CN204344200U - 气液分离器和具有它的汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种气液分离器和具有它的汽车，气液分离器包括：壳体，壳体上设有气液进口、出液口和出气口；分离腔体，分离腔体设在壳体内且将壳体的内部空间分隔成第一腔室和第二腔室，气液进口与第一腔室连通，出气口和出液口与第二腔室连通，分离腔体上设有朝向第一腔室的进气过孔以及朝向第二腔室的出气过孔和出液过孔；吸液件，吸液件设在分离腔体内；挤压装置，挤压装置在挤压位置和释放位置之间可移动地设在壳体上，挤压装置在挤压位置时伸入分离腔体挤压吸液件且在释放位置时释放吸液件以允许吸液件恢复。根据本实用新型实施例的气液分离器具有分离效率高、持续分离能力强等优点。

Description

气液分离器和具有它的汽车

技术领域

本实用新型涉及车辆工程技术领域，具体而言，涉及一种气液分离器和具有所述气液分离器的汽车。

背景技术

在汽车中，为了排出发动机曲轴箱内的废气，一般设置有曲轴箱通风系统。油气分离器是曲轴箱通风系统中的重要部件，曲轴箱中的油气混合气通过油气分离器后，分离出的机油回到油底壳且分离出的气体进入燃烧室再次燃烧。但相关技术中的油气分离器，分离效率和持续分离能力较差，存在改进的需要。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的上述技术问题之一。为此，本实用新型提出一种气液分离器，该气液分离器具有分离效率高、持续分离能力强等优点。

本实用新型还提出一种具有所述气液分离器的汽车。

为实现上述目的，本实用新型的第一方面提出一种气液分离器，所述气液分离器包括：壳体，所述壳体上设有气液进口、出液口和出气口；分离腔体，所述分离腔体设在所述壳体内且将所述壳体的内部空间分隔成第一腔室和第二腔室，所述气液进口与所述第一腔室连通，所述出气口和所述出液口与所述第二腔室连通，所述分离腔体上设有朝向所述第一腔室的进气过孔以及朝向所述第二腔室的出气过孔和出液过孔；吸液件，所述吸液件设在所述分离腔体内；挤压装置，所述挤压装置在挤压位置和释放位置之间可移动地设在所述壳体上，所述挤压装置在所述挤压位置时伸入所述分离腔体挤压所述吸液件且在所述释放位置时释放所述吸液件以允许所述吸液件恢复。

根据本实用新型实施例的气液分离器具有分离效率高、持续分离能力强等优点。

另外，根据本实用新型的气液分离器还可以具有如下附加的技术特征：

所述气液进口和所述出气口分别设在所述壳体的两个相对的侧壁上，所述出液口设在所述壳体的底壁上。

所述壳体的底壁部分向下凹陷以形成积液槽，所述出液口设在所述积液槽的底壁上，所述积液槽的邻近所述分离腔体的侧壁倾斜延伸以形成导油斜面。

所述分离腔体包括：第一隔板，所述第一隔板设在所述壳体内且边沿与所述壳体的内壁接合；第二隔板，所述第二隔板设在所述壳体内且边沿与所述壳体的内壁接合，所述第一隔板更加邻近所述气液进口且所述第二隔板更加邻近所述出气口，所述吸液件被夹持在所述第一隔板和所述第二隔板之间，所述进气过孔设在所述第一隔板上且所述出气过孔和所述出液过孔设在所述第二隔板上。

所述进气过孔和所述出气过孔在所述第一隔板和所述第二隔板的间隔方向上相对，所述出液过孔位于所述出气过孔的下方。

所述进气过孔沿水平方向延伸且为多个，多个所述进气过孔平行且沿上下方向间隔开地设在所述第一隔板上；所述出气过孔沿水平方向延伸且为多个，多个所述出气过孔平行且沿上下方向间隔开地设在所述第二隔板上；所述出液过孔沿水平方向延伸且为多个，多个所述出液过孔平行且沿上下方向间隔开地设在所述第二隔板上。

所述挤压装置包括：驱动装置，所述驱动装置设在所述壳体上；推板，所述推板通过推杆在所述挤压位置和所述释放位置之间可移动地连接在所述驱动装置上。

所述气液分离器还包括：用于检测所述出气口处气体成分的气敏传感器，所述气敏传感器设在所述壳体的出气口处；控制器，所述控制器分别与所述气敏传感器和所述挤压装置通讯。

所述壳体的外壁上设有与所述出气口连通的出气管，所述气敏传感器设在所述出气管上。

本实用新型的第二方面提出一种汽车，所述汽车包括：发动机曲轴箱；油气分离器，所述油气分离器为根据本实用新型的第一方面所述的气液分离器，所述气液进口与所述发动机曲轴箱连通；发动机油底壳，所述发动机油底壳与所述出液口连通。发动机燃烧室，所述发动机燃烧室与所述出气口连通。

根据本实用新型的汽车具有性能可靠、能力利用率高、环境污染小等优点。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的气液分离器的结构示意图。

图2是根据本实用新型实施例的气液分离器的第一隔板的结构示意图。

图3是根据本实用新型实施例的气液分离器的第二隔板的结构示意图。

附图标记：气液分离器 1、壳体 100、气液进口 110、出液口 120、出气口 130、第一腔室 140、第二腔室 150、积液槽 160、导油斜面 170、出气管 180、分离腔体 200、第一隔板210、进气过孔 211、第二隔板 220、出气过孔 221、出液过孔 222、吸液件 300、挤压装置400、驱动装置 410、推板 420、推杆 430、气敏传感器500。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的气液分离器1。

如图1-图3所示，根据本实用新型实施例的气液分离器1包括壳体100、分离腔体200、吸液件300和挤压装置400。

壳体100上设有气液进口110、出液口120和出气口130。分离腔体200设在壳体100内，分离腔体200将壳体100的内部空间分隔成第一腔室140和第二腔室150。气液进口110与第一腔室140连通，出气口130和出液口120与第二腔室150连通，分离腔体200上设有朝向第一腔室140的进气过孔211以及朝向第二腔室150的出气过孔221和出液过孔222。吸液件300设在分离腔体200内。挤压装置400在挤压位置和释放位置之间可移动地设在壳体100上。挤压装置400在所述挤压位置时伸入分离腔体200挤压吸液件300，挤压装置400在所述释放位置时释放吸液件300以允许吸液件300恢复被挤压前的状态。

下面以气液分离器1应用到汽车的发动机内为例，描述气液分离器1的工作过程。

汽车发动机的曲轴箱里的油气通过气液进口110进入到第一腔室140内，由于在发动机的运转过程中，气液进口110和出气口130之间存在压力差(出气口130处为负压，气液进口110处的压力接近为大气压力)，该压力差促使第一腔室140内的混合气向第二腔室150移动。在气体进入第二腔室150之前，会经过吸液件300，分离腔体200上设有进气过孔211和出气过孔221，进气过孔211和出气过孔221为气体的运动提供通道。第一腔室140中的油气混合气通过进气过孔211进入分离腔体200经过吸液件300后，机油液粒被吸液件300吸附，留在吸液件300内，实现了油气分离的作用，分离后的气体通过出气过孔221流出吸液件300，进入到第二腔室150并通过出气口130排出(如进入发动机燃烧室)。

当吸液件300吸附饱和时，挤压装置400移动到挤压位置，并挤压吸液件300，使吸液件300吸附的油液通过出液过孔222排入第二腔室150，第二腔室150的油液由出液口120排出(如进入发动机油底壳)，吸液件300回到不饱和状态，达到延长吸液件300的吸附效果的目的。

根据本实用新型实施例的气液分离器1，通过在壳体100内设置吸液件300和分离腔体200，可以利用分离腔体200固定吸液件300，并为气体和液体的运动提供通道，利用吸液件300吸附气液混合进气中的液体，实现气液分离。并且，通过设置挤压装置400，可以利用挤压装置400在吸液件300饱和时挤压吸液件300，使吸液件300始终保持有效的液体吸附能力，保证吸液件300具有较强的持续分离能力，大幅提高分离效率。因此，根据本实用新型实施例的气液分离器1具有分离效率高、持续分离能力强等优点。

下面参考附图描述根据本实用新型具体实施例的气液分离器1。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图1-图3所示，根据本实用新型实施例的气液分离器1包括壳体100、分离腔体200、吸液件300和挤压装置400。

具体而言，如图1所示，挤压装置400包括驱动装置410、推板420和推杆430。

驱动装置410可以为电磁阀且设在壳体100的外顶壁上(上下方向如附图中的箭头A所示)。推杆430的上端与驱动装置410传动相连且下端穿过壳体100的顶壁伸入到分离腔体200内。推板420可拆卸地连接在推杆430的下端，吸液件300位于推板420下方。推板420由推杆430带动在所述释放位置和所述挤压位置之间上下移动。由此可以实现挤压装置400对吸液件300的挤压效果，且挤压装置400的结构简单、性能可靠。

可选地，吸液件300可以为吸液海绵，具有很好的延展性，可吸收自重50倍的液体，该吸液海绵可以由纳米原纤化纤维素制成，并具有生物降解特点，不会污染环境。

在本实用新型的一些具体示例中，如图1所示，气液分离器1还包括气敏传感器500和控制器(图中未示出)。气敏传感器500设在壳体100的出气口130处，用于检测出气口130处气体成分。所述控制器分别与气敏传感器500和挤压装置400的驱动装置410通讯。

具体地，气敏传感器500将出气口130处的气体成分检测结果发送至所述控制器，所述控制器根据此结果计算出气液分离器1的分离效率，并根据分离效率计算吸液件300的饱和度。当吸液件300达到饱和状态时，所述控制器控制驱动装置410动作，驱动推杆430向下运动，通过推板420作用在吸液件300上，对吸液件300进行挤压。由此可以有效监控吸液件300的吸附效果，进而监控气液分离器1的分离效率，在吸液件300饱和时，自动执行对其挤压，提高了气液分离器1的自动化程度。

其中，气敏传感器500可以为半导体气敏传感器，传感器内部有压电晶体，压电晶体的表面涂覆有一层选择性吸附含碳元素的气敏薄膜，当该气敏薄膜与含碳元素的气体相互作用使得气敏薄膜的膜层质量和导电率发生变化时，引起压电晶体的声表面波频率发生漂移。流过的混合气中碳氢气体浓度不同，膜层质量和导电率变化程度亦不同，即引起声表面波频率的变化也不同，通过测量声表面波频率的变化就可以准确的反应含碳元素气体浓度的变化，从而来检测出气口130处气体中含碳元素气体的浓度，再将该浓度信号转化为电信号反馈给外部的所述控制器。

有利地，如图1所示，为了便于气敏传感器500的安装和检测，壳体100的外壁上设有与出气口130连通的出气管180，气敏传感器500设在出气管180上。

在本实用新型的一些具体实施例中，如图1所示，气液进口110和出气口130分别设在壳体100的两个相对的侧壁上且出气口130高于气液进口110，出液口120设在壳体100的底壁上。由此不仅可以便于气体的流通，充分利用吸液件300吸附混合气体中的液体，而且可以便于分离后的液体由出液口120排出。

进一步地，如图1所示，壳体100的底壁部分向下凹陷以形成积液槽160，出液口120设在积液槽160的底壁上，积液槽160的邻近分离腔体200的侧壁倾斜延伸以形成导油斜面170，导油斜面170从分离腔体200向积液槽160且向下倾斜延伸。由出液口120流出的液体沿着导油斜面170积聚在积液槽160内，并从出液口120排出。由此可以利于分离后液体的排出，提高液体的排净效果。

在本实用新型的一些具体示例中，如图1-图3所示，分离腔体200包括第一隔板210和第二隔板220。

第一隔板210设在壳体100内且第一隔板210的边沿与壳体100的内壁接合。第二隔板220设在壳体100内且第二隔板220的边沿与壳体100的内壁接合。第一隔板210和第二隔板220平行且间隔开设置。其中，第一隔板210更加邻近气液进口110且第二隔板220更加邻近出气口130，吸液件300被夹持在第一隔板210和第二隔板220之间。进气过孔211设在第一隔板210上且出气过孔221和出液过孔222设在第二隔板220上。由此可以利用第一隔板210和第二隔板220夹持吸液件300，实现分离腔体200对吸液件300的固定效果，且分离腔体200的结构简单。

具体而言，进气过孔211沿水平方向延伸且为多个，多个进气过孔211平行且沿上下方向间隔开地设在第一隔板210上。出气过孔221沿水平方向延伸且为多个，多个出气过孔221平行且沿上下方向间隔开地设在第二隔板220上。多个进气过孔211和多个出气过孔221在第一隔板210和第二隔板220的间隔方向上分别一一相对。出液过孔222沿水平方向延伸且为多个，多个出液过孔222平行且沿上下方向间隔开地设在第二隔板220上。多个出液过孔222中位于最上方的一个位于多个出气过孔221中位于最下方的一个的下方。由此可以大幅提高气体和液体的流通量，从而进一步提高气液分离器1的分离效果。

下面描述根据本实用新型实施例的汽车。根据本实用新型实施例的汽车包括发动机曲轴箱、油气分离器、发动机油底壳和发动机燃烧室。

所述油气分离器为根据本实用新型上述实施例的气液分离器1，气液进口110与所述发动机曲轴箱连通。所述发动机油底壳与出液口120连通。所述发动机燃烧室与出气口130连通。

根据本实用新型的汽车，通过利用根据本实用新型上述实施例的气液分离器1，具有性能可靠、能力利用率高、环境污染小等优点。

根据本实用新型实施例的汽车的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种气液分离器，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体上设有气液进口、出液口和出气口；

分离腔体，所述分离腔体设在所述壳体内且将所述壳体的内部空间分隔成第一腔室和第二腔室，所述气液进口与所述第一腔室连通，所述出气口和所述出液口与所述第二腔室连通，所述分离腔体上设有朝向所述第一腔室的进气过孔以及朝向所述第二腔室的出气过孔和出液过孔；

吸液件，所述吸液件设在所述分离腔体内；

挤压装置，所述挤压装置在挤压位置和释放位置之间可移动地设在所述壳体上，所述挤压装置在所述挤压位置时伸入所述分离腔体挤压所述吸液件且在所述释放位置时释放所述吸液件以允许所述吸液件恢复。

2.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于，所述气液进口和所述出气口分别设在所述壳体的两个相对的侧壁上，所述出液口设在所述壳体的底壁上。

3.根据权利要求2所述的气液分离器，其特征在于，所述壳体的底壁部分向下凹陷以形成积液槽，所述出液口设在所述积液槽的底壁上，所述积液槽的邻近所述分离腔体的侧壁倾斜延伸以形成导油斜面。

4.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于，所述分离腔体包括：

第一隔板，所述第一隔板设在所述壳体内且边沿与所述壳体的内壁接合；

第二隔板，所述第二隔板设在所述壳体内且边沿与所述壳体的内壁接合，所述第一隔板更加邻近所述气液进口且所述第二隔板更加邻近所述出气口，所述吸液件被夹持在所述第一隔板和所述第二隔板之间，所述进气过孔设在所述第一隔板上且所述出气过孔和所述出液过孔设在所述第二隔板上。

5.根据权利要求4所述的气液分离器，其特征在于，所述进气过孔和所述出气过孔在所述第一隔板和所述第二隔板的间隔方向上相对，所述出液过孔位于所述出气过孔的下方。

6.根据权利要求5所述的气液分离器，其特征在于，所述进气过孔沿水平方向延伸且为多个，多个所述进气过孔平行且沿上下方向间隔开地设在所述第一隔板上；

所述出气过孔沿水平方向延伸且为多个，多个所述出气过孔平行且沿上下方向间隔开地设在所述第二隔板上；

所述出液过孔沿水平方向延伸且为多个，多个所述出液过孔平行且沿上下方向间隔开地设在所述第二隔板上。

7.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于，所述挤压装置包括：

驱动装置，所述驱动装置设在所述壳体上；

推板，所述推板通过推杆在所述挤压位置和所述释放位置之间可移动地连接在所述驱动装置上。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的气液分离器，其特征在于，还包括：

用于检测所述出气口处气体成分的气敏传感器，所述气敏传感器设在所述壳体的出气口处；

控制器，所述控制器分别与所述气敏传感器和所述挤压装置通讯。

9.根据权利要求8所述的气液分离器，其特征在于，所述壳体的外壁上设有与所述出气口连通的出气管，所述气敏传感器设在所述出气管上。

10.一种汽车，其特征在于，包括：

发动机曲轴箱；

油气分离器，所述油气分离器为根据权利要求1-9中任一项所述的气液分离器，所述气液进口与所述发动机曲轴箱连通；

发动机油底壳，所述发动机油底壳与所述出液口连通；

发动机燃烧室，所述发动机燃烧室与所述出气口连通。