CN204348259U - 显示装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种显示装置，包括前壳和背板组件，该背板组件包括背板板体，该前壳与背板组件通过卡扣组件连接，该卡扣组件包括第一卡扣组件和第二卡扣组件，其中第一卡扣组件用于限制前壳沿垂直于背板板体板面的方向脱离背板组件，第二卡扣组件用于限制前壳沿平行于背板板体板面的方向脱离背板组件。本实用新型通过卡扣连接的方式装配前壳和背板组件，一方面可减少螺钉用量，从而降低生产成本，减少人工操作的繁琐程度，提高该显示装置的生产效率，另一方面无需考虑螺钉破坏液晶面板边缘的可能性，无需在前壳的边框上为液晶面板的边缘预留对应的安全距离，从而使得前壳可具有较窄的边框。

Description

显示装置

技术领域

本实用新型涉及平板显示领域，尤其涉及一种显示装置。

背景技术

目前，现行平板显示设备(如液晶电视等)中，前壳与背板之间通常通过大量的侧锁螺钉固定，如此，一方面侧锁螺钉用量较大，生产成本较高，另一方面增加了人工操作的繁琐程度，需要的装配时间较长，导致生产效率较低，再一方面，为了不发生液晶面板边缘破片的现象，前壳上的侧锁螺孔需要保证与液晶面板的边缘有足够的安全距离，从而导致前壳边框的宽度较宽(通常不小于15毫米)。因此，提供一种新的前壳与背板之间的组装方式以降低其生产成本、提高其生产效率，并实现窄边框，实为必要。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种显示装置，旨在降低其生产成本、提高其生产效率，并实现窄边框。

为实现上述目的，本实用新型提供一种显示装置，包括前壳以及收容于所述前壳内的背板组件，所述背板组件包括背板板体，所述前壳与所述背板组件通过卡扣组件连接，该卡扣组件包括第一卡扣组件和第二卡扣组件，所述第一卡扣组件用于限制所述前壳沿垂直于所述背板板体板面的方向脱离所述背板组件，所述第二卡扣组件用于限制所述前壳沿平行于所述背板板体板面的方向脱离所述背板组件。

优选地，所述前壳具有收容所述背板组件的容置腔，所述容置腔具有用于包围所述背板组件的腔壁，该腔壁垂直于所述背板板体的板面。

优选地，所述第一卡扣组件包括凸设于所述腔壁内侧的卡扣、以及对应设置在所述背板组件上的卡舌，所述卡扣与所述卡舌卡合连接。

优选地，所述背板板体板面包括相对的第一板面和第二板面，所述第一板面面对所述前壳的容置腔的底部，所述背板组件还包括设于所述第一板面的周缘并垂直于所述第一板面的侧壁，所述卡舌设于所述侧壁的外侧呈片状，所述卡舌的舌面平行于所述背板板体的第一板面。

优选地，所述卡扣包括一背离所述腔壁自由端的卡合面，该卡合面平行于所述背板板体的第一板面，当所述卡扣与所述卡舌卡合连接后，所述卡合面用于限制所述卡舌的舌面沿垂直于所述背板板体第一板面的方向脱离所述前壳。

优选地，所述卡扣还包括一邻接所述卡合面并面向所述背板组件的导向面，所述导向面自与所述卡合面连接的位置向靠近所述腔壁自由端的方向倾斜。

优选地，所述第二卡扣组件包括凸设于所述腔壁内侧的卡合部、以及对应设置在所述背板组件上的凸耳，所述卡合部开设有卡槽，该卡槽深度的延伸方向垂直于所述背板板体的板面，且该卡槽的开口靠近所述腔壁的自由端，所述凸耳适配卡入所述卡槽而限制所述前壳沿平行于所述背板板体板面的方向脱离所述背板组件。

优选地，所述背板组件还包括转接件，该转接件包括与所述背板板体连接的连接板、以及设于所述连接板上的所述凸耳。

优选地，所述背板板体板面包括相对的第一板面和第二板面，所述第二板面背对所述前壳的容置腔的底部，所述连接板的板面与所述第二板面贴合连接，所述凸耳设于所述连接板的板面边缘并垂直于所述连接板的板面。

优选地，所述连接板与所述背板板体通过螺钉连接。

本实用新型通过在前壳和背板组件上设置可相互配合的卡扣部件所形成的卡扣组件，在前壳和背板组件组装时，通过该卡扣组件实现前壳和背板组件的固定连接；将卡扣组件设置为包括用于限制前壳沿垂直于背板板体板面的方向脱离背板组件的第一卡扣组件、以及用于限制前壳沿平行于背板板体板面的方向脱离背板组件的第二卡扣组件；由于通过卡扣连接的方式装配前壳和背板组件，保证了前壳和背板组件之间装配的牢固性和可靠性，并且无需在前壳和背板组件之间的直接连接之处设置螺钉，一方面可减少螺钉用量，从而降低生产成本，减少人工操作的繁琐程度，提高该显示装置的生产效率，另一方面无需考虑螺钉破坏液晶面板边缘的可能性，无需在前壳的边框上为液晶面板的边缘预留对应的安全距离，从而使得前壳可具有较窄的边框。

附图说明

图1为本实用新型显示装置一实施例的部分结构示意图；

图2为图1中显示装置的爆炸示意图；

图3为图1中显示装置的前壳的部分结构示意图；

图4为图3中IV处的放大示意图；

图5为图1中背板组件的背板板体和侧壁的部分结构示意图；

图6为图1中背板组件的转接件的结构示意图；

图7为图1中VII处的放大示意图。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型提供一种显示装置。

参照图1、图2和图7，在一实施例中，该显示装置包括前壳10、以及收容于前壳10内的背板组件20和液晶面板60，该液晶面板60固定于前壳10的边框13与背板组件20之间，背板组件20包括一背板板体21，前壳10的边框13平行于背板板体21，且与液晶面板60的板面相抵触，前壳10与背板组件20通过卡扣组件连接，该卡扣组件包括第一卡扣组件30和第二卡扣组件40，其中，第一卡扣组件30用于限制前壳10沿垂直于背板板体21板面的方向脱离背板组件20，第二卡扣组件40用于限制前壳10沿平行于背板板体21板面的方向脱离背板组件20。

本实施例通过在前壳10和背板组件20上设置可相互配合的卡扣部件所形成的卡扣组件，在前壳10和背板组件20组装时，通过该卡扣组件实现前壳10和背板组件20的固定连接；将卡扣组件设置为包括用于限制前壳10沿垂直于背板板体21板面的方向脱离背板组件20的第一卡扣组件30、以及用于限制前壳10沿平行于背板板体21板面的方向脱离背板组件20的第二卡扣组件40。由于通过卡扣连接的方式装配前壳10和背板组件20，保证了前壳10和背板组件20之间装配的牢固性和可靠性，并且无需在前壳10和背板组件20之间的直接连接之处设置螺钉，一方面可减少螺钉用量，从而降低生产成本，减少人工操作的繁琐程度，提高该显示装置的生产效率，另一方面无需考虑螺钉破坏液晶面板60边缘的可能性，无需在前壳10的边框13上为液晶面板60的边缘预留对应的安全距离，从而使得前壳10可具有较窄的边框13。

参照图1至图5、图7，在本实施例中，前壳10还包括连接于边框13的外边缘的腔壁12，该腔壁12垂直于背板板体21的板面，且该腔壁12包围背板组件20，即边框13与腔壁12用于收容背板组件20的容置腔11；第一卡扣组件30包括凸设于前壳10的腔壁12内侧的卡扣31、以及对应设置在背板组件20上的卡舌32，该卡扣31与卡舌32卡合连接。本实施例中，具体的，背板板体21板面包括相对的且相互平行的第一板面211和第二板面212，其中，其第一板面211面对前壳10的容置腔11的底部，该背板组件20还包括设于背板板体21的第一板面211的周缘并垂直于该第一板面211的侧壁22，卡舌32设于该侧壁22的外侧呈片状，且该卡舌32的舌面平行于背板板体21的第一板面211，而卡扣31包括一背离腔壁12自由端的卡合面311，该卡合面311亦平行于背板板体21的第一板面211，当卡扣31与卡舌32卡合连接后，卡舌32位于卡合面311与容置腔11的底部之间，从而使得卡扣31的卡合面311能限制卡舌32的舌面沿垂直于背板板体21第一板面211的方向脱离前壳10，进而限制前壳10沿垂直于背板板体21第一板面211的方向脱离背板组件20；优选地，在本实施例中，卡扣31的卡合面311与卡舌32的舌面之间留有0.1mm左右的间隙，以便于在装配时卡舌32能伸入卡合面311与容置腔11的底部之间。本实施例中，显示装置还包括位于背板组件20的侧壁22与前壳10的腔壁12之间的胶框50，该胶框50上正对第一卡扣组件30的位置开设有通孔51，以供卡舌32穿过。

进一步地，在本实施例中，卡扣31还包括一邻接卡合面311并面向背板组件20的导向面312，该导向面312自与卡合面311连接的位置向靠近腔壁12自由端的方向倾斜，以使得卡舌32的自由端能沿着导向面312的导向作用下滑入卡扣31的卡合面311与容置腔11的底部之间，从而便于在装配时能简单的通过摁压前壳10的前侧即可实现卡扣31与卡舌32之间的卡合连接。

参照图1至图7，在本实施例中，第二卡扣组件40包括凸设于前壳10的腔壁12内侧的卡合部41、以及对应设置在背板组件20上的凸耳42，该卡合部41开设有卡槽411，该卡槽411深度的延伸方向垂直于背板板体21的第二板面212，且该卡槽411的开口靠近腔壁12的自由端，背板组件20上的凸耳42用于适配卡入卡槽411中而限制前壳10相对背板组件20产生沿平行于背板板体21第二板面212方向的位移。

在本实施例中，背板组件21还包括转接件23，该转接件23包括与背板板体21的第二板面212连接的连接板231、以及设于连接板231上的前述凸耳42。具体的，本实施例中，连接板231的板面与背板板体21的第二板面212贴合连接，且连接板231与背板板体21之间通过固定件(如螺钉)进行穿设固定，而凸耳42设于连接板231的板面边缘并垂直于连接板231的板面；由于卡槽411的深度延伸方向和凸耳42均垂直于背板板体21的第二板面212，而转接件23的连接板231贴合固定在背板板体21的第二板面212上，使得凸耳42适配卡入卡槽411中后可限制前壳10产生相对背板组件20的沿平行于背板板体21第二板面212方向的位移。优选地，本实施例中，卡槽411的开口长度大于凸耳42的横截面的长度，具体的，卡槽411的开口长度与凸耳42的横截面的长度之间差值可以为但不限于3mm，从而方便装配人员将凸耳42与卡槽411进行适配卡入安装；本实施例中，凸耳42的板面对应贴合卡槽411的槽壁。

需要强调的是，在本实用新型的其他实施例中，背板组件20的凸耳42还可与背板板体21一体成型，即凸耳42可包括自背板板体21的侧边向外延伸而形成的一连接部、以及自该连接部的自由端向背离背板板体21的第二板面212的方向延伸形成的一插入部，该插入部垂直于第二板面212，并用于适配卡入卡槽411中。但需要注意的是，当背板组件20的凸耳42还可与背板板体21一体成型时，背板板体21的结构比较复杂，模具难以实现，从而模具的成本较高；而在本实施例中，背板组件20的背板板体21与连接件23是分离设置的，如此，背板板体21和连接件23的各自结构都较简单，模具容易实现，模具的成本较低，且背板板体21和连接件23的尺寸更容易控制，在装配时亦无需一次性进行多个位置的对位，能便于装配人员的装配，保证该显示装置的生产效率。

在本实施例中，优选地，该显示装置的背板板体21为方形板，转接件23的数量优选为4个，且4个转接件23分别固定于该方形的背板板体21第二板面212的4个侧边上(当然，转接件23的数量并不限于4个，还可以为5个、6个、8个等)，且每一转接件23上凸耳42的数量可根据背板板体21的对应侧边长度具体确定，同样的，该显示装置的每一侧边上的第一卡扣组件30和第二卡扣组件40的数量可根据显示装置的对应侧边长度具体确定。当然，在本实用新型的其他实施例中，该显示装置的背板板体21还可以为圆形板，若干第一卡扣组件30均匀分布在该显示装置的边缘，若干第二卡扣组件40亦均匀分布在该显示装置的边缘。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种显示装置，其特征在于，所述显示装置包括前壳以及收容于所述前壳内的背板组件，所述背板组件包括背板板体，所述前壳与所述背板组件通过卡扣组件连接，该卡扣组件包括第一卡扣组件和第二卡扣组件，所述第一卡扣组件用于限制所述前壳沿垂直于所述背板板体板面的方向脱离所述背板组件，所述第二卡扣组件用于限制所述前壳沿平行于所述背板板体板面的方向脱离所述背板组件。

2.如权利要求1所述的显示装置，其特征在于，所述前壳具有收容所述背板组件的容置腔，所述容置腔具有用于包围所述背板组件的腔壁，该腔壁垂直于所述背板板体的板面。

3.如权利要求2所述的显示装置，其特征在于，所述第一卡扣组件包括凸设于所述腔壁内侧的卡扣、以及对应设置在所述背板组件上的卡舌，所述卡扣与所述卡舌卡合连接。

4.如权利要求3所述的显示装置，其特征在于，所述背板板体板面包括相对的第一板面和第二板面，所述第一板面面对所述前壳的容置腔的底部，所述背板组件还包括设于所述第一板面的周缘并垂直于所述第一板面的侧壁，所述卡舌设于所述侧壁的外侧呈片状，所述卡舌的舌面平行于所述背板板体的第一板面。

5.如权利要求4所述的显示装置，其特征在于，所述卡扣包括一背离所述腔壁自由端的卡合面，该卡合面平行于所述背板板体的第一板面，当所述卡扣与所述卡舌卡合连接后，所述卡合面用于限制所述卡舌的舌面沿垂直于所述背板板体第一板面的方向脱离所述前壳。

6.如权利要求5所述的显示装置，其特征在于，所述卡扣还包括一邻接所述卡合面并面向所述背板组件的导向面，所述导向面自与所述卡合面连接的位置向靠近所述腔壁自由端的方向倾斜。

7.如权利要求2所述的显示装置，其特征在于，所述第二卡扣组件包括凸设于所述腔壁内侧的卡合部、以及对应设置在所述背板组件上的凸耳，所述卡合部开设有卡槽，该卡槽深度的延伸方向垂直于所述背板板体的板面，且该卡槽的开口靠近所述腔壁的自由端，所述凸耳适配卡入所述卡槽而限制所述前壳沿平行于所述背板板体板面的方向脱离所述背板组件。

8.如权利要求7所述的显示装置，其特征在于，所述背板组件还包括转接件，该转接件包括与所述背板板体连接的连接板、以及设于所述连接板上的所述凸耳。

9.如权利要求8所述的显示装置，其特征在于，所述背板板体板面包括相对的第一板面和第二板面，所述第二板面背对所述前壳的容置腔的底部，所述连接板的板面与所述第二板面贴合连接，所述凸耳设于所述连接板的板面边缘并垂直于所述连接板的板面。

10.如权利要求9所述的显示装置，其特征在于，所述连接板与所述背板板体通过螺钉连接。