CN204295023U - 铝型材铣床 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种铝型材铣床，其包括机架、活动工作台、铣刀、驱动电机、加工工作台、前后夹紧装置和左右夹紧装置。所述铣刀的轴线与所述加工工作台所在的平面平行；所述活动工作台往复移动的方向与所述铣刀外周水平切线方向平行。本实用新型通过将铣刀水平设置，使铣刀轴线与工作台平行，大大扩大了铣刀与工作台之间的空间，使得工作台上可以叠放多个铝型材或可放置大型型材，提高工作效率；并通过在工作台上设置两个前后夹紧装置和左右夹紧装置，增强了铝型材在工作台上的紧固性，避免了铝型材因铣刀的作用而发生位置偏移，提高了加工操作的准确性。

Description

铝型材铣床

技术领域

本实用新型涉及一种铝型材铣床，尤其涉及一种能够对多个铝型材同时加工的铝型材铣床。

背景技术

目前，铝制的门窗和柜台已经普遍应用于建筑业、装饰业和服务业，因此，需要利用到大量的铝型材，并对铝型材进行裁口、铣槽、铣边等机械加工。现有技术中，一般运用铣床完成对铝型材的裁口、铣槽和铣边等工作。

请参阅图1，现有铝型材铣床一般包括机架11、设置在机架顶面的工作台12、驱动工作台12沿横向运动并设置于机架11的横向活动手轮13、驱动工作台12沿纵向运动并设置于机架11的纵向活动手轮14、垂直设置于工作台12上方的铣刀15、以及驱动所述铣刀15工作的电机16。由于现有铝型材铣床中的铣刀15垂直设置于工作台12上方，也即铣刀15的轴线与工作台12垂直；则铣刀15与工作台12之间的空间有限，不能对较为大型的铝型材进行加工，并且只能用于加工一个铝型材，不能对多个铝型材同时加工，工作效率较低。并且，由于现有铝型材铣床对被加工的铝型材的夹紧仅通过夹紧铝型材的相对两侧面，导致在加工过程中，铝型材容易受到铣刀的作用而发生位置偏移，降低了加工操作的准确性。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点与不足，提供一种铝型材铣床，通过将铣刀水平设置，使铣刀轴线与工作台平行，大大扩大了铣刀与工作台之间的空间，使得工作台上可以叠放多个铝型材或可放置大型型材，提高工作效率；通过在工作台上设置两个前后夹紧装置和左右夹紧装置，增强了铝型材在工作台上的紧固性，避免了铝型材因铣刀的作用而发生位置偏移，提高了加工操作的准确性。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种铝型材铣床，包括机架、设置于机架并可在机架上往复移动的活动工作台、设置于活动工作台上方的铣刀和用于驱动铣刀工作的驱动电机；进一步，还包括加工工作台、用于限定铝型材前后位置的前后夹紧装置、以及用于限定铝型材左右位置的左右夹紧装置。所述加工工作台设置于活动工作台顶面，所述前后夹紧装置和左右夹紧装置设置于加工工作台顶面；所述铣刀的轴线与所述加工工作台所在的平面平行；所述活动工作台往复移动的方向与所述铣刀外周水平切线方向平行。

通过将铣刀水平设置，使铣刀轴线与工作台平行，大大扩大了铣刀与工作台之间的空间，使得工作台上可以叠放多个铝型材或可放置大型型材，提高工作效率；通过在工作台上设置两个前后夹紧装置和左右夹紧装置，增强了铝型材在工作台上的紧固性，避免了铝型材因铣刀的作用而发生位置偏移，提高了加工操作的准确性。因此，本实用新型铝型材铣床扩大了铣刀加工空间，方便了大型型材的放置和加工，能够放置多块型材并同时对多块型材进行加工，提高了工作效率和加工操作的稳定性。

所述前后夹紧装置包括一固定夹板和一活动夹板。所述固定夹板由一水平设置于加工工作台顶面的水平固定板、以及一垂直固设于水平固定板并位于水平固定板后侧的后夹板组成；所述水平固定板上开设有多列均匀分布并贯穿其上下表面的定位孔；每列定位孔包括多个均匀分布的定位孔。所述活动夹板由一水平设置于所述水平固定板顶面的水平活动板、以及一垂直固设于水平活动板并位于水平活动板后侧的前夹板组成。所述水平活动板上开设有一列限位孔和至少一个定位件；所述一列限位孔包括多个均匀分布的限位孔，所述多个限位孔分别与每列定位孔中的多个定位孔一一对应并可重合；所述前夹板与后夹板相向且平行。当该列限位孔与其中一列定位孔重合时，所述定位件设置于限位孔和定位孔中，当该列限位孔与任何一列定位孔不重合时，所述定位件设置于限位孔中。此处结构实现了对铝型材前后位置的夹紧，并通过多列定位孔的设置，有利于增大夹紧范围，且其结构简单，易于操作。

所述定位件包括一圆柱形限位体和一设置于该限位体顶部的提手；所述限位体的外径小于定位孔和限位孔的内径。此处设置有利于简化定位件的结构，便于生产和操作。

所述水平活动板的宽度为所述水平固定板的宽度的1/6～1/2，且其长度与所述水平固定板的长度相等。

所述左右夹紧装置包括一用于限定夹紧距离的调节安装板、一用于顶压放置于水平固定板上并位于后夹板与前夹板之间的铝型材的顶推杆、以及一用于驱动顶推杆工作的驱动杆。所述调节安装板上设有多个轴孔，所述驱动杆通过一转轴与调节安装板其中一轴孔轴接，所述顶推杆固设于驱动杆一端端部。此处结构实现了对铝型左右位置的夹紧，并通过多个轴孔的设置，有利于增大夹紧范围，且其结构简单，易于操作。

所述顶推杆设有一螺孔和一与该螺孔螺纹连接的螺栓；所述螺孔的轴线与顶推杆的轴线共线。通过往不同的方向旋转螺栓，从而实现顶推杆长度的变换，进一步增大了顶压距离范围并有利于微调顶压距离，更好地对铝型材的左右位置进行限定，并减少铝型材表面因顶压造成的损伤。

所述机架顶面前后两侧分别设有一导槽，所述活动工作台底面前后两侧分别设有一轮对；所述两轮对分别设置于所述两导槽中，并可沿两导槽滑动。此处设置有利于直接用人手推动活动工作台便可实现活动工作台的移动，便于操作。

本实用新型铝型材铣床还包括一用于驱动活动工作台往复移动的往复驱动机构；所述往复驱动机构设置于机架顶面与活动工作台底面之间，其输出轴通过一连接板与活动工作台底面中部连接。通过往复驱动机构实现活动工作台的移动，有利于降低操作人员的劳动强度。

所述往复驱动机构为一气缸或一油缸。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。

附图说明

图1是现有技术铝型材铣床的结构示意图；

图2是本实用新型铝型材铣床的结构示意图；

图3是本实用新型的左右夹紧装置的结构示意图。

具体实施方式

请参阅图2，本实用新型铝型材铣床包括机架21、活动工作台22、加工工作台23、前后夹紧装置24、左右夹紧装置25、铣刀26和驱动电机27。所述活动工作台22设置于机架21顶面并可在机架21上往复移动；所述加工工作台23设置于活动工作台22顶面；所述前后夹紧装置24和左右夹紧装置25设置于加工工作台23顶面；所述铣刀26设置于活动工作台22上方，其轴线与所述加工工作台23所在的平面平行，且其外周水平切线与活动工作台22往复移动的方向平行；所述驱动电机27的电机轴与铣刀26刀轴同轴连接，以驱动铣刀26工作。

所述前后夹紧装置24用于限定铝型材的前后位置，其包括一固定夹板241和一活动夹板242。所述固定夹板241设置于加工工作台23顶面，所述水平活动板设置于固定夹板241顶面。

所述固定夹板241由一水平固定板24a和一后夹板24b组成。所述水平固定板24a水平设置于加工工作台23顶面，且其开设有多列均匀分布并贯穿其上下表面的定位孔24c；每列定位孔包括多个均匀分布的定位孔。所述后夹板24b垂直固设于水平固定板24a并位于水平固定板24a后侧。

所述活动夹板242由一水平活动板24A和一前夹板24B组成。所述水平活动板24A水平设置于固定夹板241的水平固定板24a顶面，且其开设有一列并贯穿其上下表面的限位孔24C、以及至少一个定位件；在本实施例中，该水平活动板24A设有两个定位件24D。该列限位孔包括多个均匀分布的限位孔，所述多个限位孔分别与每列定位孔中的多个定位孔一一对应并可重合；只有当该列限位孔与其中一列定位孔重合时，限位件同时设置于限位孔和定位孔中；否则，所述两限位件24D设置于其中两限位孔中。所述前夹板24B垂直固设于水平活动板24A并位于水平活动板24A后侧，且其与固定夹板241中的后夹板24b相向且平行，并通过移动水平活动板24A使前夹板24B面向或背向后夹板24b运动，以缩小或增大前夹板24B和后夹板24b之间的距离，实现对铝型材的夹紧或松开。当需要夹紧放置于水平固定板24a顶面并位于前夹板24B和后夹板24b之间的铝型材时，通过移动水平活动板24A，使该列限位孔中的多个限位孔分别与其中一列定位孔中的多个定位孔重合，则所述定位件便从限位孔中下落到定位孔中，此时定位件同时设置于限位孔和定位孔中，使水平活动板24A和水平固定板24a相互卡紧，从而实现对铝型材前后位置的夹紧；当需要取出加工完毕的铝型材时，将定位件从定位孔和限位孔中抽取出来，使水平活动板24A和水平固定板24a不再卡紧，此时便可移动水平活动板24A带动前夹板24B往背向后夹板24b的方向移动，从而松开铝型材。

每个定位件包括一圆柱形限位体24E和一设置于该限位体顶部的提手24F。所述限位体24E的外径小于定位孔和限位孔的内径。

所述水平活动板24A的宽度为所述水平固定板24a的宽度的1/6～1/2，且其长度与所述水平固定板24a的长度相等。

请同时参阅图3，所述左右夹紧装置25用于限定铝型材的左右位置，其包括一调节安装板251、一顶推杆252和一驱动杆253。所述调节安装板251设置于水平固定板24a左侧外，其用于限定夹紧距离，且其开设有多个轴孔25a；所述顶推杆252用于顶压放置于水平固定板24a上并位于后夹板24b和前夹板24B之间的铝型材，其固设于驱动杆253一端端部，并可通过伸缩位于前夹板24B和后夹板24b之间，并与前夹板24B平行；所述驱动杆253用于驱动顶推杆252工作，其中部通过一转轴与调节安装板251其中一轴孔轴接。通过推动驱动杆253沿转轴转动，从而带动顶推杆252做直线伸出或收缩运动，实现对铝型材的顶推或松开；并且通过选择调节安装板251上的轴孔，改变驱动杆253轴接于调节安装板251的位置，实现顶推杆252顶推距离的改变。

进一步，为了增大顶压距离范围并有利于微调顶压距离，更好地对铝型材的左右位置进行限定，并减少铝型材表面因顶压造成的损伤，作为一种更优的技术方案，所述顶推杆252设有一螺孔和一与该螺孔螺纹连接的螺栓25b；所述螺孔的轴线与顶推杆252的轴线共线。通过往不同的方向旋转螺栓25b，从而实现顶推杆252长度的变换。

所述机架21顶面前后两侧分别设有一导槽，所述活动工作台22底面前后两侧分别设有一轮对；所述两轮对分别设置于所述两导槽中，并可沿两导槽滑动。

进一步，为了降低操作人员的劳动强度，作为一种更优的技术方案，本实用新型铝型材铣床还包括一用于驱动活动工作台22往复移动的往复驱动机构；所述往复驱动机构设置于机架21顶面与活动工作台22底面之间，其输出轴通过一连接板与活动工作台22底面中部连接。

所述往复驱动机构为一气缸或一油缸。

因此，本实用新型通过将铣刀26水平设置，使铣刀26轴线与工作台平行，大大扩大了铣刀26与工作台之间的空间，则在工作台上可以叠放多个铝型材，并通过前后夹紧装置24和左右夹紧装置25夹紧多个铝型材；然后通过活动工作台22带动加工工作台23向铣刀26进给，使铣刀26同时对多个铝型材进行铣削工作，大大提高了工作效率。

相对于现有技术，本实用新型铝型材铣床扩大了铣刀加工空间，方便了大型型材的放置和加工，能够放置多块型材并同时对多块型材进行加工，提高了工作效率和加工操作的稳定性。

本实用新型并不局限于上述实施方式，如果对本实用新型的各种改动或变形不脱离本实用新型的精神和范围，倘若这些改动和变形属于本实用新型的权利要求和等同技术范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变形。

Claims (9)

1.一种铝型材铣床，包括机架、设置于机架并可在机架上往复移动的活动工作台、设置于活动工作台上方的铣刀和用于驱动铣刀工作的驱动电机；其特征在于：还包括加工工作台、用于限定铝型材前后位置的前后夹紧装置、以及用于限定铝型材左右位置的左右夹紧装置；所述加工工作台设置于活动工作台顶面，所述前后夹紧装置和左右夹紧装置设置于加工工作台顶面；所述铣刀的轴线与所述加工工作台所在的平面平行；所述活动工作台往复移动的方向与所述铣刀外周水平切线方向平行。

2.根据权利要求1所述的铝型材铣床，其特征在于：所述前后夹紧装置包括一固定夹板和一活动夹板；

所述固定夹板由一水平设置于加工工作台顶面的水平固定板、以及一垂直固设于水平固定板并位于水平固定板后侧的后夹板组成；所述水平固定板上开设有多列均匀分布并贯穿其上下表面的定位孔；每列定位孔包括多个均匀分布的定位孔；

所述活动夹板由一水平设置于所述水平固定板顶面的水平活动板、以及一垂直固设于水平活动板并位于水平活动板后侧的前夹板组成；所述水平活动板上开设有一列限位孔和至少一个定位件；所述一列限位孔包括多个均匀分布的限位孔，所述多个限位孔分别与每列定位孔中的多个定位孔一一对应并可重合；所述前夹板与后夹板相向且平行；

当该列限位孔与其中一列定位孔重合时，所述定位件设置于限位孔和定位孔中，当该列限位孔与任何一列定位孔不重合时，所述定位件设置于限位孔中。

3.根据权利要求2所述的铝型材铣床，其特征在于：所述定位件包括一圆柱形限位体和一设置于该限位体顶部的提手；所述限位体的外径小于定位孔和限位孔的内径。

4.根据权利要求2所述的铝型材铣床，其特征在于：所述水平活动板的宽度为所述水平固定板的宽度的1/6～1/2，且其长度与所述水平固定板的长度相等。

5.根据权利要求2所述的铝型材铣床，其特征在于：所述左右夹紧装置包括一用于限定夹紧距离的调节安装板、一用于顶压放置于水平固定板上并位于后夹板与前夹板之间的铝型材的顶推杆、以及一用于驱动顶推杆工作的驱动杆；所述调节安装板上设有多个轴孔，所述驱动杆通过一转轴与调节安装板其中一轴孔轴接，所述顶推杆固设于驱动杆一端端部。

6.根据权利要求5所述的铝型材铣床，其特征在于：所述顶推杆设有一螺孔和一与该螺孔螺纹连接的螺栓；所述螺孔的轴线与顶推杆的轴线共线。

7.根据权利要求1所述的铝型材铣床，其特征在于：所述机架顶面前后两侧分别设有一导槽，所述活动工作台底面前后两侧分别设有一轮对；所述两轮对分别设置于所述两导槽中，并可沿两导槽滑动。

8.根据权利要求7所述的铝型材铣床，其特征在于：还包括一用于驱动活动工作台往复移动的往复驱动机构；所述往复驱动机构设置于机架顶面与活动工作台底面之间，其输出轴通过一连接板与活动工作台底面中部连接。

9.根据权利要求8所述的铝型材铣床，其特征在于：所述往复驱动机构为一气缸或一油缸。