻浮置板之间发生相对错位滑移，因此在浮置板的同一连接端，相邻板端连接装置中的连接杆不必交叉设置，也就是说，可以在浮置板的一侧连接端上仅设置第一装配孔，另一侧连接端上仅设置第二装配孔，这种技术方案也可以实现很好的技术效果，也在本实用新型要求的保护范围之中。此外，基于上述技术原理，作为一种极端情况，一块浮置板的两侧连接端上还可以仅设置第一装配孔，相邻一块浮置板的两侧连接端上仅对应设置第二装配孔，这种技术方案也可以应用于本实用新型中，但由于此类技术方案涉及二种不同结构的浮置板，使用时需交叉布置，容易出现混乱，而且得到的浮置道床在使用时板端连接装置中的连接杆承受弯矩很大，容易发生疲劳损坏，因此本实用新型行文中未将此类技术方案作为优选技术方案给予附图说明。

实施例五

如图15所示本实用新型浮置板，与图11和图12所示浮置板的区别在于，金属锚固件26设置在第二装配孔内并与浮置板体1预置成一体，所述金属锚固件26覆盖了第二装配孔的所有内部表面，浮置板体1的连接端设置与相邻浮置板进行限位配合的凸起结构及凹槽结构，所述凸起结构及凹槽结构包括浮置板体两侧连接端对应设置的凸起24和凹槽25以及凸起29和凹槽30。

应用图15所示浮置板构成的本实用新型浮置道床的具体结构如图16所示，与图13中所示浮置道床的不同之处在于，连接时，浮置板体1连接端上的凸起24对接设置在浮置板体2连接端上的凹槽25内，浮置板体2连接端上的凸起29对接设置在浮置板体1连接端上的凹槽30内，然后再利用板端连接装置将浮置板体1和浮置板体3连接固定。此外，在相邻浮置板体1和2的连接配合面E之间还设有弹性聚氨酯材料制成的弹性垫14。同理，将浮置板体1连接端上的凸起29对接设置在浮置板体3连接端上的凹槽30内，浮置板体3连接端处设置的凸起24对接设置在浮置板体1连接端处设置的凹槽25中，再利用板端连接装置就可以将浮置板体1与浮置板体3连接在一起，按照上述方法可以将其他浮置板也连接起来，再经过弹性隔振器9的弹性支撑并利用调高垫片10调整至设计高度后，即构成本实用新型浮置道床。在本实用新型浮置道床结构上再加装钢轨、扣件及其他辅助装置后，即构成完整的轨道道床结构。

与实施例四相比，本例所述的本实用新型浮置板的结构更加简单，凸起结构的强度也更好，有利于提高浮置板的使用寿命，此外，在拼接浮置道床时的操作过程也更加容易，施工速度更快。另外要说明的是，由于浮置板体连接端的凸起结构和凹槽结构之间只是对接，没有采用嵌入式的结构，因此，为防止使用过程中相对浮置板之间发生垂向的相对滑移，优选的，列车行驶方向为由浮置板体3向浮置板体1的方向。

实施例六

如图17中所示本实用新型浮置板，与图15所示浮置板的区别在于，作为一种特例，浮置板体1中的连接配合面E分别为连接端处的水平表面，第一装配孔4的下部开口和第二装配孔5的上部开口分别位于浮置板体连接端的相应连接配合面E上。

应用图17所示浮置板构成的本实用新型浮置道床的具体结构如图18所示，与图16所示浮置道床的不同之处在于，连接时，浮置板体1和浮置板体2连接端的垂向端面之间设置橡胶制成的弹性垫14，浮置板体1和浮置板体2连接端的连接配合面E之间设置防滑垫板制成的防滑均压垫41。由于设置了防滑均压垫41，不仅可以有效防止相邻浮置板体之间相互碰撞损坏，还可以有效防止相邻浮置板体之间在水平方向发生滑移错位，有利于保持浮置道床系统的稳定。

实施例七

如图19中所示本实用新型浮置板，与图17所示浮置板的区别在于，浮置板体1中连接端处的连接配合面E分别垂直于第一装配孔和第二装配孔的中轴线。

应用图19所示浮置板构成的本实用新型浮置道床的具体结构如图20所示，与图18所示浮置道床的不同之处在于，连接时，浮置板体1和浮置板体2连接端之间设置聚氨酯材料制成的弹性垫14。

与实施例六相比，本例所述的本实用新型浮置道床中，浮置板体的连接端处的连接配合面E分别垂直于第一装配孔和第二装配孔的中轴线，又由于锁紧挡肩G和挂接挡肩28也分别垂直于第一装配孔和第二装配孔的中轴线，利用板端连接装置将相邻浮置板体连接锁紧在一起时或者在后续的使用过程中，连接杆11主要承受拉力，基本不承受弯矩作用，使用过程中主要依靠浮置板体实现剪力和力矩的传递，因此对板端连接装置以及浮置板体与板端连接装置的相应配合表面影响小，所以板端连接装置和浮置板体的受力状况更加合理，锁紧连接效果更可靠，不易损伤板端连接装置及浮置板体，浮置道床系统更加稳定和耐用，使用寿命更长。

下面以实施例一中本实用新型浮置道床为例，对相邻浮置板体之间传递弯矩的技术原理进行具体说明。利用板端连接装置将浮置板体1和3连接后，当仅考虑板端连接装置的预紧力作用时，该预紧力的水平分力F1在浮置板体1连接端的连接配合面会产生压应力f1；当仅考虑轨道车辆等附加载荷F2的作用时，浮置板体1承受弯矩后，浮置板体1连接端的连接 配合面会产生拉压应力f2；综上可知当预紧力及附加载荷产生的弯矩共同作用于浮置板体1时，浮置板体1连接端的连接配合面的综合受力f3，也就是说，当压应力f1的值大于拉压应力f2的最大值时，叠加抵销后的压应力仍然为正值，相邻浮置板之间不会分离，相邻浮置板体之间就可以传递弯矩。基于上述原理，本实用新型浮置道床中，板端连接装置的预紧力需要与工作时的附加载荷预先进行匹配，以确保压应力f1的值大于拉压应力f2的最大值，这一原理适用于本实用新型所有技术方案，在此一并给予说明。

需要强调的是，本实用新型中所述浮置板的连接端或浮置板体的连接端，均是指利用浮置板拼接浮置道床结构时，相邻浮置板之间相对的连接配合面所处的端部。所述连接配合面，是指利用浮置板拼接浮置道床结构时，相邻浮置板之间连接端处相互对应并且配合连接的表面。本实用新型中的实施例仅为更好说明本实用新型的技术方案，并不应视为对本实用新型的限制，其中许多实施例中的技术特征也可以交叉使用，基于本实用新型技术原理，本领域技术人员可以对上述实施例所述技术方案重新进行组合或利用同类技术对其中某些元件进行简单替换，只要基于本实用新型的技术原理，都在本实用新型要求的保护范围中。

Claims (8)

1.一种对接型浮置道床，包括弹性隔振装置和浮置板，浮置板包括浮置板体，弹性隔振装置放置在浮置板体上设置的安装预留空位或联结套筒中，并且支承着浮置板，其特征在于所述浮置板为对接型浮置板，浮置板体的连接端设置第一装配孔和第二装配孔,第一装配孔和第二装配孔均设置在浮置板体的铅垂面内；所述第一装配孔倾斜地贯穿浮置板体，其上部开口位于浮置板体的顶面，下部开口位于浮置板体的连接配合面上；所述第二装配孔倾斜地设置在浮置板体中，其上部开口位于浮置板体的连接配合面上，其下部设有装配接口，装配接口位于浮置板体底部；工作状态下，所述第一装配孔的下部开口与相邻浮置板连接端对应设置的第二装配孔的上部开口在浮置板体连接配合面处相对并且该第一装配孔与该第二装配孔的中轴线平行或重合，相应的，所述第二装配孔的上部开口与相邻浮置板连接端对应设置的第一装配孔的下部开口在浮置板体连接配合面处相对并且该第二装配孔与该第一装配孔的中轴线平行或重合；

相邻的浮置板之间利用板端连接装置固定连接在一起，所述板端连接装置包括连接杆，连接杆的下部设置连接结构，上部设有锁紧装置，连接杆自上而下倾斜地穿过第一块浮置板连接端上设置的第一装配孔以及相邻的第二块浮置板连接端上对应设置的第二装配孔，连接杆下部设置的连接结构与所述第二块浮置板上第二装配孔下部设置的装配接口配合连接后，通过位于第一块浮置板中第一装配孔上方的连接杆上部设置的锁紧装置将相邻浮置板相互连接锁紧。

2.根据权利要求1所述的对接型浮置道床，其特征在于所述锁紧装置包括锁紧螺母及连接杆上对应设置的螺纹连接段，所述锁紧装置对应第一装配孔的上部开口设置在相应浮置板的顶部。

3.根据权利要求1所述的对接型浮置道床，其特征在于浮置板中的装配接口为连接螺母或带有螺纹孔的金属预埋件，相应的，连接杆下部设置的连接结构为连接杆上设置的外螺纹连接段，所述外螺纹连接段与连接螺母或金属预埋件上的螺纹孔配合实现连接。

4.根据权利要求1所述的对接型浮置道床，其特征在于第二装配孔的下部开口位于浮置板体底面上设置的让位槽的底部，浮置板中的装配接口为第二装配孔的下部开口处设置的挂接挡肩，相应的，连接杆下部设置的连接结构为连接杆下端固定设置的挂接块，挂接块对应第二装配孔的下部开口直接挂接在浮置板底部设置的挂接挡肩上，实现可靠挂接，所述挂接块的横截面轮廓尺寸小于第一装配孔和第二装配孔的横截面轮廓尺寸，并能够与挂接挡肩实现错位交叠。

5.根据权利要求1所述的对接型浮置道床，其特征在于浮置板中的装配接口为第二装配孔下部设置的挂接挡肩，挂接挡肩由第二装配孔下部混凝土结构中一体化固定设置的至少一块金属挂接板构成，挂接挡肩的中部设有安装通孔，所述连接杆下部设置的连接结构为连接杆下端固定设置的挂接块，所述挂接块的横截面轮廓尺寸小于第一装配孔、第二装配孔和安装通孔的横截面轮廓尺寸，并能够与挂接挡肩实现错位交叠，挂接块穿过挂接挡肩中部设置的安装通孔直接挂接在挂接挡肩上，实现可靠挂接。

6.根据权利要求1所述的对接型浮置道床，其特征在于浮置板中第二装配孔内设置金属锚固件，金属锚固件与浮置板体预置成一体，装配接口为金属锚固件内的挂接挡肩，挂接挡肩的中部设有安装通孔，所述连接杆下部设置的连接结构为连接杆下端固定设置的挂接块，所述挂接块的横截面轮廓尺寸小于第一装配孔、第二装配孔及安装通孔的横截面轮廓尺寸，并能够与挂接挡肩实现错位交叠，挂接块穿过安装通孔直接挂接在挂接挡肩上，实现可靠挂接。

7.根据权利要求4、5或6所述的对接型浮置道床，其特征在于所述挂接块的横截面轮廓形状与安装通孔或第二装配孔下部开口的轮廓形状相对应，为三角形、正方形、长方形、菱形、椭圆形、纺锤形、五边形、六边形或边缘带有豁口的圆形。

8.根据权利要求1所述的对接型浮置道床，其特征在于相邻浮置板之间设置弹性垫或/和防滑均压垫。