CN204159847U - 重力加压铸造装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供一种重力加压铸造装置,其特征是,边冒由开在上模的环形凹槽形成,边冒上设有顶料口,上模与侧模的分型面为水平面,在中心冒和边冒上分别设有进气和排气装置,在中心冒的冒口和边冒的顶料口上分别设有密封装置;上模板上设有控制顶料口密封装置的开合装置。本实用新型的效果在于:1、补缩冒口小,原材料利用率高,加工量降低;2、产品气密性好,漏气率低,合格率较高;3、提高了生产效率。
Description
技术领域:本实用新型涉及一种改进的用于铸造铝合金汽车轮的装置,特别是一种重力加压铸造装置。
背景技术:现有用于铸造铝合金汽车轮的装置,参见附图1,它主要由铸造机油缸1、铸造机油缸座2、铸造机导柱3、顶料板4、上模板5、上模6、边冒7、中心冒8、侧模9、底座10、下模11、铸件12、下模板13组成;它是一种重力铸造装置。该装置在使用中存在的不足是:1、补缩冒大,原材料利用率低,加工量大;因为在铸造过程中,铝液是在没有压力的状态下依靠自重进行结晶和凝固的,从而需要依靠边冒和中心冒补缩,这使得边冒和中心冒必须加大,原材料利用率,加工量大; 2、产品气密性不好,漏气率高,合格率较低;这因为铸件是依靠温度变化进行自然结晶和凝固的,所以导致铸件的材料组织致密度不高,铸件经过机械加工后漏气率高。
发明内容:本实用新型的目的在于,针对现有用于铸造铝合金汽车轮的装置在使用中存在的不足,而提出一种原材料利用率高,铸件气密性好,漏气率低,合格率高的重力加压铸造装置。
通过下述技术方案可实现本实用新型目的,用于铸造铝合金汽车轮的一种重力加压铸造装置,包括铸造机油缸、铸造机油缸座、铸造机导柱、顶料板、上模板、上模、边冒、中心冒、侧模、底座、下模板、铸件、下模,其特征在于,边冒由开在上模的环形凹槽形成,边冒上设有顶料口,上模与侧模的分型面为水平面,在中心冒和边冒上分别设有进气和排气装置,在中心冒的冒口和边冒的顶料口上分别设有密封装置;上模板上设有控制顶料口密封装置的开合装置。
所述中心冒和边冒上所设的进气和排气装置是指:在中心冒的侧壁设有进气管,在中心冒上端面设有排气管;在边冒的侧壁设有进、排气管;中心冒的进气管和排气管及边冒的进、排气管分别与外供气源连接。
所述上模板上所设的控制顶料口密封装置的开合装置是指:开合装置的导柱一端固定在上模板上端面,另一端与开合装置的油缸座连接,开合装置的油缸固定在该装置的油缸座上,拉盘与开合装置的油缸固定连接,位于上模板与油缸座之间,与导柱间隙配合,拉臂通过拉臂定位销与拉盘铰接,拉臂上的导向槽与定位座上的拉臂导向销连接,定位座固定在上模板上。
所述中心冒和边冒上所设的密封装置是指:中心冒上端面设有紧固压板,排气管固定在紧固压板上,紧固压板与中心冒冒口上端面衔接处设有密封陶纤绳;边冒上端顶料口处的密封陶纤绳压紧在拉臂端面的凹槽内。
本实用新型的效果在于:1、补缩冒小,原材料利用率高,加工量降低,因为在铸造过程中,铝液是在气体加压和自重的状态下进行结晶和凝固的,使用小冒就能达到补缩效果,从而使补缩冒小,原材料利用率高,加工量降低; 2、产品气密性好,漏气率低,合格率较高;这因为铝液是在压力和重力双重作用下进行结晶和凝固的,其铸件材料组织致密,材料的机械性能和产品的安全性得到提升,从而减少了产品的漏气,产品合格率提高; 3、提高了生产效率,因为铸造中减少了铝液使用量,铝液浇铸的时间得以缩短,凝固和冷却时间也相应缩短,减少了铸造周期,提高了铸造的生产效率;另外,因减少了补缩量,相应的铸件的机加工余量减少,缩短了后序机加工的时间,提高了后序机加工的生产效率。
附图说明:
附图1为现有重力铸造装置的结构示意图(局部剖视)。
附图2为本实用新型浇铸时的结构示意图(局部剖视);
附图3为本实用新型浇铸后避开顶料口的结构示意图(局部剖视)。
下面结合附图及实施例对本实用新型进一步阐述:
具体实施方式:
参见附图2,一种用于铸造铝合金汽车轮的重力加压铸造装置,它主要由铸造机油缸1、铸造机油缸座2、铸造机导柱3、顶料板4、上模板5、上模6、边冒7、中心冒8、侧模9、底座10、下模11、铸件12、下模板13、中心冒进气管14、中心冒排气管15、边冒进、排气管16、拉盘17、拉臂18、拉臂导向销19、定位座20、拉臂定位销21、密封陶纤绳22、紧固压板23、开合装置油缸24、开合装置油缸座25、开合装置导柱26组成。铸造机油缸座2通过支柱固定在底座10上,铸造机油缸1固定在铸造机油缸座2上,铸造机导柱3固定在上模板5上端面,顶料板4固定在油缸座2的下端面;上模6固定在上模板5下端面;开合装置导柱26一端固定在上模板5上端面,另一端与开合装置油缸座25连接;开合装置油缸24固定在开合装置油缸座25上;拉盘17与开合装置油缸24固定连接,位于上模板5与开合装置油缸座25之间,与开合装置导柱26间隙配合;拉臂18通过拉臂定位销21与拉盘17铰接,拉臂18上的导向槽与定位座20上的拉臂导向销19连接,定位座20固定在上模板5上;中心冒进气管14设在中心冒8的侧壁,中心冒排气管15设在紧固压板23上,紧固压板23与中心冒8上端面的衔接处设有密封陶纤绳22;边冒进、排气管16设在边冒7的侧壁(边冒进、排气管16也可分设成两个独立的即边冒进气管和边冒排气管分别设在边冒7的侧壁),拉臂18底端面压盖在边冒7上端的顶料口处,在拉臂18底端面的凹槽内设有密封陶纤绳22;中心冒进气管14和中心冒排气管15及边冒进、排气管16分别与外供气源装置连接。
本实用新型的作业流程是:浇注开始时,在开合装置油缸24的作用下,拉盘17向下运动,带动拉臂18通过固定在定位座20上的拉臂导向销19的作用下沿着导向槽运动,拉臂18可以绕拉臂定位销旋转,从而带动设在拉臂18上的顶料口密封陶纤绳22压紧上模6的顶料口将其密封。在浇注过程中,当铝液面高过上模6与侧模9的分型面时就会在铝液面上形成密封空间,铝液进入中心冒8后也会在铝液面上形成密封空间。当铝液浇注完成后,关闭中心冒排气管15并对边冒进、排气管16和中心冒进气管14进行充气对铝液表面进行加压,以使铝液在压力和重力作用下结晶、凝固和补缩。在铸件冷却后,停止加压,打开边冒进、排气管16和中心冒排气管15进行泄压,在开合装置油缸24的作用下,拉盘17向上运动,带动拉臂18通过固定在定位座20上的拉臂导向销19的作用下沿着导向槽运动,从而带动安装在拉臂18上的顶料口密封陶纤绳22避开顶料口;侧模9打开,铸造机油缸1带动上模6和铸件12上升,直至触碰到进入顶料口的顶料板4即可将铸件12顶下,完成铸造过程。
Claims (4)
1.一种重力加压铸造装置,包括油缸、油缸座、导柱、顶料板、上模板、上模、边冒、中心冒、侧模、底座、下模板、铸件、下模,其特征在于,边冒由开在上模的环形凹槽形成,边冒上设有顶料口,上模与侧模的分型面为水平面,在中心冒和边冒上分别设有进气和排气装置,在中心冒的冒口和边冒的顶料口上分别设有密封装置;上模板上设有控制顶料口密封装置的开合装置。
2.按权利要求1所述的重力加压铸造装置,其特征在于,所述中心冒和边冒上所设的进气和排气装置是指:在中心冒的侧壁设有进气管,在中心冒上端面设有排气管;在边冒的侧壁设有进、排气管;中心冒的进气管和排气管及边冒的进、排气管分别与外供气源连接。
3.按权利要求1所述的重力加压铸造装置,其特征在于,所述上模板上所设的控制顶料口密封装置的开合装置是指:开合装置的导柱一端固定在上模板上端面,另一端与开合装置的油缸座连接,开合装置的油缸固定在该装置的油缸座上,拉盘与开合装置的油缸固定连接,位于上模板与油缸座之间,与导柱间隙配合,拉臂通过拉臂定位销与拉盘铰接,拉臂上的导向槽与定位座上的拉臂导向销连接,定位座固定在上模板上。
4.按权利要求1或2或3所述的重力加压铸造装置,其特征在于,所述中心冒和边冒上所设的密封装置是指:中心冒上端面设有紧固压板,排气管固定在紧固压板上,紧固压板与中心冒冒口上端面衔接处设有密封陶纤绳;边冒上端顶料口处的密封陶纤绳压紧在拉臂端面的凹槽内。
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