CN204353422U - 浇注系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种浇注系统，包括：工作台、外模、底模、浇口套、浇包、保温炉和升液管。工作台上设有安装槽。底模支撑在工作台上，外模设在底模上以与底模限定出型腔，底模上设有浇口。浇口套设在底模的下表面上，浇口套的至少一部分伸入至浇口内，浇口套的上端的外周壁与浇口的内周壁接触，浇口套上设有连通浇口的浇注通道。浇包具有内腔，浇包的至少一部分伸入到安装槽内以使内腔与浇注通道连通。升液管连通保温炉与内腔。根据本实用新型的浇注系统，便于浇口套的定位安装，而且减小了浇口套与底模的连接处的缝隙，使得浇口套与底模的连接处不易受到熔液的侵蚀，表面也不易出现麻点或者凹坑，减少甚至杜绝了浇口套在该处的蹦料问题。

Description

浇注系统

技术领域

本实用新型涉及制造设备领域，尤其是涉及一种浇注系统。

背景技术

相关技术公开的浇注系统中，底模与浇口套通常为上下拼接的结构，底模与浇口套之间缝隙较大，熔液在底模与浇口套的连接处容易侵蚀，表面出现麻点甚至凹坑，且该处侵蚀后容易出现蹦料问题。

实用新型内容

本申请是基于发明人对以下事实和问题的发现和认识作出的：

相关技术中的底模与浇口套为上下拼接型的浇注系统存在底模与浇口套的连接处缝隙过大、容易侵蚀的问题。发明人经过研究和大量的实验发现，导致缝隙过大、容易侵蚀的原因在于底模与浇口套采用了上下拼接的连接方式，因此，发明人发现，底模与浇口套的连接方式对控制底模与浇口套的连接处的缝隙大小有显著的影响。

为此，本实用新型旨在提供一种浇注系统，该浇注系统的底模与浇口套的连接处的缝隙较小，熔液不易侵蚀。

根据本实用新型的浇注系统，包括：工作台，所述工作台上设有安装槽；外模和底模，所述底模支撑在所述工作台的上表面上，所述外模设在所述底模上以与所述底模限定出型腔，所述底模上设有连通所述型腔的浇口；浇口套，所述浇口套设在所述底模的下表面上，所述浇口套的至少一部分伸入至所述浇口内，所述浇口套的上端的外周壁与所述浇口的内周壁接触，所述浇口套上设有连通所述浇口的浇注通道；具有内腔的浇包，所述浇包上设有连通所述内腔的大径开口和小径开口，所述浇包的至少一部分伸入到所述安装槽内以使所述大径开口与所述浇注通道连通；用于盛装待浇注熔液的保温炉；升液管，所述升液管连通所述保温炉与所述浇包的所述小径开口。

根据本实用新型的浇注系统，通过将浇口套设置成至少一部分伸入至浇口内，且浇口套的上端外周壁与浇口的内周壁接触，从而便于浇口套的定位安装，而且减小了浇口套与底模的连接处的缝隙，使得浇口套与底模的连接处不易受到熔液的侵蚀，表面也不易出现麻点或者凹坑，减少甚至杜绝了浇口套在该处的蹦料问题。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的浇注系统的结构示意图；

图2是图1中圈示B部放大示意图。

附图标记：

浇注系统100、

外模1、底模2、型腔V1、浇口21、凹槽211、浇孔212、

底模座板3、放置槽31、工作台4、安装槽41、支承座5、固定槽51、

保温炉6、升液管7、安装凸起71、

浇口套8、浇注通道V4、缩口e、第一部分P1、第二部分P2、大径端口a、小径端口b、

滤网9、耐火材料层10、盖板11、连通通道V3、保温材料层12、

浇包13、内腔V2、大径开口c、小径开口d、

上夹板14、下夹板15、第一连接件16、第二连接件17、

第一线段m1、曲线m2、第二线段m3。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1-图2描述根据本实用新型实施例的浇注系统100。

根据本实用新型实施例的浇注系统100，如图1所示，包括：工作台4、外模1、底模2、浇口套8、浇包13、保温炉6和升液管7。

其中，工作台4上设有安装槽41，底模2支撑在工作台4的上表面上，外模1设在底模2上以与底模2限定出型腔V1，底模2上设有连通型腔V1的浇口21。浇口套8设在底模2的下表面上，浇口套8的至少一部分伸入至浇口21内，浇口套8的上端的外周壁与浇口21的内周壁接触，浇口套8上设有连通浇口21的浇注通道V4。浇包13具有内腔V2，浇包13上设有连通内腔V2的大径开口c和小径开口d，浇包13的至少一部分伸入到安装槽41内以使大径开口c与浇注通道V4连通。保温炉6用于盛装待浇注熔液，升液管7连通保温炉6与浇包13的小径开口d。这里，上下方向如图1中箭头A方向所示。

也就是说，在浇注时熔液的流动方向上，上述构件的排列顺序依次为：保温炉6、升液管7、浇包13、浇口套8、底模2和外模1，其中，升液管7、浇包13和浇口套8构成熔液从保温炉6注入底模2和外模1之间的型腔V1的导引管道，另外，工作台4是底模2和外模1的支撑部件，保温炉6设在工作台4的下方，工作台4上的安装槽41用于上述导引管道穿过工作台4以分别连通型腔V1和保温炉6。

在本实用新型的一些示例中，浇注系统100为低压铸造模具的浇注系统，其中，保温炉6内装有熔融的金属液，在浇注过程中，浇注系统100向保温炉6内通入干燥的压缩空气(空气压力通常为15kpa～35kpa)，压缩空气作用于熔液液面。保温炉6内的熔液在压缩空气的作用下，熔液沿着升液管7自下而上流出保温炉6，升液管7内的熔液从小径开口d流入浇包13的内腔V2内，然后熔液从浇包13的大径开口c通过浇口套8的浇注通道V4注入模具型腔V1内。待熔液在型腔V1内完成充型及凝固后，浇注系统100解除熔液液面上的气体压力，使升液管7中的熔液回流至保温炉6中，之后开模取出铸件。这种铸造方法，具有在压力下充型平稳、结晶凝固的特点，而且液态金属流动性变好，有利于生产复杂的薄壁、轮廓清晰的铸件。这种铸造方法补缩效果好，组织致密度高，力学性能增加，工艺出品率高，能做到无冒口浇注，在一些具体示例中，低压铸造比传统的金属型重力铸造的工艺出品率可提高15％～30％。

其中，浇包13的小径开口d与升液管7的管口大小大体相等，以便于升液管7内的熔液无阻地流入浇包13内，而浇包13的大径开口c的大小大于浇注通道V4的端口，而且浇包13的内腔V2容积较大，这样，熔液在浇包13内形成了巨大的热节，保证了整个充型过程中补缩通道的畅通，提高了铸件的成品率。

具体地，底模2上可根据产品的要求设有多个浇口21，可选地，底模2上可设有2-4个浇口21，浇口套8的数量与浇口21的数量相同，当浇口21为多个时，多个浇口套8与浇口21一一对应，也就是说，每个浇口套8可为单独加工的镶件，从而便于浇口套8的精加工，延长了每个浇口套8的使用寿命。在图1的示例中，当浇口套8为多个时，浇包13的大径开口c可与多个浇口套8的浇注通道V4连通。

有利地，浇口套8的浇注通道V4的两端分别为大径端口a和小径端口b，大径端口a与浇包13的大径开口c连通，小径端口b与型腔V1连通。也就是说，浇注通道V4的连通浇包13的端口大于连通型腔V1的端口，从而方便充型。

这里，由于浇口套8的至少一部分伸入至浇口21内，且浇口套8的外周壁的至少一部分与浇口21的内周壁接触，从而实现了浇口套8的安装定位。由于浇口套8的外周壁的至少一部分与浇口21的内周壁接触，这种连接方式使得浇口套8的外周壁与浇口21的内周壁之间的缝隙较小，这样，浇口套8与底模2的连接处不易受到熔液的侵蚀，表面也不易出现麻点或者凹坑，减少甚至杜绝了浇口套8在该处的蹦料问题。

根据本实用新型实施例的浇注系统100，通过将浇口套8设置成至少一部分伸入至浇口21内，且浇口套8的上端外周壁与浇口21的内周壁接触，从而便于浇口套8的定位安装，而且减小了浇口套8与底模1的连接处的缝隙，使得浇口套8与底模2的连接处不易受到熔液的侵蚀，表面也不易出现麻点或者凹坑，减少甚至杜绝了浇口套8在该处的蹦料问题。

在一些实施例中，如图1和图2所示，浇注系统100还包括：底模座板3和盖板11。

其中，底模座板3放置在工作台4上，底模2固定在底模座板3上，盖板11固定在底模座板3的下表面上，浇口套8的下端穿过底模座板3支撑在盖板11的上表面上以将浇口套8定位在浇口21内，盖板11上设有与浇注通道V4连通的连通通道V3。

也就是说，底模座板3设在工作台4与底模2之间，底模座板3用于底模2的定位安装，底模座板3上设有与安装槽41对应的放置槽31，放置槽31在底模座板3的厚度方向上贯通底模座板3，升液管7、浇包13和浇口套8构成的导引管道穿过放置槽31。

盖板11设在浇口套8与浇包13之间，浇口套8的下端从放置槽31处伸向盖板11以止抵在盖板11上，这样，浇口套8完全夹持在底模2、盖板11和底模座板3之间，浇口套8的小径端口b与底模2的浇口21连通，浇口套8的大径端口a与盖板11的连通通道V3连通。

在图1的示例中，浇注系统100还包括第一连接件16和第二连接件17，第一连接件16穿过底模2连接至底模座板3的上表面上，第二连接件17穿过盖板11连接至底模座板3的下表面上，由此，浇注系统100的装配连接过程简单、容易。

这种固定方式也便于将浇口套8加工成小巧的镶件，从而便于浇口套8的精加工，而且浇口套8的更换也非常方便。

进一步地，如图1和图2所示，浇口套8与底模2、底模座板3和盖板11之间设有耐火材料层10，也就是说，浇口套8与底模2、底模座板3以及盖板11之间的空腔填充了耐火材料，从而保证了浇口套8的温度。

优选地，由于耐火纤维糊的可塑性好、施工方便、粘结强度大、抗蚀能力强、耐火度高、热剥落性好，因此耐火材料层10为耐火纤维糊。

在一些实施例中，如图1和图2所示，浇注系统100还包括滤网9，滤网9的外周壁与浇注通道V4的内周壁接触，由此，滤网9可将流入型腔V1内的熔液中的渣滓(如氧化渣)等过滤掉，从而提高熔液的纯度。

具体地，如图2所示，浇注通道V4的内周壁的一部分向内凹入以限定出缩口e，滤网9的外周壁与缩口e的内周壁接触，从而方便滤网9的安装定位。

在一些具体示例中，滤网9为金属网，滤网9在安装时可直接压在缩口e处，滤网9受到挤压后卡在缩口e处，这样，滤网9的安装、固定及更换非常方便。可选地，滤网9为钢丝滤网，由此，保证了滤网9的结构强度。

更具体地，如图2所示，浇注通道V4包括第一部分P1和第二部分P2，第一部分P1的连通型腔V1，第二部分P2连通浇包13的内腔V2，在从底模2到浇包13的方向上，第一部分P1的横截面积逐渐减小，第二部分P2的横截面积逐渐增大，第一部分P1和第二部分P2的连接处为缩口e。这样，熔液在通过浇注通道V4流入型腔V1时，缩口e处不易滞留熔液，这样，缩口e处容易清理，不易蹦料，也就不会影响滤网9的放置。

在一些示例中，如图2所示，浇口21的部分内周壁向外凹入形成凹槽211，浇口套8的上端伸入至浇口21内后，浇口套8的上端配合至凹槽211内，这样，浇口套8的顶端可止抵在凹槽211的周壁上以定位。

具体地，浇口套8形成为回转体，而且浇注通道V4的母线为圆滑过渡的曲线，浇口21的位于浇口套8的上方的部分为浇孔212，浇孔212的母线下端点与浇注通道V4的母线上端点相连。由此，熔液在浇注通道V4及浇口套8与底模2的连接处不易滞留熔液，如熔液为铝液时，浇口21内不易挂铝。这样，清理时该处不易磕碰，也不易出现蹦料。

例如在图2的示例中，第一部分P1的母线为第一线段m1，第二部分P2的母线为曲线m2，第一线段m1与曲线m2之间通过圆弧过渡。浇孔212的母线为第二线段m3，第二线段m3的下端点与第一线段m1的上端点重合。

在一些示例中，如图1和图2所示，内腔V2的内周壁上设有保温材料层12，由此，可减少熔液在内腔V2内的温度下降程度，从而保证了补缩通道的畅通，提高了铸件内部的致密度，减少铸件的缺陷。

可选地，保温材料层12的厚度为25-30mm，保温材料层12由浇注加工而成。

在本实用新型的一些示例中，浇注系统100用于浇注铝制模具，即保温炉6内盛装的熔液为铝液，为保证铝液在浇包13内流通顺利，保温材料层12的内周壁上设有不粘铝涂料层。这里，不粘铝涂料具有卓越的不粘铝性能，铝液在充型过程中不浸润不粘铝涂料层，能保证浇包13的内腔V2体积基本不变，从而进一步减少了熔液温度的下降，保证了补缩通道的畅通，提高了铸件内部的致密度，减少了铸件的缺陷。而且，也使得浇包13具有了使用效果好、寿命长的特点。可选地，不粘铝涂料层为2-3层。

在一些实施例中，如图1所示，浇包13固定在保温炉6上，保温炉6相对于工作台4可移动。由此，浇注系统100可以通过控制保温炉6的升降来实现浇包13的密封或脱离，这样，当保温炉6移动至浇包13与浇口套8脱离后，可对浇包13内的残渣(如氧化渣等)进行在线清理，减少内腔V2的内壁面上氧化渣的涂挂，并减少浇包13内熔液温度的下降程度，从而提高铸件的成品率及生产的效率。

具体而言，在该实施例中，工作台4为浇注系统100的固定平台，外模1及底模2均固定在工作台4上，而浇包13通过保温炉6上下移动来定位。当浇注系统100需要浇注时，保温炉6向上移动直至浇包13与浇口套8的浇注通道V4连通，之后，浇注系统100向保温炉6内充注气体，气体压制熔液沿升液管7向上流动，从而熔液通过浇包13流入型腔V1内。当浇包13需要清理时，保温炉6可带动浇包13向下移动，这样，浇包13可与工作台4分离，此时，操作工人可从浇包13的大径开口c处对内腔V2进行清理。

更具体地，浇包13与盖板11之间设有膨胀垫(图未示出)，由此，可保证浇包13与盖板11的连接处的密封性。

在一些实施例中，如图1所示，浇注系统100还包括支承座5，支承座5设在保温炉6上，升液管7的一端固定在支承座5上，升液管7的另一端穿过支承座5伸入至保温炉6内，浇包13设在支承座5上。

具体地，支承座5内设在上方敞开的固定槽51，升液管7的顶端设在固定槽51内，升液管7的底端穿过固定槽51的底壁伸入至保温炉内。其中，升液管7的顶端的部分外周壁向外延伸形成安装凸起71，浇注系统100还包括上下连接的上夹板14和下夹板15，上夹板14和下夹板15外套在升液管7上，且安装凸起71夹持在上夹板14和下夹板15之间。

根据本实用新型实施例的浇注系统100，通过设置浇口套8，浇口套8的一部分伸入至浇口21内，从而避免熔液在浇口21处的蹦料，延长浇口套8的使用寿命。通过在浇口套8上设置缩口e以安装滤网9，从而方便了滤网9的安装固定。通过设置盖板11以固定浇口套8，而浇包13可随保温炉6移动，从而方便浇包13的清理以及浇口套8的更换。通过在浇口套8的外周设置耐火材料，在浇包13的内表面设置保温材料层12，从而减少了熔液温度的下降，保证了补缩通道的畅通，提高了铸件内部的致密度，减少了铸件的缺陷。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“厚度”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种浇注系统，其特征在于，包括：

工作台，所述工作台上设有安装槽；

外模和底模，所述底模支撑在所述工作台的上表面上，所述外模设在所述底模上以与所述底模限定出型腔，所述底模上设有连通所述型腔的浇口；

浇口套，所述浇口套设在所述底模的下表面上，所述浇口套的至少一部分伸入至所述浇口内，所述浇口套的上端的外周壁与所述浇口的内周壁接触，所述浇口套上设有连通所述浇口的浇注通道；

具有内腔的浇包，所述浇包上设有连通所述内腔的大径开口和小径开口，所述浇包的至少一部分伸入到所述安装槽内以使所述大径开口与所述浇注通道连通；

用于盛装待浇注熔液的保温炉；

升液管，所述升液管连通所述保温炉与所述浇包的所述小径开口。

2.根据权利要求1所述的浇注系统，其特征在于，还包括：

底模座板，所述底模座板放置在所述工作台上，所述底模固定在所述底模座板上；

盖板，所述盖板固定在所述底模座板的下表面上，所述浇口套的下端穿过所述底模座板支撑在所述盖板的上表面上以将所述浇口套定位在所述浇口内，所述盖板上设有与所述浇注通道连通的连通通道。

3.根据权利要求2所述的浇注系统，其特征在于，所述浇口套与所述底模、所述底模座板和所述盖板之间设有耐火材料层。

4.根据权利要求1所述的浇注系统，其特征在于，所述内腔的内周壁上设有保温材料层。

5.根据权利要求4所述的浇注系统，其特征在于，所述保温材料层的厚度为25-30mm。

6.根据权利要求4所述的浇注系统，其特征在于，所述保温材料层的内周壁上设有不粘铝涂料层。

7.根据权利要求2所述的浇注系统，其特征在于，所述浇包与所述盖板之间设有膨胀垫。

8.根据权利要求1所述的浇注系统，其特征在于，所述浇包固定在所述保温炉上，所述保温炉相对于所述工作台可移动。

9.根据权利要求1所述的浇注系统，其特征在于，还包括滤网，所述滤网的外周壁与所述浇注通道的内周壁接触。

10.根据权利要求9所述浇注系统，其特征在于，所述浇注通道的内周壁的一部分向内凹入以限定出缩口，所述滤网的外周壁与所述缩口的内周壁接触。