CN204204981U - 电芯入壳机 - Google Patents

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Abstract

本实用新型提供了一种电芯入壳机。所述电芯入壳机包括支撑架体、第一驱动结构及第二驱动结构。所述支撑架体包括支撑面板，所述支撑面板中间设置电芯装配孔，所述电芯装配孔套设有锥套。所述第一驱动结构包括设于所述电芯装配孔下方的电池壳体固定座。所述第二驱动结构包括设于所述电芯装配孔上方的第二滑板及压头，所述第二滑板的下表面设置螺座，所述压头的上端通过限位螺母固定在所述螺座上，且下方对准所述电芯装配孔。本实用新型提供了一种电芯入壳机，不仅简化了电芯入壳工序，而且整个过程电池壳体无变形，不会出现破裂损伤，密封性好，且电芯入壳深度可控，生产出来的产品高度统一。

Description

电芯入壳机
技术领域
本实用新型涉及电池生产工艺领域，尤其涉及一种电芯入壳机。
背景技术
我们知道，在锂电池、镍氢电池的生产过程中有一道入壳工序，即将电芯装入电池壳体中，目前，工业上常用的方法有两种，方法一是先对电池壳体进行V形扩口，然后装入电芯，最后进行收口使密封圈产生压缩量进行密封。方法二是采用本身直径大的电池壳体，装入电芯后再进行收口使密封圈产生压缩量进行密封。但无论是采用方法一还是采用方法二都需要对电池壳体进行收口操作，其中采用方法一还需对电池壳体进行V形扩口，这样一来，会导致整个工序变得比较烦琐，使得生产效率不高。另外，无论是对电池壳体进行扩口操作，还是对电池壳体进行收口操作，都很容易使得电池壳体变形严重，进而导致电池壳体损坏破裂，还有，在对电池壳体进行收口操作的过程中，会使得密封圈产生大应力变形，使之容易损坏，进而导致密封漏液，再加上这两种方法均没有对电芯入壳深度进行控制，导致生产出来的产品高度不统一，这样一来，导致整个生产过程中，产品不良率比较高。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服现有技术之缺陷，提供了一种电芯入壳机，不仅简化了电芯入壳工序，而且整个过程电池壳体无变形，不会出现破裂损伤，密封性好，且电芯入壳深度可控，生产出来的产品高度统一。
本实用新型是这样实现的：
一种电芯入壳机，所述电芯入壳机包括支撑架体、第一驱动结构及第二驱动结构；所述支撑架体包括支撑面板，所述支撑面板中间设置电芯装配孔，所述电芯装配孔套设有锥套；所述第一驱动结构包括设于所述电芯装配孔下方的电池壳体固定座；所述第二驱动结构包括设于所述电芯装配孔上方的第二滑板及压头，所述第二滑板的下表面设置螺座，所述压头的上端通过限位螺母固定在所述螺座上，且下方对准所述电芯装配孔。
作为上述电芯入壳机的改进，所述锥套的内锥面设置滑面层。
作为上述电芯入壳机的改进，所述第一驱动结构还包括两第一导柱、第一滑板、驱动气缸及两第二导柱；所述两第一导柱的底端分别固定在所述支撑面板上，且对应设于所述电芯装配孔两侧；所述第一滑板的两侧分别套接在所述两第一导柱上；所述驱动气缸包括驱动气缸主体及驱动气缸头，所述驱动气缸主体固定在所述第一滑板的上表面，且所述第一滑板上设有所述驱动气缸头的通过孔；所述两第二导柱夹设所述驱动气缸设置；所述两第二导柱的一端固定连接所述第一滑板，所述两第二导柱的另一端穿过所述支撑面板，且与设于所述电芯装配孔下方的所述电池壳体固定座固定连接。
作为上述电芯入壳机的改进，所述第一驱动结构还包括固定板，所述固定板两侧与所述两第一导柱的顶端固定连接，所述固定板上设有所述驱动气缸主体的通过孔。
作为上述电芯入壳机的改进，所述两第二导柱与所述支撑面板相接处可设置衬套。
作为上述电芯入壳机的改进，所述第二驱动结构还包括两支撑气缸，每一所述支撑气缸分别包括支撑气缸主体及支撑气缸头；所述两支撑气缸的所述支撑气缸主体分别固定在所述支撑面板上，且对应设于所述电芯装配孔两侧；所述第二滑板的两侧分别与所述两支撑气缸的所述支撑气缸头固定连接；所述第二滑板的上表面与所述驱动气缸头固定连接，所述第二滑板上设有所述两第二导柱的通过孔。
本实用新型的有益效果是：本实用新型提供的电芯入壳机，其包括支撑架体、第一驱动结构及第二驱动结构。其中，该支撑面板设置了电芯装配孔，且该电芯装配孔套设有锥套。在电芯入壳过程中，电池壳体置于该电芯装配孔下方，在该第一驱动结构的驱动下使得电池壳体进入该锥套的下部，然后把密封圈套在电芯上一起放入该锥套内，在该第二驱动结构的驱动下，该电芯装配孔上方的压头下压使得密封圈及电芯一同通过锥套压入电池壳体内，密封圈在通过锥套的过程中，体积慢慢收缩变形进入电池壳体内产生压缩量达到密封。可见，整个电芯入壳过程中，无需对电池壳体进行扩口或收口操作，不仅简化了工序，而且电池壳体无变形，不会出现破裂损伤，电池壳体尺寸无变化，密封圈压入壳体内应力小压缩量稳定，密封性好。另外，该电芯装配孔上方的压头通过限位螺母固定在第二滑板下表面的螺座上，这样便可通过调节该限位螺母调节压头与螺座的距离，从而达到控制电芯入壳深度的目的，使得生产出来的产品高度统一。因此，采用本电芯入壳机进行电芯入壳，可大大降低产品不良率。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型电芯入壳机一种较佳实施例的整体结构示意图。
图2为图1所示电芯入壳机的工作状态示意图一。
图3为图1所示电芯入壳机的工作状态示意图二。
图4为图1所示电芯入壳机的工作状态示意图三。
图5为图1所示电芯入壳机的工作状态示意图四。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1所示，本实施例提供一种电芯入壳机1。所述电芯入壳机1包括支撑架体11、第一驱动结构12及第二驱动结构13。
具体地，所述支撑架体11包括支撑脚架111及支撑面板112，所述支撑面板112通过所述支撑脚架111进行支撑。所述支撑面板112中间设置电芯装配孔1121，所述电芯装配孔1121套设有锥套1122。所述锥套1122的内锥面设置滑面层(未图示)，具体地，可通过在所述锥套1122的内锥面涂镀化学材料的方式，使其内锥面设置滑面层，进而使其内锥面的表面更加光滑，以方便电芯及密封圈的通过。
所述第一驱动结构12包括两第一导柱121、固定板122、第一滑板123、驱动气缸124、两第二导柱125及电池壳体固定座126。所述两第一导柱121的底端分别固定在所述支撑面板112上，且对应设于所述电芯装配孔1121两侧。所述两第一导柱121的顶端与所述固定板122两侧固定连接。所述第一滑板123的两侧分别套接在所述两第一导柱121上，使得所述第一滑板123可在所述两第一导柱121上进行上下滑动。所述驱动气缸124包括驱动气缸主体1241及驱动气缸头1242，所述驱动气缸主体1241固定在所述第一滑板123的上表面，且所述第一滑板123上设有所述驱动气缸头1242的通过孔(未图示)。另外，所述固定板122上设有所述驱动气缸主体1241的通过孔(未图示)。所述两第二导柱125夹设所述驱动气缸124设置。所述两第二导柱125的一端固定连接所述第一滑板123，所述两第二导柱125的另一端穿过所述支撑面板112，且与设于所述电芯装配孔下方的所述电池壳体固定座固126定连接。优选地，所述两第二导柱125与所述支撑面板112相接处可设置衬套127，以对所述两第二导柱125起到一定的保护作用。
所述第二驱动结构13包括两支撑气缸131、第二滑板132及压头133。每一所述支撑气缸131分别包括支撑气缸主体1311及支撑气缸头1312，所述两支撑气缸131的所述支撑气缸主体1311分别固定在所述支撑面板112上，且对应设于所述电芯装配孔1121两侧。所述第二滑板132设置在设于所述电芯装配孔1121上方，所述第二滑板132的两侧分别与所述两支撑气缸131的所述支撑气缸头1312固定连接。所述第二滑板132的上表面与所述驱动气缸头1242固定连接，所述第二滑板132的下表面设置螺座1321，所述压头133的上端通过限位螺母1322固定在所述螺座1321上，且下方对准所述电芯装配孔1121。另外，所述第二滑板132上设有所述两第二导柱125的通过孔(未图示)。
工作时，如图1所示，先把电池壳体2放入所述电池壳体固定座126上固定，此时，所述两支撑气缸131的所述支撑气缸头1312均锁定在最大行程状态，使得所述第二滑板132保持固定不动，所述驱动气缸124开始工作，在所述第二滑板132的支撑作用下，所述驱动气缸主体1241带动所述第一滑板123向上运动，此时，在所述两第二导柱125的牵引下，所述电池壳体固定座126同步向上运动，使得所述电池壳体2进入所述锥套1122的下部，如图2所示，此时，所述驱动气缸124停止工作。如图3所示，把密封圈3套在电芯4上一起放入所述锥套1122内，然后，所述驱动气缸124重新开始工作，此时，所述两支撑气缸131的所述支撑气缸头1312不在处于锁定状态，所述驱动气缸头1242带动所述第二滑板132向下运动，使得所述压头133同步下压，进而将所述密封圈3及所述电芯4一同通过所述锥套1122压入所述电池壳体2内，如图4所示，所述密封圈3通过所述锥套1122，体积慢慢收缩变形进入电池壳体2内产生压缩量达到密封。最后，如图5所示，所述驱动气缸124回程，各部件回原位，取出产品完成。
本实施例提供的电芯入壳机，其包括支撑架体、第一驱动结构及第二驱动结构。其中，该支撑面板设置了电芯装配孔，且该电芯装配孔套设有锥套。在电芯入壳过程中，电池壳体置于该电芯装配孔下方，在该第一驱动结构的驱动下使得电池壳体进入该锥套的下部，然后把密封圈套在电芯上一起放入该锥套内，在该第二驱动结构的驱动下，该电芯装配孔上方的压头下压使得密封圈及电芯一同通过锥套压入电池壳体内，密封圈在通过锥套的过程中，体积慢慢收缩变形进入电池壳体内产生压缩量达到密封。可见，整个电芯入壳过程中，无需对电池壳体进行扩口或收口操作，不仅简化了工序，而且电池壳体无变形，不会出现破裂损伤，电池壳体尺寸无变化，密封圈压入壳体内应力小压缩量稳定，密封性好。另外，该电芯装配孔上方的压头通过限位螺母固定在第二滑板下表面的螺座上，这样便可通过调节该限位螺母调节压头与螺座的距离，从而达到控制电芯入壳深度的目的，使得生产出来的产品高度统一。因此，采用本电芯入壳机进行电芯入壳，可大大降低产品不良率。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种电芯入壳机，其特征在于，所述电芯入壳机包括支撑架体、第一驱动结构及第二驱动结构；所述支撑架体包括支撑面板，所述支撑面板中间设置电芯装配孔，所述电芯装配孔套设有锥套；所述第一驱动结构包括设于所述电芯装配孔下方的电池壳体固定座；所述第二驱动结构包括设于所述电芯装配孔上方的第二滑板及压头，所述第二滑板的下表面设置螺座，所述压头的上端通过限位螺母固定在所述螺座上，且下方对准所述电芯装配孔。
2.如权利要求1所述的电芯入壳机，其特征在于，所述锥套的内锥面设置滑面层。
3.如权利要求1所述的电芯入壳机，其特征在于，所述第一驱动结构还包括两第一导柱、第一滑板、驱动气缸及两第二导柱；所述两第一导柱的底端分别固定在所述支撑面板上，且对应设于所述电芯装配孔两侧；所述第一滑板的两侧分别套接在所述两第一导柱上；所述驱动气缸包括驱动气缸主体及驱动气缸头，所述驱动气缸主体固定在所述第一滑板的上表面，且所述第一滑板上设有所述驱动气缸头的通过孔；所述两第二导柱夹设所述驱动气缸设置；所述两第二导柱的一端固定连接所述第一滑板，所述两第二导柱的另一端穿过所述支撑面板，且与设于所述电芯装配孔下方的所述电池壳体固定座固定连接。
4.如权利要求3所述的电芯入壳机，其特征在于，所述第一驱动结构还包括固定板，所述固定板两侧与所述两第一导柱的顶端固定连接，所述固定板上设有所述驱动气缸主体的通过孔。
5.如权利要求3所述的电芯入壳机，其特征在于，所述两第二导柱与所述支撑面板相接处可设置衬套。
6.如权利要求3-5任一所述的电芯入壳机，其特征在于，所述第二驱动结构还包括两支撑气缸，每一所述支撑气缸分别包括支撑气缸主体及支撑气缸头；所述两支撑气缸的所述支撑气缸主体分别固定在所述支撑面板上，且对应设于所述电芯装配孔两侧；所述第二滑板的两侧分别与所述两支撑气缸的所述支撑气缸头固定连接；所述第二滑板的上表面与所述驱动气缸头固定连接，所述第二滑板上设有所述两第二导柱的通过孔。
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