CN204310816U - 一种反应载体表面多孔化的自热型醇类制氢微重整器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种反应载体表面多孔化的自热型醇类制氢微重整器。包括装在上盖板与下底板之间的左、右引流板和反应载体板；两引流板安装在反应载体板的两侧，反应载体板两侧分别与两引流板之间设有柔性石墨垫，其整体与上盖板之间设有柔性石墨垫，两引流板均为矩形板，表面均开有三角形引流槽；反应载体板上表面开有多排平行间隔均布的微通道，其上开有均匀分布的微孔，所有微通道按照排列的顺序依次分为奇数和偶数微通道。本实用新型可实现在一块反应载体板上进行醇类自热重整制氢，相邻微通道间传热可有效提高重整器的传热传质效率和燃料利用率；可有效提高反应的比表面积，增强催化剂的附着力，从而提高反应器的可靠性和工作寿命。

Description

一种反应载体表面多孔化的自热型醇类制氢微重整器

技术领域

本实用新型涉及一种醇类制氢微重整器，尤其是一种反应载体表面多孔化的自热型醇类制氢微重整器。

背景技术

当前，化石燃料减少，环境污染加剧，成为各方关注的严重问题。在不同的可再生能源装置中，燃料电池提供了清洁高效的能量输出，而氢能由于其高效、零污染等优势，被广泛地应用于燃料电池。然而，现有的制氢技术还远没有达到商业化的目标，其中最实用的方法为碳氢燃料重整法，该方法有三种常用的方法：水汽重整反应，部分催化氧化和自热重整反应。在这些方法中，水汽重整法具有氢气产量高、长期稳定性好等优势。

醇类自热重整制氢是目前进行水汽重整制氢的有效方式，它是通过醇类或氢气等燃料的燃烧，释放出大量的热量，为醇类重整反应提供合适的温度，以实现醇类自热重整制氢。最近，世界范围内的很多相关单位开展了对自热型重整制氢微重整器的研究。微重整器的温度分布均匀性、催化剂的附着力和附着面积、微通道的结构尺寸、反应载体板的拓扑结构、加工方法等众多因素，均对微重整器的制氢性能有很大的影响。设计性能更好、易于加工、可批量生产和易于催化剂附着的微重整器，从而提高醇类的转化效率、氢气的产生速度、较低的CO浓度等，是自热型制氢微重整器技术的重要方面。

中国实用新型专利(申请号200610104598.4)公开了一种金属泡沫催化重整反应器。该反应器采用管式结构，使用金属泡沫作为催化剂载体，外层催化燃烧释放的热量，传递到内管中间的金属泡沫进行催化重整，高效清洁地制取氢气，但是采用金属泡沫作为反应载体板，热传递效率低，压降较大，并且采用管式结构，不易扩大反应规模。

中国实用新型专利(申请号201310554712.3)公开了一种自热错排微凸台阵列型醇类重整器，包括氢气提纯部件、重整制氢部件和催化燃烧部件，可以实现醇类重整制氢的自热运行，同时通过氢气提纯，可以得到氢气浓度较高的气体产物，但是表面负载的催化剂易脱落，导致反应速率的降低和醇类转化率的下降。

虽然各国研究者已对自热型醇类重整制氢微重整器进行了大量深入的研究，但是目前的自热型微重整器在醇类转化率、反应器比表面积、压降、传热 等方面还有待提高，有必要设计一种具备传热传质效率更高、比表面积更大、压降更低等优势的微重整器。

实用新型内容

为了达到背景技术中提到的技术要求，本实用新型提出了一种反应载体表面多孔化的自热型醇类制氢微重整器。

本实用新型采用的技术方案是：

本实用新型包括上盖板、下底板以及密封安装在上盖板与下底板之间的左引流板、右引流板和反应载体板；左引流板、右引流板分别安装在反应载体板的两侧，反应载体板两侧分别与左引流板和右引流板之间均设有柔性石墨垫，反应载体板、左引流板和右引流板组成的整体与上盖板之间设有柔性石墨垫，左引流板和右引流板均为矩形板，上下表面均开有三角形引流槽；反应载体板上表面开有多排平行间隔均布的梯形的微通道，微通道沿左右方向，微通道梯形的三个表面上均开有均匀分布的微孔，所有微通道按照排列的顺序依次分为奇数微通道和偶数微通道的两组通道。

所述的左引流板：左引流板上表面靠近反应载体板的一侧开有与各个奇数微通道或者偶数微通道相连通的引流口，左引流板下表面靠近反应载体板的一侧开有与各个偶数微通道或者奇数微通道相连通的引流口；左引流板上表面远离反应载体板的一侧设有用于重整混合气体流出的重整出口，重整出口与左引流板上表面的各个引流口通过三角形引流槽连通，重整出口为盲孔结构；左引流板下表面远离反应载体板的一侧设有用于燃料混合气体流入的燃料入口，燃料入口与左引流板下表面的各个引流口通过三角形引流槽连通，燃料入口为通孔结构，不与左引流板上表面的三角形引流槽连通；

所述的右引流板：右引流板上表面靠近反应载体板的一侧开有与各个奇数微通道或者偶数微通道相连通的引流口，右引流板下表面靠近反应载体板的一侧开有与各个偶数微通道或者奇数微通道相连通的引流口；右引流板上表面远离反应载体板的一侧设有用于重整混合气体流入的重整入口，重整入口与右引流板上表面的各个引流口通过三角形引流槽连通，重整入口为盲孔结构；右引流板下表面远离反应载体板的一侧设有用于燃料混合气体流出的燃料出口，燃料出口与右引流板下表面的各个引流口通过三角形引流槽连通，燃料出口为通孔结构，不与右引流板上表面的三角形引流槽连通。

若所述的左引流板上表面的引流口与反应载体板的各个奇数微通道连通，则右引流板上表面的引流口与反应载体板的各个奇数微通道连通，左引流板和右引流板下表面的引流口与反应载体板的各个偶数微通道连通；若所述的左引 流板上表面的引流口与反应载体板的各个偶数微通道连通，则右引流板上表面的引流口与反应载体板的各个偶数微通道连通，左引流板和右引流板下表面的引流口与反应载体板的各个奇数微通道连通。

所述的左引流板和右引流板上表面的引流口与所对应微通道梯形的上侧区域连通，左引流板和右引流板下表面的引流口与所对应微通道梯形的下侧区域连通。

所述的左引流板和右引流板上表面的引流口为梯形槽结构，其梯形形状与所对应微通道梯形上侧区域的形状相同。

所述的左引流板和右引流板下表面的引流口为燕尾槽结构，其梯形形状与所对应微通道梯形下侧区域的形状相同。

所述的微通道的梯形截面的短底边的长度为0.5-1mm，高为0.7-1.3mm，斜边与短底边的夹角为120-130°。

所述的左引流板和右引流板上表面的引流口梯形槽截面中，高度均为0.3-0.6mm，斜边与短底边的夹角均为120-130°，短底边的长度为0.9-1.3mm；所述的左引流板和右引流板下表面的引流口燕尾槽截面中，高度均为0.3-0.6mm，斜边与短底边的夹角均为120-130°，短底边的长度为0.5-1mm。

所述的微通道上的微孔形状为半球形，直径为50-200μm。

所述的相邻两个微通道之间的距离为1-2mm，微通道的数量为15-30。

本实用新型的微重整器通过引流板的设计，在反应载体板的第奇数个和偶数个微通道上分别进行醇类燃烧和重整反应，醇类燃烧反应产生的热量直接传递给相邻重整微通道进行醇类重整反应，从而实现醇类自热重整制氢。

本实用新型具有的有益效果是：

1)本实用新型通过引流板的设计，在一块反应载体板的相邻微通道上分别进行醇类燃烧和重整反应，从而实现醇类的自热重整制氢，同时，燃烧气体与重整气体逆向流动，相邻微通道间进行传热，可以显著提高重整器的传热传质效率和燃料利用率；

2)本实用新型与多孔材料反应载体微反应器相比，可以显著降低反应的压降，减小泵入反应物所需的能量，同时改善了反应载体板的传热能力，利于反应载体板温度的均匀分布，利于醇类重整制氢反应的高效均匀；

3)本实用新型与传统的微通道重整器相比，有效提高了反应载体板的比表面积，改善了催化剂的附着，从而有利于提高醇类重整制氢过程中的醇类转化率和反应速率；

4)本实用新型通过引流板的设计，实现了在一块反应载体板上自热进行醇 类重整制氢，整体结构简单紧凑，可以方便应用于中小功率的制氢场合，为氢燃料电池供氢；重整器压降较小，利于反应载体板规模的层叠扩大，应用于大功率的制氢场合；

5)本实用新型的核心部件为表面多孔化的微通道反应载体板，可以通过表面烧结溶解法制备，加工成本低，可实现多尺度结构的一次成型。

附图说明

图1是本实用新型的整体三维结构示意图。

图2是本实用新型上盖板的二维结构示意图。

图3是本实用新型反应载体板的三维结构示意图。

图4是本实用新型下底板的三维结构示意图。

图5是本实用新型第一引流板的结构俯视图。

图6是本实用新型第一引流板的结构仰视图。

图7是本实用新型第一引流板的结构前视图。

图8是本实用新型第二引流板的结构俯视图。

图9是本实用新型第二引流板的结构仰视图。

图10是本实用新型第二引流板的结构后视图。

图11是位于第一引流板和反应载体板之间的柔性石墨垫的结构示意图。

图12是本实用新型反应载体板的二维结构示意图。

图13是本实用新型的反应载体板上的气体流动简图。

图14是本实用新型的整体制氢工作原理图。

图中：1、下底板，2、反应载体板，3、左引流板，4、微通道，5、上盖板，6、柔性石墨垫，7、右引流板，8、燃料进口管，9、重整出口管，10、燃料出口管，11、重整进口管，12、引流口，13、引流槽，14、燃料入口，15、重整出口，16、燃料出口，17、重整入口，18、微孔，19、上侧区域，20、下侧区域。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。

如图1所示，本实用新型包括上盖板5、下底板1以及密封安装在上盖板5与下底板1之间的左引流板3、右引流板7和反应载体板2，上盖板5与下底板1采用螺栓连接；左引流板3、右引流板7分别安装在反应载体板2的两侧，反应载体板2两侧分别与左引流板3和右引流板7之间均设有柔性石墨垫6，反应载体板2、左引流板3和右引流板7组成的整体与上盖板5之间设有用于密封的柔性石墨垫6，左引流板3和右引流板7均为矩形板，上下表面均开有三角形引 流槽13；反应载体板2上表面开有多排平行间隔均布的梯形的微通道4，微通道4沿左右方向，微通道4梯形的三个表面上均开有均匀分布的微孔3，所有微通道4按照排列的依次顺序分为奇数微通道和偶数微通道的两组通道，所有微通道4按照排列顺序依次标记为1、2、3、4。。。n的序号，n为微通道总数，按照其排列顺序分为奇数序号的奇数微通道和偶数序号的偶数微通道。

如图5～图7所示，左引流板3：左引流板3上表面靠近反应载体板2的一侧开有与各个奇数微通道或者偶数微通道相连通的引流口12，左引流板3下表面靠近反应载体板2的一侧开有与各个偶数微通道或者奇数微通道相连通的引流口12；左引流板3上表面远离反应载体板2的一侧设有用于重整混合气体流出的重整出口15，重整出口15与左引流板3上表面的各个引流口12通过三角形引流槽13连通，重整出口15为盲孔结构，重整出口15不与左引流板3下表面连通；左引流板3下表面远离反应载体板2的一侧设有用于燃料混合气体流入的燃料入口14，燃料入口14与左引流板3下表面的各个引流口12通过三角形引流槽13连通，燃料入口14为通孔结构，燃料入口14与左引流板3上表面连通，但不与左引流板3上表面的三角形引流槽13连通；

如图8～图10所示，右引流板7：右引流板7上表面靠近反应载体板2的一侧开有与各个奇数微通道或者偶数微通道相连通的引流口12，右引流板7下表面靠近反应载体板2的一侧开有与各个偶数微通道或者奇数微通道相连通的引流口12；右引流板7上表面远离反应载体板2的一侧设有用于重整混合气体流入的重整入口17，重整入口17与右引流板7上表面的各个引流口12通过三角形引流槽13连通，重整入口17为盲孔结构，重整入口17不与右引流板7下表面连通；右引流板7下表面远离反应载体板2的一侧设有用于燃料混合气体流出的燃料出口16，燃料出口16与右引流板7下表面的各个引流口12通过三角形引流槽13连通，燃料出口16为通孔结构，燃料出口16与右引流板7上表面连通，但不与右引流板7上表面的三角形引流槽13连通。

左引流板3和右引流板7不同之处在于：若左引流板3上表面的引流口12与反应载体板2的各个奇数微通道连通，则右引流板7上表面的引流口12与反应载体板2的各个奇数微通道连通，左引流板3和右引流板7下表面的引流口12与反应载体板2的各个偶数微通道连通；若左引流板3上表面的引流口12与反应载体板2的各个偶数微通道连通，则右引流板7上表面的引流口12与反应载体板2的各个偶数微通道连通，左引流板3和右引流板7下表面的引流口12与反应载体板2的各个奇数微通道连通。

左引流板3和右引流板7上表面的引流口12与所对应微通道4梯形的上侧 区域19连通，左引流板3和右引流板7下表面的引流口12与所对应微通道4梯形的下侧区域20连通。

如图7和图10所示，左引流板3和右引流板7上表面的引流口12为梯形槽结构，其梯形形状与所对应微通道4梯形上侧区域19的形状相同。左引流板3和右引流板7下表面的引流口12为燕尾槽结构，其梯形形状与所对应微通道4梯形下侧区域20的形状相同。 

左引流板3和右引流板7分别与反应载体板2之间的柔性石墨垫6上均开有与两个引流板上下表面的引流口12相对应相通的槽口，如图11所示。

如图3和图12所示，微通道4的梯形截面的短底边的长度为0.5-1mm，高为0.7-1.3mm，斜边与短底边的夹角为120-130°。

如图7和图10所示，左引流板3和右引流板7上表面的引流口12梯形槽截面中，高度均为0.3-0.6mm，斜边与短底边的夹角均为120-130°，短底边的长度为0.9-1.3mm；所述的左引流板3和右引流板7下表面的引流口12燕尾槽截面中，高度均为0.3-0.6mm，斜边与短底边的夹角均为120-130°，短底边的长度为0.5-1mm。

微通道4上的微孔18形状为半球形，直径为50-200μm。

相邻两个微通道4之间的距离为1-2mm，微通道4的数量为15-30。

下底板1可由两块板拼接而成，采用螺栓连接；下底板1与上盖板5之间也采用螺栓连接。如图4所示，上盖板5和下底板1之间采用八个螺栓进行连接，两个下底板之间采用两个螺栓进行连接，保证了微重整器装配和密封的可靠性。

如图2所示，上盖板5的上端设有与左引流板3和右引流板7的表面对应的进出口管，上盖板5的上端设有燃料出口管10、重整进口管11、重整出口管9和燃料进口管8，重整进口管11与右引流板7的重整入口17相连通，重整出口管9与左引流板3的重整出口15相连通，燃料进口管8与左引流板3的燃料入口14相连通，燃料出口管10与右引流板7的燃料出口16相连通。

如图13所示，奇数微通道和偶数微通道分别用于流通燃烧混合气体和重整混合气体，并且可以任意互换，两种混合气体逆向流动。

本实用新型的具体工作过程如下：

如图13-14所示，为本实用新型的反应载体板上的气体流动简图和整体的制氢工作原理图。图中实线表示甲醇和水蒸气等重整混合气体，虚线表示甲醇和空气等燃烧混合气体，工作过程中：

如图14所示，燃烧混合气体从上盖板5上的燃料进口管8进入微重整器内 部的左引流板3，随后依次经过燃料入口14、下侧引流槽13到达下侧引流口12，随后进入反应载体板2上的奇数微通道，并在均匀分布于奇数微通道表面的钯基催化剂的作用下，发生燃烧反应，释放出大量的热量，随后，燃烧气体经过右引流板7上的下侧引流口12、下侧引流槽13和燃料出口16，最后从上盖板上的燃料出口管10流出微重整器；

如图14所示，而重整混合气体从上盖板5上的重整进口管11进入微重整器内部的右引流板7，随后依次经过重整入口17、上侧引流槽13到达上侧引流口12，随后进入反应载体板2上的偶数微通道，并在均匀分布于偶数微通道表面的铜基催化剂的作用下，发生重整反应，产生氢气，随后，重整气体经过左引流板3上的上侧引流口12、上侧引流槽13和重整出口15，最后从上盖板上的重整出口管9流出微重整器，并进行产物氢气的收集和提纯。在反应载体板2上的流动过程中，重整气体和燃烧气体为逆向流动，将燃烧过程中产生的热量充分利用，并在相邻微通道间进行热量的传递，有效提高了燃料的利用率。

所用的反应载体板2，采用表面烧结溶解法制造，依次经过磨粉、铺粉、冷压、烧结、热压、溶盐等过程，实现了表面多孔化的微通道反应载体板的一次成型制造，方法简单，成本低廉，易于大规模生产。

本实用新型的实施例如下：

应用反应载体表面多孔化的自热型醇类制氢微重整器，采用的醇类为甲醇或者乙醇等低碳醇，本实用新型用甲醇作为原料详细阐述本实用新型的工作原理。

采用本实用新型自热型醇类制氢微重整器，在相邻微通道上分别进行甲醇水汽重整反应和甲醇催化燃烧反应，其中，进行甲醇水汽重整的过程包括三个反应，如下所示：

甲醇水汽重整：

CH₃OH+H₂O＝3H₂+CO₂，

水汽逆反应： 

H₂+CO₂＝CO+H₂O，

甲醇分解： 

CH₃OH＝2H₂+CO，

进行甲醇燃烧过程中发生的反应为：

甲醇燃烧： 

CH₃OH+1.5O₂＝2H₂O+CO₂

在反应载体板的奇数微通道上进行甲醇燃烧反应，在偶数微通道上进行甲醇水汽重整反应，需要的催化剂分别为铂基催化剂Pt/Al₂O₃和铜基催化剂Cu/ZnO/Al₂O₃。

反应载体板的预处理：反应载体板在经过成形加工、线切割过程后表面受到污染，留有污垢。为了去除污垢，并使其表面形成一定微结构，增大反应载体板的表面积，提高催化剂与反应载体板的粘着力，须首先对反应载体板进行催化剂负载前的预处理。具体过程为将反应载体板放入浓度为5wt.％的NaOH溶液中，室温下腐蚀2min左右，清洗后自然晾干。

催化剂的制备：将所需要的两种催化剂粉末，进行球磨，保持3h，得到粒度大小为1-30μm的催化剂粉末；

悬浊液的配置：将所需的催化剂粉末、铝溶胶和去离子水混合，在磁力搅拌器中搅拌12h，得到均匀的催化剂悬浊液；

进行负载：使用针管，将铜基催化剂悬浊液注射到偶数微通道中，将铂基催化剂悬浊液注射到奇数微通道中，并用空气吹掉过量的悬浊液；

干燥和焙烧：将上述得到的反应载体板放入干燥箱中，设定80℃，干燥2h；随后放置于马弗炉中，以15℃/min中的速度升温至400℃，焙烧3h后打开马弗炉，自然冷却。

制氢反应开始前，要进行催化剂的还原和反应系统内杂质气体的清除。将氮气通入反应载体板，去除微重整器内的空气等杂质气体；然后，氢气作为启动阶段的初始燃料，随后使用甲醇；将氢气和空气从燃烧入口通入奇数微通道内部，在催化剂的作用下，可以在常温下进行燃烧反应，释放出大量的热量，燃烧尾气从燃烧通道出口排出，将微重整器内部的温度提升到80℃；随后，将氢气改为甲醇，使用注射泵等动力源将液态甲醇泵入奇数微通道内部，甲醇将液化，并在催化剂的作用下与空气发生燃烧反应，释放出大量的热量，将反应载体板的温度继续提升，最后达到250℃，并保持温度不变。

将氮气和氢气的混合气体从重整入口通入微重整器的偶数微通道中，对反应载体板上的铜基催化剂进行还原2h；随后，将甲醇和水蒸气从重整入口通入微重整器，在偶数微通道上进行水汽重整的反应，产生氢气，在重整出口处进行氢气的提纯和收集。

具体实施中，微通道4的梯形截面，短底边的长为0.6mm，高为1mm，斜边与短底边的夹角为120°；引流口12的梯形截面，高度均为0.4mm，斜边与短底边的夹角均为120°，上侧的引流口12的短底边为1mm，下侧的引流口12的短底边为0.6mm，引流口12的结构形状与微通道4的结构形状相对应；微通 道4表面的微孔18，形状为半球形，直径为100μm；微通道4之间的距离为1.5mm，微通道4数量为20。

由此，本实用新型中通过引流板的设计，在反应载体板的第奇数个和偶数个微通道上分别进行醇类燃烧和重整反应，醇类燃烧产生的热量直接传递给相邻的重整微通道进行醇类重整制氢，从而实现自热重整制氢；重整气体和燃烧气体为逆向流动，同时相邻微通道间进行传热，可以显著提高重整器的传热传质效率和燃料利用率，采用表面多孔化的微通道反应载体板，可有效提高反应的比表面积，增强了催化剂的附着，提高了微重整器的工作寿命，具有突出显著的效果。

Claims (10)

1.一种反应载体表面多孔化的自热型醇类制氢微重整器，其特征在于：包括上盖板（5）、下底板（1）以及密封安装在上盖板（5）与下底板（1）之间的左引流板（3）、右引流板（7）和反应载体板（2）；左引流板（3）、右引流板（7）分别安装在反应载体板（2）的两侧，反应载体板（2）两侧分别与左引流板（3）和右引流板（7）之间均设有柔性石墨垫（6），反应载体板（2）、左引流板（3）和右引流板（7）组成的整体与上盖板（5）之间设有柔性石墨垫（6），左引流板（3）和右引流板（7）均为矩形板，上下表面均开有三角形引流槽（13）；反应载体板（2）上表面开有多排平行间隔均布的梯形的微通道（4），微通道（4）沿左右方向，微通道（4）梯形的三个表面上均开有均匀分布的微孔（3），所有微通道（4）按照排列的顺序依次分为奇数微通道和偶数微通道的两组通道。

2.根据权利要求1所述的一种反应载体表面多孔化的自热型醇类制氢微重整器，其特征在于：所述的左引流板（3）：左引流板（3）上表面靠近反应载体板（2）的一侧开有与各个奇数微通道或者偶数微通道相连通的引流口（12），左引流板（3）下表面靠近反应载体板（2）的一侧开有与各个偶数微通道或者奇数微通道相连通的引流口（12）；左引流板（3）上表面远离反应载体板（2）的一侧设有用于重整混合气体流出的重整出口（15），重整出口（15）与左引流板（3）上表面的各个引流口（12）通过三角形引流槽（13）连通，重整出口（15）为盲孔结构；左引流板（3）下表面远离反应载体板（2）的一侧设有用于燃料混合气体流入的燃料入口（14），燃料入口（14）与左引流板（3）下表面的各个引流口（12）通过三角形引流槽（13）连通，燃料入口（14）为通孔结构，不与左引流板（3）上表面的三角形引流槽（13）连通；

所述的右引流板（7）：右引流板（7）上表面靠近反应载体板（2）的一侧开有与各个奇数微通道或者偶数微通道相连通的引流口（12），右引流板（7）下表面靠近反应载体板（2）的一侧开有与各个偶数微通道或者奇数微通道相连通的引流口（12）；右引流板（7）上表面远离反应载体板（2）的一侧设有用于重整混合气体流入的重整入口（17），重整入口（17）与右引流板（7）上表面的各个引流口（12）通过三角形引流槽（13）连通，重整入口（17）为盲孔结构；右引流板（7）下表面远离反应载体板（2）的一侧设有用于燃料混合气体流出的燃料出口（16），燃料出口（16）与右引流板（7）下表面的各个引流口（12）通过三角形引流槽（13）连通，燃料出口（16）为通孔结构，不与右引流板（7）上表面的三角形引流槽（13）连通。

3.根据权利要求2所述的一种反应载体表面多孔化的自热型醇类制氢微重整器，其特征在于：若所述的左引流板（3）上表面的引流口（12）与反应载体板（2）的各个奇数微通道连通，则右引流板（7）上表面的引流口（12）与反应载体板（2）的各个奇数微通道连通，左引流板（3）和右引流板（7）下表面的引流口（12）与反应载体板（2）的各个偶数微通道连通；

若所述的左引流板（3）上表面的引流口（12）与反应载体板（2）的各个偶数微通道连通，则右引流板（7）上表面的引流口（12）与反应载体板（2）的各个偶数微通道连通，左引流板（3）和右引流板（7）下表面的引流口（12）与反应载体板（2）的各个奇数微通道连通。

4.根据权利要求2所述的一种反应载体表面多孔化的自热型醇类制氢微重整器，其特征在于：所述的左引流板（3）和右引流板（7）上表面的引流口（12）与所对应微通道（4）梯形的上侧区域（19）连通，左引流板（3）和右引流板（7）下表面的引流口（12）与所对应微通道（4）梯形的下侧区域（20）连通。

5.根据权利要求4所述的一种反应载体表面多孔化的自热型醇类制氢微重整器，其特征在于：所述的左引流板（3）和右引流板（7）上表面的引流口（12）为梯形槽结构，其梯形形状与所对应微通道（4）梯形上侧区域（19）的形状相同。

6.根据权利要求4所述的一种反应载体表面多孔化的自热型醇类制氢微重整器，其特征在于：所述的左引流板（3）和右引流板（7）下表面的引流口（12）为燕尾槽结构，其梯形形状与所对应微通道（4）梯形下侧区域（20）的形状相同。

7.根据权利要求1所述的一种反应载体表面多孔化的自热型醇类制氢微重整器，其特征在于：所述的微通道（4）的梯形截面的短底边的长度为0.5-1mm，高为0.7-1.3mm，斜边与短底边的夹角为120-130°。

8.根据权利要求1所述的一种反应载体表面多孔化的自热型醇类制氢微重整器，其特征在于：所述的左引流板（3）和右引流板（7）上表面的引流口（12）梯形槽截面中，高度均为0.3-0.6mm，斜边与短底边的夹角均为120-130°，短底边的长度为0.9-1.3mm；所述的左引流板（3）和右引流板（7）下表面的引流口（12）燕尾槽截面中，高度均为0.3-0.6mm，斜边与短底边的夹角均为120-130°，短底边的长度为0.5-1mm。

9.根据权利要求1所述的一种反应载体表面多孔化的自热型醇类制氢微重整器，其特征在于：所述的微通道（4）上的微孔（18）形状为半球形，直径为50-200μm。

10.根据权利要求1所述的一种反应载体表面多孔化的自热型醇类制氢微重整器，其特征在于：所述的相邻两个微通道（4）之间的距离为1-2mm，微通道（4）的数量为15-30。