CN204354257U - 全自动压瓦机机械臂 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种全自动压瓦机机械臂，用于安装在若干首尾依序排列的泥料传送带与压瓦机之间，包括蘸油机构、取料机构和取瓦机构，所述蘸油机构包括蘸油位置检测传感器、上蘸油辊、下蘸油辊、蘸油辊离合控制装置和蘸油辊驱动装置，所述上蘸油辊和下蘸油辊在所述蘸油辊离合控制装置控制下传动连接所述蘸油辊驱动装置；所述取料机构，包括取料位置检测传感器、取料移动丝杠、取料移动电机、取料升降气缸和取料吸盘；所述取瓦机构包括取瓦移动丝杠、取瓦移动电机、取瓦升降气缸和取瓦吸盘。本实用新型大大缩减了工作人员的数量，实现了全自动操作，每个瓦坯压制的全过程时间＜4s，大大降低了工人的劳动强度，提高了工作效率。

Description

全自动压瓦机机械臂

技术领域

本实用新型涉及一种压瓦机械，尤其涉及一种全自动压瓦机机械臂。

背景技术

盖房用的缸瓦的加工主要包括粉碎土料、制泥、压制瓦坯、烘干、烧制等流程，而压制瓦坯工序是一个关系到制瓦质量、产量的一道重要工序。如图17和图18所示，传统的压瓦生产线包括泥料传送带7和压瓦机8，压瓦机8主要由液压压力机组成，在液压压力机的机体底部安装制瓦下模，在液压压力机的油顶上安装制瓦上模，由人员操作压制砖坯。压制砖坯需要取泥料、泥料蘸油、放料、操作、取瓦坯、放瓦坯等操作，每套压瓦机8需要至少五个人同时操作才能完成所有操作项目，一个压瓦生产线按四台机器三班生产计算，则需要工人六十名，是典型的劳动密集型产业，况且制瓦工种劳动强度大、环境与条件恶劣，致使相关工种的工人难以招聘，劳动力成本的增加也造成了产品成本增加、效益降低等问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种大大缩减工作人员的数量，实现了全自动操作，大大降低工人的劳动强度，提高工作效率的全自动压瓦机机械臂。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：全自动压瓦机机械臂，用于安装在若干首尾依序排列的泥料传送带与压瓦机之间，或者用于单机生产设备，包括蘸油机构、取料机构和取瓦机构，

所述蘸油机构，沿泥料输送方向依次包括安装在泥料传送带上的蘸油位置检测传感器和设置在相邻两泥料传送带分段空隙间的蘸油支架，所述蘸油支架上设有蘸油辊上下滑槽，所述蘸油辊上下滑槽内滑动连接有分别位于上层泥料传送带上方和下方的上蘸油辊和下蘸油辊，所述上蘸油辊和下蘸油辊连接有蘸油辊离合控制装置，两相邻的泥料传送带分段空隙两侧的皮带辊连接有蘸油辊驱动装置，所述上蘸油辊和下蘸油辊在所述蘸油辊离合控制装置控制下传动连接所述蘸油辊驱动装置；

所述取料机构，沿泥料输送方向依次包括取料位置检测传感器和取料支架，所述取料支架上安装有位于泥料传送带上方与压瓦机之间的取料移动丝杠，所述取料移动丝杠的端部连接有取料移动电机，所述取料移动丝杠上套设有取料移动丝套，所述取料移动丝套连接有取料上板，所述取料上板上还安装有取料升降气缸，所述取料升降气缸的活塞杆向下连接有取料下板，所述取料下板的底部连接有取料吸盘；

所述取瓦机构，包括取瓦支架，所述取瓦支架上安装有取瓦移动丝杠，所述取瓦移动丝杠的端部连接有取瓦移动电机，所述取瓦移动丝杠上套设有取瓦移动丝套，所述取瓦移动丝套连接有取瓦上板，所述取瓦上板上还安装有取瓦升降气缸，所述取瓦升降气缸的活塞杆向下连接有取瓦下板，所述取瓦下板的底部连接有取瓦吸盘。

作为优选的技术方案，所述蘸油辊离合控制装置包括蘸油辊离合控制气缸，所述蘸油辊离合控制气缸的活塞杆连接有两对称设置的蘸油辊离合控制杆，两所述蘸油辊离合控制杆分别与所述上蘸油辊和所述下蘸油辊连接。

作为对上述技术方案的改进，所述蘸油辊驱动装置包括分别与两相邻的泥料传送带分段空隙两侧的皮带辊连接的两传送带驱动链轮，两所述传送带驱动链轮传动连接有蘸油辊驱动过渡链轮，所述蘸油辊驱动过渡链轮同心连接有蘸油辊驱动过渡齿轮，所述蘸油辊驱动过渡齿轮活动啮合连接有相互活动啮合的上蘸油辊被驱动齿轮或下蘸油辊被驱动齿轮，所述上蘸油辊被驱动齿轮和所述下蘸油辊被驱动齿轮分别与所述上蘸油辊和所述下蘸油辊连接。

作为对上述技术方案的进一步改进，所述取料机构还包括取料定位装置，所述取料定位装置包括设置在泥料传送带侧方的横向定位检测传感器和纵向定位检测传感器，还包括所述取料移动丝套连接的取料伸缩构架，所述取料伸缩构架上设有取料伸缩丝套，所述取料上板上设有与所述取料伸缩构架配合连接的取料伸缩轨道，所述取料上板上安装有取料伸缩电机，所述取料伸缩电机的输出轴连接有取料伸缩丝杠，所述取料伸缩丝杠延伸穿套在所述取料伸缩丝套上。

作为对上述技术方案的更进一步改进，所述取料下板的两侧分别通过自回位折弯折页连接有弯料下板，两所述弯料下板的底部分别连接有所述取料吸盘，所述取料下板上安装有弯料气缸固定架，所述弯料气缸固定架上安装有与两所述弯料下板对应的两个弯料气缸，两所述弯料气缸的活塞杆的端部分别顶靠在对应的所述弯料下板上方，所述取料上板对应于所述弯料气缸的位置开设有弯料气缸通过孔。

作为对上述技术方案的更进一步改进，所述蘸油机构和所述取料机构之间的泥料传送带两侧设有调整夹板，所述调整夹板连接有调整夹板动作气缸。

作为对上述技术方案的特别进一步改进，所述取瓦上板上安装有取瓦检测传感器，所述取瓦下板上对应于所述取瓦检测传感器的位置开设有取瓦检测孔。

由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：大大缩减了工作人员的数量，一台压瓦机只保留一名放瓦坯工种人员即可，实现了全自动操作，每个瓦坯压制的全过程时间＜4s，大大降低了工人的劳动强度，提高了工作效率。

附图说明

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。其中：

图1是本实用新型实施例一的结构示意图；

图2是本实用新型实施例一蘸油机构在不蘸油状态时的结构示意图；

图3是本实用新型实施例一蘸油机构在蘸油状态时的结构示意图；

图4是本实用新型实施例一蘸油辊离合控制装置的结构示意图；

图5是本实用新型实施例一蘸油辊驱动装置的结构示意图；

图6是本实用新型实施例一蘸油机构在不蘸油状态时的工作原理图；

图7是本实用新型实施例一蘸油机构在蘸油状态时的工作原理图；

图8是本实用新型实施例一取料机构的结构示意图；

图9是本实用新型实施例一取料机构的侧部结构示意图；

图10是本实用新型实施例一取瓦机构的结构示意图；

图11是本实用新型实施例一取瓦机构的侧部结构示意图；

图12是本实用新型实施例二取料机构的结构示意图；

图13是本实用新型实施例二取料机构的侧部结构示意图；

图14是本实用新型实施例二取料机构抓取泥料时的工作状态示意图；

图15是本实用新型实施例二取料机构抓取泥料后的工作状态示意图；

图16是本实用新型实施例二取料机构泥料送入的工作状态示意图；

图17是现有技术中压瓦机的结构示意图；

图18是现有技术中压瓦机工作状态的俯视图。

图中：1-蘸油机构；11-蘸油位置检测传感器；12-蘸油支架；13-蘸油辊上下滑槽；14-上蘸油辊；15-下蘸油辊；16-调整夹板；17-调整夹板动作气缸；2-取料机构；21-取料位置检测传感器；22-取料支架；23-取料移动丝杠；24-取料移动电机；25-取料移动丝套；26-取料上板；27-取料升降气缸；28-取料下板；29-取料吸盘；3-取瓦机构；31-取瓦支架；32-取瓦移动丝杠；33-取瓦移动电机；34-取瓦移动丝套；35-取瓦上板；36-取瓦升降气缸；37-取瓦下板；38-取瓦吸盘；39-取瓦检测传感器；4蘸油辊离合控制装置；41-蘸油辊离合控制气缸；42-蘸油辊离合控制杆；5-蘸油辊驱动装置；51-传送带驱动链轮；52-蘸油辊驱动过渡链轮；53-蘸油辊驱动过渡齿轮；54-上蘸油辊被驱动齿轮；55-下蘸油辊被驱动齿轮；6-取料定位装置；61-横向定位检测传感器；62-纵向定位检测传感器；63-取料伸缩构架；64-取料伸缩丝套；65-取料伸缩电机；66-取料伸缩丝杠；7-泥料传送带；71-泥料；8-压瓦机；91-弯料下板；92-弯料气缸；93-弯料气缸固定架；94-弯料气缸通过孔；95-自回位折弯折页。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，进一步阐述本实用新型。在下面的详细描述中，只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例。毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，附图和描述在本质上是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。

实施例一：如图1所示，全自动压瓦机机械臂，用于安装在若干首尾依序排列的泥料传送带7与压瓦机8之间，包括蘸油机构1、取料机构2和取瓦机构3，如图2和图3所示，所述蘸油机构1，沿泥料71输送方向依次包括安装在泥料传送带7上的蘸油位置检测传感器11和设置在相邻两泥料传送带7分段空隙间的蘸油支架12，所述蘸油支架12上设有蘸油辊上下滑槽13，所述蘸油辊上下滑槽13内滑动连接有分别位于上层泥料传送带7上方和下方的上蘸油辊14和下蘸油辊15，所述上蘸油辊14和下蘸油辊15连接有蘸油辊离合控制装置4，两相邻的泥料传送带7分段空隙两侧的皮带辊连接有蘸油辊驱动装置5，所述上蘸油辊14和下蘸油辊15在所述蘸油辊离合控制装置4控制下传动连接所述蘸油辊驱动装置5；如图8和图9所示，所述取料机构2，沿泥料71输送方向依次包括取料位置检测传感器21和取料支架22，所述取料支架22上安装有位于泥料传送带7上方与压瓦机8之间的取料移动丝杠23，所述取料移动丝杠23的端部连接有取料移动电机24，所述取料移动丝杠23上套设有取料移动丝套25，所述取料移动丝套25连接有取料上板26，所述取料上板26上还安装有取料升降气缸27，所述取料升降气缸27的活塞杆向下连接有取料下板28，所述取料下板28的底部连接有取料吸盘29；如图10和图11所示，所述取瓦机构3，包括取瓦支架31，所述取瓦支架31上安装有取瓦移动丝杠32，所述取瓦移动丝杠32的端部连接有取瓦移动电机33，所述取瓦移动丝杠32上套设有取瓦移动丝套34，所述取瓦移动丝套34连接有取瓦上板35，所述取瓦上板35上还安装有取瓦升降气缸36，所述取瓦升降气缸36的活塞杆向下连接有取瓦下板37，所述取瓦下板37的底部连接有取瓦吸盘38。

如图4所示，所述蘸油辊离合控制装置4包括蘸油辊离合控制气缸41，所述蘸油辊离合控制气缸41的活塞杆连接有两对称设置的蘸油辊离合控制杆42，两所述蘸油辊离合控制杆42分别与所述上蘸油辊14和所述下蘸油辊15连接。

如图5、图6和图7所示，所述蘸油辊驱动装置5包括分别与两相邻的泥料传送带7分段空隙两侧的皮带辊连接的两传送带驱动链轮51，两所述传送带驱动链轮51传动连接有蘸油辊驱动过渡链轮52，所述蘸油辊驱动过渡链轮52同心连接有蘸油辊驱动过渡齿轮53，所述蘸油辊驱动过渡齿轮53活动啮合连接有相互活动啮合的上蘸油辊被驱动齿轮54或下蘸油辊被驱动齿轮55，所述上蘸油辊被驱动齿轮54和所述下蘸油辊被驱动齿轮55分别与所述上蘸油辊14和所述下蘸油辊15连接。

如图8和图9所示，所述取料机构2还包括取料定位装置6，所述取料定位装置6包括设置在泥料传送带7侧方的横向定位检测传感器61和纵向定位检测传感器62，还包括所述取料移动丝套25连接的取料伸缩构架63，所述取料伸缩构架63上设有取料伸缩丝套64，所述取料上板26上设有与所述取料伸缩构架63配合连接的取料伸缩轨道(图中未示出)，所述取料上板26上安装有取料伸缩电机65，所述取料伸缩电机65的输出轴连接有取料伸缩丝杠66，所述取料伸缩丝杠66延伸穿套在所述取料伸缩丝套64上。

如图2、图3和图5所示，所述蘸油机构1和所述取料机构2之间的泥料传送带7两侧设有调整夹板16，所述调整夹板16连接有调整夹板动作气缸17。

如图10和图11所示，所述取瓦上板35上安装有取瓦检测传感器39，所述取瓦下板37上对应于所述取瓦检测传感器39的位置开设有取瓦检测孔(图中未示出)。

本实施例在工作过程中由自动控制系统控制工作，所述蘸油位置检测传感器11、所述取料位置检测传感器21、所述横向定位检测传感器61、纵向定位检测传感器62和所述取瓦检测传感器39的信号输出端连接至所述自动控制系统的信号输入端，所述自动控制系统的控制输出端控制连接所述蘸油辊离合控制装置4、所述取料移动电机24、所述取料升降气缸27、所述取瓦移动电机33、所述取瓦升降气缸36、所述取料伸缩电机65、蘸油辊离合控制气缸41和所述调整夹板动作气缸17。

本实施例中，所述取料机构的移动、所述取料机构的伸缩、所述取瓦机构的移动由相应的电机及丝杠驱动，运动构件与固定构件或架之间均安装有运动滑轨，作为本领域所采用的常规手段，原理图中未标示。

自动控制系统控制采用工业可编程序控制器即PLC进行传感器数据采集和发送控制指令，自动控制系统对于本领域技术人员来说为公知技术，其具体结构、工作原理及其与本实施例各部件的具体连接在此不再赘述。所述蘸油位置检测传感器11、所述取料位置检测传感器21、所述横向定位检测传感器61、所述纵向定位检测传感器62和所述取瓦检测传感器39可以为光电传感器，驱动元件采用无触点半导体控制器件，所有电机均采用伺服电机控制系统，并配置了具有人性化操作功能的人机界面，实现了瓦坯压制全过程高可靠性的自动化、智能化，在减少了大量操作人员的同时，也避免了由于人员操作失误所造成的安全事故，使整个瓦坯压制过程安全性、技术性、经济性有了大幅度的提高。

本实施例的具体工作过程如下：

1.蘸油工序

蘸油工序是为了泥料71在压瓦机8压制瓦坯过程中，不致使瓦坯在瓦模中粘连而采取的一种措施。如图1、图2和图3所示，在压瓦机8生产线上，往往有几台压瓦机8同时工作，压瓦坯所使用的泥料71通过泥料传送带7送到压瓦机8一侧。本实施例将所述蘸油机构1安装在在相邻两泥料传送带7分段空隙间，即在相邻两泥料传送带7分段处预留出一定空隙安装所述蘸油支架12。

如图2和图6所示，在不蘸油状态时，所述上蘸油辊14和所述下蘸油辊15静止并处在分开位置，泥料71可在所述上蘸油辊14和所述下蘸油辊15两蘸油辊之间自由通过，由于所述上蘸油辊14和所述下蘸油辊15都离开上层泥料传送带7平面一段间距，所以在不蘸油状态时，泥料71通过蘸油机构1时不蘸油。相邻两泥料传送带7分段处两侧的皮带辊的转动分别带动对应的所述传送带驱动链轮51，并通过链条带动所述蘸油辊驱动过渡链轮52，所述蘸油辊驱动过渡链轮52的转动带动同心设置的蘸油辊驱动过渡齿轮53。在不蘸油状态时，所述上蘸油辊被驱动齿轮54和所述下蘸油辊被驱动齿轮55分开设置，因此所述上蘸油辊14和所述下蘸油辊15静止，但两个所述传送带驱动链轮51和所述蘸油辊驱动过渡链轮52在两侧的皮带辊的驱动下始终转动。

如图3、图4和图7所示，在蘸油状态时，在蘸油支架12前方泥料传送带7两侧设置的所述蘸油位置检测传感器11用于检测泥料71，当泥料71到来时，所述蘸油位置检测传感器11将检测到的泥料71运动信息发送到自动控制系统，由自动控制系统根据本机用料需求发出蘸油指令，控制所述蘸油辊离合控制装置4动作，即控制所述蘸油辊离合控制气缸41的活塞杆拖拽两所述蘸油辊离合控制杆42，使所述上蘸油辊14和所述下蘸油辊15同时向泥料71靠近直至接触到泥料71的上下两面。并与所述蘸油辊驱动装置5接触连接，具体为，所述上蘸油辊14和所述下蘸油辊15同时向泥料71靠近即同时向泥料传送带7平面移动时，使所述上蘸油辊被驱动齿轮54与所述蘸油辊驱动过渡齿轮53、所述下蘸油辊被驱动齿轮55同时咬合，当然也可以是所述下蘸油辊被驱动齿轮55与所述蘸油辊驱动过渡齿轮53、所述上蘸油辊被驱动齿轮54同时咬合，使所述上蘸油辊被驱动齿轮54和所述下蘸油辊被驱动齿轮55同时随所述蘸油辊驱动过渡齿轮53转动，带动所述上蘸油辊14和所述下蘸油辊15，保证了泥料71的顺利通过蘸油机构1并完成蘸油。

如图2、图3和图5所示，所述蘸油机构1的后端泥料传送带7上面两侧设有所述调整夹板16，当蘸油后的泥料71通过此位置时，所述调整夹板动作气缸17动作，使所述调整夹板16从传送带两侧向中间移动一定位置，使蘸油后的泥料71摆正，以保证后续取料操作准确。

本实施例采用一台压瓦机8设置一套蘸油机构1形式，自动控制系统可以根据生产流程、流量情况控制供本机使用的泥料蘸油，本机不使用的泥料放走，供生产线中的其他压瓦机8使用。当然也可以根据工序要求，实施一条生产线共用一套蘸油机构1。

2.取料工序

(1)泥料抓取

如图1、图8和图9所示，所述取料上板26在取料前停留在原点即泥料传送带7的上部位置，蘸油后的制瓦的泥料71随泥料传送带7移动到所述取料位置检测传感器21的探测范围后，所述取料位置检测传感器21将泥料71的运动轨迹传送至自动控制系统，由自动控制系统发送给所述取料机构2取料指令，所述取料机构2接到取料指令后，所述取料升降气缸27迅速动作，使所述取料下板28迅速下降至接近泥料71上面的位置，镶在取料下板28上面的取料吸盘29扣在泥料71上面，所述取料吸盘29连接有真空发生器，自动控制系统控制真空发生器工作，迅速使所述取料吸盘29内部形成真空，然后所述取料升降气缸27迅速恢复，所述取料下板28也迅速恢复到原来的位置，这时泥料71已牢牢地被吸附在取料下板28上，即抓料完成。

(2)泥料定位

为了消除泥料71在传送、抓取过程中的位置误差，抓料完成后，先通过所述取料移动电机24的正转带动取料移动丝杠23转动，由取料移动丝套25驱动使所述取料上板26带动泥料71横向移动至所述横向定位检测传感器61，检测泥料71横向位置定位后，再由所述取料伸缩电机65带动所述取料伸缩丝杠66转动，通过所述取料伸缩丝套64、所述取料伸缩构架63和所述取料伸缩轨道使所述取料上板26前移至所述纵向定位检测传感器62检测范围，检测泥料71纵向位置定位后停止，此时泥料71已定位在一个固定的位置，这样保证了每次抓取的泥料71都定位在同一位置。

(3)泥料送入

泥料71抓取、定位结束后，根据预设压瓦机8的位置参数，所述取料移动电机24正转带动所述取料移动丝杠23转动，由所述取料移动丝套25驱动使所述取料上板26和所述取料下板28带动泥料71移动至压瓦机8上下瓦模的中心点，自动控制系统控制真空发生器停止工作，所述取料吸盘29内迅速恢复常压状态，使泥料71掉落在下瓦模内，所述取料移动电机24驱动所述取料移动丝杠23反转，所述取料伸缩电机65驱动所述取料伸缩丝杠66反转，使取料机构2复位至原点，则一个取料周期结束。

3.压瓦工序

如图12所示，取泥料71结束，压制瓦坯所用的泥料71已放在下瓦模内，自动控制系统向压瓦机8发出压瓦指令，压瓦机8油顶迅速下降并施以压力，在制瓦上模和制瓦下模的压力作用下，将泥料71压制成瓦坯。

为了便于自动控制系统检测压瓦机8的状态检测和控制，在应用本实施例全自动压瓦机机械臂时，需根据压瓦机8的不同结构特点，在压瓦机8适当位置安装油顶位置传感器，将压瓦机8手动操作机构改装成气动或电动操作机构，关于压瓦机8及其改进对于本领域技术人员来说为公知常识，在此不再赘述。

4.取瓦工序

如图1、图10和图11所示，瓦坯压制结束后，自动控制系统发送给所述取瓦机构3取瓦指令，所述取瓦机构3接到取料指令后，所述取瓦移动电机33正转带动所述取瓦移动丝杠32转动，由取瓦移动丝套34驱动取瓦上板35移动至压瓦机8上下瓦模的中心点，所述取瓦升降气缸36动作，所述取瓦下板37迅速下降至瓦坯上面的位置，镶在所述取瓦下板37上面的所述取瓦吸盘38扣在瓦坯上面，并由自动控制系统控制真空发生器工作，迅速使所述取瓦吸盘38内部形成一定真空，然后所述取瓦升降气缸36迅速恢复，所述取瓦下板37也迅速恢复到原来的位置，这时瓦坯已牢牢的吸附在所述取瓦下板37上，抓取瓦坯完成。为了保证取瓦的成功率，所述取瓦检测传感器39透过所述取瓦检测孔可以检测到是否抓取到瓦坯，当没有抓起瓦坯时，自动控制系统发指令重新抓取，重新抓取次数可以设置，当瓦坯不能自动取出时，整机停止工作，发出报警信号。当瓦坯自动取出后，所述取瓦上板35和所述取瓦下板37由所述取瓦移动电机33反转带动所述取瓦移动丝杠32转动，使所述取瓦机构3移动复位在初始位置，自动控制系统控制真空发生器停止工作，所述取瓦吸盘38内部迅速恢复常压状态，瓦坯与取瓦机构3脱离，放瓦坯人员将瓦坯放好，取瓦过程结束。

本实施例的有益效果是：大大缩减了工作人员的数量，一台压瓦机只保留一名放瓦坯工种人员即可，其他操作工人由本实施例替代，实现了全自动操作，每个瓦坯压制的全过程时间＜4s，大大降低了工人的劳动强度，提高了工作效率。

实施例二：如图12和图13所示，实施二与实施例一的不同之处在于，所述取料下板28的两侧分别通过自回位折弯折页95连接有弯料下板91，两所述弯料下板91的底部分别连接有所述取料吸盘29，所述取料下板28上安装有弯料气缸固定架93，所述弯料气缸固定架93上安装有与两所述弯料下板91对应的两个弯料气缸92，两所述弯料气缸92的活塞杆的端部分别顶靠在对应的所述弯料下板91上方，所述取料上板26对应于所述弯料气缸92的位置开设有弯料气缸通过孔94。

实施例一的所述取料机构适用于几何尺寸小于或等于压瓦机8上下瓦模空间尺寸的泥料71。在实际瓦坯加工过程中，厂家有时要求泥料71的几何长度比瓦模的长度长出20～40mm，以提高瓦坯密度，从而提高成品瓦的质量，这样的泥料71如果采用实施例一中平整放置方式的所述取料机构则无法将泥料71全部放置在瓦模内，因此针对这种情况，需要使用本实施例。

如图14所示，泥料抓取时，实施例二与实施例一的不同之处在于，所述取料下板28迅速下降至接近泥料71上面的位置过程中，所述弯料气缸92、所述弯料下板91与所述取料下板28同步下降，所述弯料下板91与所述取料下板28的下底面齐平，所述弯料气缸92可以在所述弯料气缸通过孔94内自由滑动。镶在取料下板28和所述弯料下板91上面的取料吸盘29扣在泥料71上面，所述取料吸盘29连接有真空发生器，自动控制系统控制真空发生器工作，迅速使所述取料吸盘29内部形成真空。

如图15所示，然后所述取料升降气缸27迅速恢复，所述取料下板28也迅速恢复到原来的位置，所述弯料气缸92、所述弯料下板91随所述取料下板28同步恢复到原来的位置，这时泥料71已牢牢地被吸附在取料下板28和所述弯料下板91上，即抓料完成。

泥料定位与实施例一中相应步骤的原理相同，在此不再详述。

如图16所示，泥料送入时，实施例二与实施例一的不同之处在于，泥料71抓取、定位结束后，根据预设压瓦机8的位置参数，所述取料上板26和所述取料下板28带动泥料71移动至压瓦机8上下瓦模的中心点的过程中，自动控制系统控制两所述弯料气缸92同时动作，两所述弯料气缸92的活塞杆将所述弯料下板91向下顶，两所述弯料下板91被顶斜，泥料71随之弯曲，当泥料71移动至压瓦机8上下瓦模的中心点时，就可以将原本尺寸长于瓦模的泥料71全部放置在瓦模内了。自动控制系统控制真空发生器停止工作，所述取料吸盘29内迅速恢复常压状态，使泥料71掉落在下瓦模内。放置泥料71结束后，所述取料机构的所有构件恢复至初始状态，两所述弯料气缸92的活塞杆复位缩回后，在所述自回位折弯折页95自回位作用下，两所述弯料下板91回位，所述弯料下板91与所述取料下板28的下底面齐平，所述自回位折弯折页95可以采用扭簧或拉簧自回位。

本实施例的其余操作与实施例一中相应步骤的原理相同，在此不再详述。

另外，本实施例为了结构布置，将所述取料伸缩丝套64和所述取料伸缩电机65的位置互换，这种变化同样落入要求保护的本实用新型范围内。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征及本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.全自动压瓦机机械臂，用于安装在若干首尾依序排列的泥料传送带与压瓦机之间，其特征在于：包括蘸油机构、取料机构和取瓦机构，

所述蘸油机构，沿泥料输送方向依次包括安装在泥料传送带上的蘸油位置检测传感器和设置在相邻两泥料传送带分段空隙间的蘸油支架，所述蘸油支架上设有蘸油辊上下滑槽，所述蘸油辊上下滑槽内滑动连接有分别位于上层泥料传送带上方和下方的上蘸油辊和下蘸油辊，所述上蘸油辊和下蘸油辊连接有蘸油辊离合控制装置，两相邻的泥料传送带分段空隙两侧的皮带辊连接有蘸油辊驱动装置，所述上蘸油辊和下蘸油辊在所述蘸油辊离合控制装置控制下传动连接所述蘸油辊驱动装置；

所述取料机构，沿泥料输送方向依次包括取料位置检测传感器和取料支架，所述取料支架上安装有位于泥料传送带上方与压瓦机之间的取料移动丝杠，所述取料移动丝杠的端部连接有取料移动电机，所述取料移动丝杠上套设有取料移动丝套，所述取料移动丝套连接有取料上板，所述取料上板上还安装有取料升降气缸，所述取料升降气缸的活塞杆向下连接有取料下板，所述取料下板的底部连接有取料吸盘；

所述取瓦机构，包括取瓦支架，所述取瓦支架上安装有取瓦移动丝杠，所述取瓦移动丝杠的端部连接有取瓦移动电机，所述取瓦移动丝杠上套设有取瓦移动丝套，所述取瓦移动丝套连接有取瓦上板，所述取瓦上板上还安装有取瓦升降气缸，所述取瓦升降气缸的活塞杆向下连接有取瓦下板，所述取瓦下板的底部连接有取瓦吸盘。

2.如权利要求1所述的全自动压瓦机机械臂，其特征在于：所述蘸油辊离合控制装置包括蘸油辊离合控制气缸，所述蘸油辊离合控制气缸的活塞杆连接有两对称设置的蘸油辊离合控制杆，两所述蘸油辊离合控制杆分别与所述上蘸油辊和所述下蘸油辊连接。

3.如权利要求1所述的全自动压瓦机机械臂，其特征在于：所述蘸油辊驱动装置包括分别与两相邻的泥料传送带分段空隙两侧的皮带辊连接的两传送带驱动链轮，两所述传送带驱动链轮传动连接有蘸油辊驱动过渡链轮，所述蘸油辊驱动过渡链轮同心连接有蘸油辊驱动过渡齿轮，所述蘸油辊驱动过渡齿轮活动啮合连接有相互活动啮合的上蘸油辊被驱动齿轮或下蘸油辊被驱动齿轮，所述上蘸油辊被驱动齿轮和所述下蘸油辊被驱动齿轮分别与所述上蘸油辊和所述下蘸油辊连接。

4.如权利要求1所述的全自动压瓦机机械臂，其特征在于：所述取料机构还包括取料定位装置，所述取料定位装置包括设置在泥料传送带侧方的横向定位检测传感器和纵向定位检测传感器，还包括所述取料移动丝套连接的取料伸缩构架，所述取料伸缩构架上设有取料伸缩丝套，所述取料上板上设有与所述取料伸缩构架配合连接的取料伸缩轨道，所述取料上板上安装有取料伸缩电机，所述取料伸缩电机的输出轴连接有取料伸缩丝杠，所述取料伸缩丝杠延伸穿套在所述取料伸缩丝套上。

5.如权利要求1所述的全自动压瓦机机械臂，其特征在于：所述取料下板的两侧分别通过自回位折弯折页连接有弯料下板，两所述弯料下板的底部分别连接有所述取料吸盘，所述取料下板上安装有弯料气缸固定架，所述弯料气缸固定架上安装有与两所述弯料下板对应的两个弯料气缸，两所述弯料气缸的活塞杆的端部分别顶靠在对应的所述弯料下板上方，所述取料上板对应于所述弯料气缸的位置开设有弯料气缸通过孔。

6.如权利要求1所述的全自动压瓦机机械臂，其特征在于：所述蘸油机构和所述取料机构之间的泥料传送带两侧设有调整夹板，所述调整夹板连接有调整夹板动作气缸。

7.如权利要求1至6任一权利要求所述的全自动压瓦机机械臂，其特征在于：所述取瓦上板上安装有取瓦检测传感器，所述取瓦下板上对应于所述取瓦检测传感器的位置开设有取瓦检测孔。