CN204277638U - 一种钢管切割后道转移机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种钢管切割后道转移机构，设于钢管加工设备上，所述钢管加工设备包括机架、设于机架上的切割机构及控制本钢管加工设备自动运行的PLC，钢管切割后道转移机构包括钢管轴向转移通道、钢管转移气缸和钢管切割后道支持气缸，钢管转移气缸固设于钢管轴向转移通道终端，钢管转移气缸的活塞杆与钢管轴向转移通道的轴向同向，钢管转移气缸位于钢管轴向转移通道的侧面，且钢管转移气缸的活塞杆与钢管轴向转移通道的纵剖面相交，钢管转移气缸的活塞杆端部设有钢管取出头。本实用新型可方便设备的功能扩展或升级，节约设备购置或技术改造成本。

Description

一种钢管切割后道转移机构

技术领域

本实用新型涉及一种钢管加工机械，更具体地说，它涉及一种钢管切割后道转移机构。

背景技术

在很多家具及休闲用品上都大量采用钢管，而且钢管有各种长度要求，因此需要使用钢管切割设备对钢管进行切割加工。目前相关行业已普遍使用钢管切割机，但现有的钢管切割机功能都较为单一，一般只单纯进行切割加工，因此设备结构也相应比较简单，切割完成后直接将切割完成的就地钢管输出，不做转移。而钢管切割完成后往往还需要进行一些精加工，如打毛刺、抛光等等，如果采用现有钢管切割机，上述后道辅助精加工工序就只能采用其它设备，并配备相应操作人员另外完成，如果将这些切割后道工序的执行机构集成在切割设备上，钢管切割后无需出料再收集周转，而是直接在切割设备上完成，则不但可以大大减少物流环节，提高生产效率，还能节约设备和人员。为达此目的，现有的切割设备必须要进行改进，改变原有的出料方式，以便有足够安装空间进行后道工序执行机构的添加，预留与后道工序的接口，方便切割设备在不同厂家、不同产品线上或不同时期灵活根据工艺需要进行功能扩展或技术升级。公开号为CN203817498U的实用新型专利于2014年9月10日公开了一种切割机，包括水平板、与之垂直设置的竖直板，所述水平板通过支撑架固定在地面上，所述竖直板的前面设有出料装置，后面设有进料装置，所述竖直板上设有固定板，固定板的一侧连有限位块，该限位块与出料装置为同侧，所述限位块的下端与出料装置的钢管端口相接触，所述水平板上设有切割装置、吹屑装置，水平板的一侧设有接料板，接料板与切割装置之间有一定的距离，接料板的另一端连接有接料槽，接料板为朝向接料槽倾斜的，靠近接料板外侧设有挡料装置。本实用新型的有益效果是：增加吹屑装置，当切割过程中产生的费屑，可以方便吹走，提高了工作效率；增加挡料装置，当切割完之后的产品可以顺利地通过接料板进入接料槽内。但该实用新型的出料装置也未为后道的可能扩展功能预留操作空间。

实用新型内容

现有的相关行业中钢管切割设备功能单一，升级潜力小，切割之后的其它辅助后道工序只能另行完成，为克服这一缺陷，本实用新型提供了一种可扩展钢管切割设备的功能，便于灵活增设切割后道工序执行机构，节约设备购置或改造成本的钢管切割后道转移机构。

本实用新型的技术方案是：一种钢管切割后道转移机构，设于钢管加工设备上，所述钢管加工设备包括机架、设于机架上的切割机构及控制本钢管加工设备自动运行的PLC，钢管切割后道转移机构包括钢管轴向转移通道、钢管转移气缸和钢管切割后道支持气缸，钢管转移气缸固设于钢管轴向转移通道终端，钢管转移气缸的活塞杆与钢管轴向转移通道的轴向同向，钢管转移气缸位于钢管轴向转移通道的侧面，且钢管转移气缸的活塞杆与钢管轴向转移通道的纵剖面相交，钢管转移气缸的活塞杆端部设有钢管取出头。钢管在切割机构上完成切割后不是就地输出，而是被钢管取出头抓取，随着钢管转移气缸的状态切换，钢管沿着钢管轴向转移通道被轴向拖离切割机构处，与切割机构拉开一定距离，这样可以有较为宽裕的空间设置其它工序的执行机构，避免发生位置干涉，同时由于远离较为危险的切割机构，收取切割完成的钢管时人员操作安全更有保证。

作为优选，钢管取出头为电磁铁，钢管取出头的通断电继电器与所述PLC信号连接。用电磁铁产生的磁吸力抓取钢管，此种钢管取出头结构极为简单，状态切换非常方便。

作为优选，所述的切割机构包括切割刀片、切割电机总成、切割电机总成升降导向架、与一油缸相连的切割夹紧动模和切割夹紧定模，切割刀片固连在切割电机总成输出轴上，切割电机总成固设于切割电机总成导向架内的一升降座上，该升降座与一升降油缸的活塞杆相连并同时与切割电机总成导向架滑动连接，升降油缸固设于切割电机总成导向架上，切割电机总成导向架上固设于机架上，切割夹紧动模和切割夹紧定模位置相对且二者的相对面上分别设有与钢管周面适配的钢管嵌槽。完成缩口的钢管输送到切割夹紧动模和切割夹紧定模之间后，在PLC控制下，切割夹紧动模向切割夹紧定模靠拢，夹紧钢管，然后切割电机总成在升降油缸的的驱动下下降，切割刀片对钢管实施切割。

作为优选，钢管轴向转移通道包括可容钢管通过的落料槽和侧挡板，侧挡板位于落料槽旁并与落料槽平行，钢管切割后道支持气缸的活塞杆上固连有钢管托杆，钢管托杆位于落料槽底部并与落料槽垂直。钢管取出头将钢管沿钢管轴向转移通道带离切割机构，在此过程中钢管托杆处于伸出状态，在落料槽底部起支托作用，托住钢管，而侧挡板则防止钢管移动时偏离，当钢管转移完成，或转移后其它辅助工序也执行完成后，钢管托杆缩回，让出落料槽通道，钢管可从落料槽落下，离开本加工机被收集。

作为优选，钢管轴向转移通道上与钢管转移气缸相对的一端设有钢管端部轴向定位气缸，钢管端部轴向定位气缸活塞杆上设有定位挡块。定位挡块顶住钢管一端端部推动钢管，可使钢管的该端具有统一的位置基点，确保每次钢管切割位置一致。

本实用新型的有益效果是：

方便设备的功能扩展或升级。本实用新型改进了钢管的输出结构及工作方式，有足够安装空间进行钢管切割后道工序执行机构的添加，预留与切割后道工序的接口，方便切割设备在不同厂家、不同产品线上或不同时期灵活根据工艺需要进行功能扩展或技术升级。

节约成本。由于本实用新型便于切割设备进行功能扩展或技术升级，因此当使用者对切割设备有更多功能要求时可以方便地完成加装，无需花更高代价购置新设备或进行高难度技术改造，从而节约成本。

附图说明

图1为本实用新型的一种结构示意图；

图2为本实用新型一种应用状态示意图；

图3为本实用新型另一视角的应用状态示意图。

图中，1-机架，2-钢管轴向转移通道，3-钢管转移气缸，4-钢管切割后道支持气缸，5-钢管取出头，6-缩口出料轴，7-出料轴驱动缸，8-翻转摆杆，9-转动臂，10-缩口模，11-钢管缩口夹紧定模，12-钢管缩口夹紧动模，13-缩口模驱动油缸，14-动模驱动油缸，15-切割电机总成，16-切割电机总成升降导向架，17-切割夹紧动模，18-切割夹紧定模，19-升降油缸，20-落料槽，21-侧挡板，22-钢管托杆，23-缩口动板组件，24-调节丝杠，25-调节摇柄，26-钢管端部轴向定位气缸，27-坡道进料滚架，28-切割刀片，29-拨叉驱动轴，30-单根进料拨叉，31-拨叉驱动气缸，32-切割机构动模驱动油缸。

具体实施方式

下面结合附图具体实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例：

如图1至图3所示，一种钢管切割后道转移机构，设于一种钢管加工机上，该钢管加工机包括机架1和设于机架1上的缩口机构、切割机构及控制本钢管加工机自动运行的PLC，缩口机构和切割机构之间设有钢管缩口后道输送机构，所述钢管切割后道转移机构位于切割机构旁，钢管切割后道转移机构包括钢管轴向转移通道2、钢管转移气缸3和钢管切割后道支持气缸4，钢管转移气缸3固设于钢管轴向转移通道2终端，钢管转移气缸3的活塞杆与钢管轴向转移通道2的轴向同向，钢管转移气缸3位于钢管轴向转移通道2的侧面，且钢管转移气缸3的活塞杆与钢管轴向转移通道2的纵剖面垂直相交，钢管转移气缸3的活塞杆端部设有钢管取出头5，钢管取出头5为一饼状电磁铁，钢管取出头5的通断电继电器与所述PLC信号连接。所述钢管缩口后道输送机构包括缩口出料轴6、出料轴驱动缸7和两根平行的、可摆至所述缩口机构底部的翻转摆杆8，缩口出料轴6转动连接在机架1上，翻转摆杆8与缩口出料轴6垂直且翻转摆杆8中部通过螺栓固设于缩口出料轴6上，出料轴驱动缸7铰接在机架1上，出料轴驱动缸7的活塞杆端部铰接一转动臂9，转动臂9与缩口出料轴6固连。所述的缩口机构包括缩口模10、缩口模驱动油缸13、钢管缩口夹紧定模11、钢管缩口夹紧动模12和动模驱动油缸14，钢管缩口夹紧定模11和动模驱动油缸14均用螺栓固设于机架1上，缩口模10固连在缩口模驱动油缸13的活塞杆端头，钢管缩口夹紧动模12固连于动模驱动油缸14的活塞杆端头，钢管缩口夹紧定模11和钢管缩口夹紧动模12位置相对且二者的相对面上分别设有与钢管周面适配的钢管嵌槽，钢管缩口夹紧定模11内侧固定有钢管到位传感器，钢管缩口夹紧动模12的合模及开模的极限位置处各设有一位置传感器，用于感测钢管缩口夹紧动模12的开合动作有无到位。钢管缩口夹紧定模11和钢管缩口夹紧动模12共有两对，可分别夹紧在同根钢管的两个部位。两根翻转摆杆8分别位于两对钢管缩口夹紧定模11和钢管缩口夹紧动模12的外侧。缩口模10和缩口模驱动油缸13固设于一缩口动板组件23上，缩口动板组件23两侧适配嵌在机架1顶部两侧之间，只能纵向移动，因而与机架1间为滑动连接，缩口动板组件23底部与一调节丝杠24螺纹连接，调节丝杠24两端转动连接在机架1上，调节丝杠24一端设有调节摇柄25。所述的切割机构包括切割刀片28、切割电机总成15、切割电机总成升降导向架16、切割夹紧动模17和切割夹紧定模18，切割夹紧动模17固定在一切割机构动模驱动油缸32上，切割刀片28固连在切割电机总成15输出轴上，切割电机总成15固设于切割电机总成导向架16内的一升降座上，该升降座与一升降油缸19的活塞杆相连并同时与切割电机总成导向架16滑动连接，升降油缸19固设于切割电机总成导向架16顶部且升降油缸19活塞杆可伸入切割电机总成导向架16内部，切割电机总成导向架16上固设于机架1上，切割夹紧动模17和切割夹紧定模18位置相对且二者的相对面上分别设有与钢管周面适配的钢管嵌槽，切割夹紧动模17和切割夹紧定模18有两对，可分别夹紧在同根钢管的两个部位，切割夹紧定模18内侧面上也固定有钢管到位传感器，切割夹紧动模17开合模极限位置处也各设有一位置传感器，切割刀片28可在两对切割夹紧动模17和切割夹紧定模18的间隙中升降。翻转摆杆8可绕缩口出料轴6作跷跷板式的摆动，翻转摆杆8两端的触底位置分别位于被钢管缩口夹紧定模11和钢管缩口夹紧动模12所夹紧的钢管及被切割夹紧动模17和切割夹紧定模18所夹紧的钢管下方。钢管轴向转移通道2包括可容钢管通过的落料槽20和侧挡板21，侧挡板21位于落料槽20旁并与落料槽20平行，位于钢管轴向转移通道2旁的钢管切割后道支持气缸4的活塞杆上固连有Z形弯折的钢管托杆22，钢管托杆22位于落料槽20底部并与落料槽20垂直。钢管切割后道支持气缸4为两个，分别位于两对切割夹紧动模17和切割夹紧定模18外侧。如果本钢管加工机需要升级加装切割后到达毛刺机构或抛光机构，可以在侧挡板21加装。钢管轴向转移通道2上与钢管转移气缸3相对的一端设有钢管端部轴向定位气缸26，钢管轴向转移通道2远离。所述的缩口机构前设有倾斜的坡道上料滚架27，坡道上料滚架27末端靠近缩口机构的一侧，坡道上料滚架27末端位置低于始端，坡道上料滚架27由左右两根滚架杆组成，两根滚架杆的间距与待加工钢管长度适配，且滚架杆外侧设有直立的靠面，坡道上料滚架27上方悬空设有一转动连接在机架1的拨叉驱动轴29，拨叉驱动轴29上通过抱紧块固定有两个单根上料拨叉30，单根上料拨叉30呈U形，其两个U形臂中外侧一个较长，内侧一个较短，拨叉驱动轴29端部固连有一驱动臂，该驱动臂与一铰接在机架1上的拨叉驱动气缸31的活塞杆铰接，单根上料拨叉30可以控制钢管单根排出，实现逐根上料。坡道上料滚架27的末端位于钢管缩口夹紧定模11和钢管缩口夹紧动模12打开时的间隙上方。各传感器及各气缸、油缸的对应电磁阀均信号连接在所述PLC上。

使用本钢管加工机进行钢管加工时，先将多根待加工钢管架在坡道上料滚架27的两根滚架杆之间，钢管在自重作用下自动向缩口机构滚动，当钢管缩口夹紧动模12的开模极限位置处的位置传感器被触发时，且出料轴驱动缸7活塞杆缩回、翻转摆杆8朝缩口机构的一端下沉触底时，拨叉驱动气缸31开始动作，单根上料拨叉30向外侧摆动，单根上料拨叉30外侧的较长U形臂抬起，被较长U形臂阻拦的第一根钢管被放行，与此同时，单根上料拨叉30内侧的较短U形臂转过一幅度后正好压住第二根钢管使之被暂时阻停，然后拨叉驱动气缸31带动单根上料拨叉30回位，单根上料拨叉30上较短U形臂松开被压住的第二根钢管，该钢管滚动少许又正好被回到原位的较长U形臂挡住，第二根钢管便进入到待上料状态。被放行的钢管沿坡道上料滚架27滚动，正好落入处于分离状态的钢管缩口夹紧定模11和钢管缩口夹紧动模12之间，并被钢管缩口夹紧定模11上的钢管到位传感器感测到，PLC随即发出动模驱动油缸14的动作指令，使钢管缩口夹紧动模12合模，待钢管缩口夹紧动模12合模到位，钢管缩口夹紧动模12与钢管缩口夹紧定模11将钢管夹紧，此时钢管缩口夹紧动模12的合模极限位置处的位置传感器被触发，PLC向缩口模驱动油缸13发出动作指令，缩口模驱动油缸13活塞杆伸出，缩口模10进给，对被固定住的钢管进行端部缩口。缩口工序完成后，缩口模10退回，钢管缩口夹紧动模12开模，PLC向出料轴驱动缸7发出动作指令，出料轴驱动缸7活塞杆伸出，带动缩口出料轴6转动，翻转摆杆8摆动，翻转摆杆8位于刚完成缩口的钢管下方的一端翘起，将该钢管挑起，并继续摆动，直至翻转摆杆8的另一端在切割机构处触底，翻转摆杆8上的钢管顺着翻转摆杆8此时形成的斜坡滚到切割夹紧动模17和切割夹紧定模18之间，并被切割夹紧定模上的钢管到位传感器感测到，PLC随即发出切割机构动模驱动油缸32活塞杆伸出的动作指令，驱动切割夹紧动模17合模夹紧钢管，钢管切割后道支持气缸4活塞杆此时也处于伸出状态，这样钢管托杆22在落料槽20上方托住钢管，此后升降油缸19接受PLC指令开始动作，驱动切割电机总成15所在的升降座沿切割电机总成导向架16下降，切割刀片28对被固定的钢管实施切割。切割工序完成后，切割刀片28随切割电机总成15升起，PLC发出钢管转移气缸3活塞杆伸出，及钢管取出头5通电的动作指令，钢管取出头5的平面与切割后的钢管缩口端端面相贴，吸住钢管，然后切割夹紧动模17开模，切下的余料掉落，钢管转移气缸3活塞杆缩回，带着钢管轴向移动一段距离，远离切割刀片28，然后暂停片刻后，钢管取出头5断电，钢管切割后道支持气缸4活塞杆缩回，切割后的钢管从落料槽20中落下并用收集容器收集，一根钢管的缩口、切割两道加工工序全部完成。如果所述钢管加工机技术升级，加装了切割后道打毛刺机构，则在钢管轴向移位到落下之前的暂停期间可以实施打毛刺工序。

Claims (5)

1.一种钢管切割后道转移机构，设于钢管加工设备上，所述钢管加工设备包括机架（1）、设于机架（1）上的切割机构及控制本钢管加工设备自动运行的PLC，其特征是钢管切割后道转移机构包括钢管轴向转移通道（2）、钢管转移气缸（3）和钢管切割后道支持气缸（4），钢管转移气缸（3）固设于钢管轴向转移通道（2）终端，钢管转移气缸（3）的活塞杆与钢管轴向转移通道（2）的轴向同向，钢管转移气缸（3）位于钢管轴向转移通道（2）的侧面，且钢管转移气缸（3）的活塞杆与钢管轴向转移通道（2）的纵剖面相交，钢管转移气缸（3）的活塞杆端部设有钢管取出头（5）。

2.根据权利要求1所述的钢管切割后道转移机构，其特征是钢管取出头（5）为电磁铁，钢管取出头（5）的通断电继电器与所述PLC信号连接。

3.根据权利要求1所述的钢管切割后道转移机构，其特征是所述的切割机构包括切割刀片（28）、切割电机总成（15）、切割电机总成升降导向架（16）、与一油缸相连的切割夹紧动模（17）和切割夹紧定模（18），切割刀片（28）固连在切割电机总成（15）输出轴上，切割电机总成（15）固设于切割电机总成导向架（16）内的一升降座上，该升降座与一升降油缸（19）的活塞杆相连并同时与切割电机总成导向架（16）滑动连接，升降油缸（19）固设于切割电机总成导向架（16）上，切割电机总成导向架（16）上固设于机架（1）上，切割夹紧动模（17）和切割夹紧定模（18）位置相对且二者的相对面上分别设有与钢管周面适配的钢管嵌槽。

4.根据权利要求1或2或3所述的钢管切割后道转移机构，其特征是钢管轴向转移通道（2）包括可容钢管通过的落料槽（20）和侧挡板（21），侧挡板（21）位于落料槽（20）旁并与落料槽（20）平行，钢管切割后道支持气缸（4）的活塞杆上固连有钢管托杆（22），钢管托杆（22）位于落料槽（20）底部并与落料槽（20）垂直。

5.根据权利要求1或2或3所述的钢管切割后道转移机构，其特征是钢管轴向转移通道（2）上与钢管转移气缸（3）相对的一端设有钢管端部轴向定位气缸（26），钢管端部轴向定位气缸（26）活塞杆上设有定位挡块。