CN204148217U - 油料容器多功能自动清洗设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种油料容器多功能自动清洗设备，包括清洗系统、清洗液流路调控系统、干燥系统、容器输送系统和控制系统，通过浸泡、冲洗、甩干和干燥多道工序，实现附属油容器组合清洗多元化，所述清洗系统包括转盘、回转驱动机构、容器夹持器、顶杆升降器和喷液机构，所述转盘由回转驱动机构带动而能作间歇式旋转，在转盘的周缘均布有容器槽，在容器槽处设置有能夹持并翻转容器的容器夹持器。本实用新型能自动完成附属油容器的进料、浸泡、清洗、冲洗和出料，清洗工序不间断地进行，清洗效率高、易于调控和统一附属油容器的清洁质量，工人劳动强度低，清洗废水易于回收处理，环保清洁。

Description

油料容器多功能自动清洗设备

技术领域

本实用新型涉及一种清洗装置，具体涉及一种能自动地批量完成油料容器清洗过程的自动清洗设备。

背景技术

在大规模附属油灌装生产状况下，传统的人工清洗容器模式已经不能满足需求。随着科学技术的发展，虽然各类容器清洗装置不断出现，但因为附属油容器盛装附属油介质的特殊性，其清洗难度高于普通液体容器的清洗，其容器内壁所凝固结垢粘附的油污，用清水难于冲洗干净。需采用特定配方的清洗剂溶液和清洗工艺进行化学和物理清洗，清洗作业时间长，冲洗成本高，废水排放易造成环境污染。

尤其是高科技用油装备的特殊附属油性能要求较高，由此对其容器的清洁度要求很严。在应急突发事件中，用油装备附属油需求量加大，随着附属油灌装生产量剧增，大批容器必须快速清洗且清洁度达标，配送至灌装生产线。这致使迫切需要高效地自动完成附属油容器清洗的高性能设备，并且对清洗效果和清洗效率提出了较高要求。

目前，许多学者的研究仍停留在理论探讨层面上，主要聚焦于化学清洗设备理与清洗技术的研究。对于实际应用于自动清洗附属油容器装置的研制未见报道。

实用新型内容

为了解决附属油容器清洗难度大、效率低的问题，本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种油料容器多功能自动清洗设备，它能自动完成附属油容器的进料、浸泡、清洗、冲洗和出料，清洗工序不间断地进行，清洗效率高、易于调控和统一附属油容器的清洁质量，工人劳动强度低，清洗废水易于回收处理，生产场地整洁。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案如下：

一种油料容器多功能自动清洗设备，包括清洗系统、清洗液流路调控系统、干燥系统、容器输送系统和控制系统；所述清洗系统包括转盘、回转驱动机构、容器夹持器、顶杆升降器和喷液机构，所述转盘由回转驱动机构带动而能作间歇式旋转，在转盘的周缘均布有容器槽，在容器槽处设置有能夹持并翻转容器的容器夹持器；

所述容器夹持器包括容器座、夹爪和保持架，所述容器座通过翻转轴安装在保持架上，翻转轴上连接有控制翻转轴转动的翻转轴控制器，翻转轴上径向插装有与夹爪枢轴连接的夹爪转轴，在夹爪枢轴端连接有控制夹爪开合的夹爪控制器；所述保持架具有竖向的支架杆，支架杆的下端插装在所述转盘中并且与转盘下方的所述顶杆升降器的顶杆相对置，所述顶杆固定在可升降的升降托盘上，从而顶住支架杆上升和下降；

所述喷液机构包括设置在所述转盘上方的摆杆，摆杆的一端为出口向下的喷头，另一端通过导向头与凸轮的导向槽连接，所述喷头位于所述容器槽的正上方并且在摆杆的摆幅范围内与容器槽同步转动，所述喷头通过所述清洗液流路调控系统的设定和切换来喷出不同的清洗液；

所述干燥系统包括与压缩空气管道相连的吹风筒，吹风筒布置在所述转盘的容器槽外侧上方，吹风筒的出口与翻转后的容器口相对；

所述容器输送系统包括输送带组件，以及分别与进料工位和出料工位相对应的容器进料装置和容器出料装置，容器进、出料装置能将容器输入或输出转盘容器槽；

所述控制系统用于控制各系统功能的实现，控制系统的控制单元与各系统的传感器和执行件控制器电连接。

本实用新型应用循环浸泡化学清洗技术、高压水射流物理清洗技术和PLC可编程控制多元组合技术，设置有清洗系统、干燥系统、容器输送系统和控制系统，清洗系统设置有转盘，转盘上均布若干容纳附属油容器的容器槽，容器槽旋转一圈或数圈通过喷液机构、容器夹持器翻转和干燥机构进行清洗剂浸泡、清洗液冲刷、干净纯水冲洗、甩干和吹干多道工序，直至达到设定的清洁标准，在进料工位和出料工位通过容器进料装置和容器出料装置实现自动进料和出料，可以进行不间断的流水线清洁生产，自动化程度高，清洗效率高，工人劳动强度低，并且易于调控和统一附属油容器的清洁质量，整个清洗和干燥定点进行，便于回收清收废液，节能环保，生产场地干净整洁。

作为进一步的技术方案，为使设备紧凑、节省布置空间和可靠运转，所述回转驱动机构包括安装在箱体内的电机I和竖立的主轴，所述电机I的输出端通过减速齿轮副与主轴下部联动，所述箱体顶面上固定有工作台，工作台位于所述转盘下方，工作台与转盘之间通过滚珠密封圈组件实现滚动连接，所述工作台上设有与清洗排放管道相接的排水沟槽；所述主轴通过轴承安装在箱体上，主轴的上部穿过箱体顶面和工作台后，依次固定穿装有转盘和凸轮驱动齿轮，主轴的上端与摆杆通过轴承Ⅲ枢轴连接。

作为进一步的技术方案，所述凸轮驱动齿轮与齿轮轴啮合，齿轮轴通过轴承安装在倒L形的支承架中，支承架的竖板与所述箱体的外侧壁固定，所述齿轮轴的上端固定连接所述凸轮。L形的支承架形成悬臂结构，齿轮轴悬在转盘上方，避免与转盘发生运动干涉。

作为喷液机构进一步的技术方案，所述摆杆的摆动枢轴一侧设有分支杆，各分支杆的端部分别设置所述喷头，所述摆杆上安装有高压脉冲泵，所述高压脉冲泵一侧与各所述喷头分别通过清洗液分管道连接，高压脉冲泵的另一侧通过清洗液管道与流路控制装置连接。摆杆通过分支杆设置多个喷头，同时对多个容器进行喷液冲刷。

作为进一步的技术方案，所述喷头与所述摆杆间隙配合，在摆杆的端部还安装有喷头升降器，喷头升降器的升降控制器固定在摆杆上，升降控制器的微型电机与竖立的喷头升降丝杆连接，喷头升降丝杆上螺纹配合有升降板，升降板与所述喷头固定连接。喷头升降器可以配合容器的上、下限位来使喷头上升和下降，从而降低喷头与容器之间的距离，降低设备高度，并使喷头的液体冲刷力更强。

作为进一步的技术方案，为使容器夹持器可靠地实现夹持、翻转和升降，并在上、下限位实现定位，所述翻转轴控制器包括与所述翻转轴连接的翻转微型电机、用于调节翻转力和翻转角度的翻转调节器；所述夹爪控制器包括与小齿轮轴连接的夹爪微型电机以及用于调节夹紧力和夹爪张开角度的夹紧调节器，所述小齿轮轴上的小齿轮与固定在夹爪上的大齿轮相啮合；所述保持架包括支架杆、横杆、支承杆和支架弹簧，所述横杆与支架杆垂直连接，支承杆的两端分别连接于横杆和支架杆，所述翻转轴穿过支承杆、横杆后与容器座连接，在横杆的外侧壁上固定所述翻转轴控制器；所述支架杆上设有锥形的上、下定位卡槽，在定位卡槽槽口侧下方的转盘上安装有可伸缩的支架卡头，支架杆在上限位和下限位时，所述支架卡头能分别卡入上、下定位卡槽。

作为进一步的技术方案，为可靠地实现顶杆升降，并且在箱体内紧凑地布置相关部件，所述顶杆升降器包括电机Ⅱ、顶杆、升降托盘和托盘升降丝杆，所述电机Ⅱ固定在箱体内，电机Ⅱ与托盘升降丝杆相连，托盘升降丝杆与升降托盘通过螺母连接，升降托盘中还插装有相滑配的导向杆，导向杆的上、下两端固定在箱体上。

作为进一步的技术方案，为实现挡水、集水和排水，以及设置干燥系统的吹风管路，所述转盘置于盘形的工作台中，工作台设有一圈环形凸缘与转盘的外圆周间隙配合，所述工作台的外周连接有向上延伸的筒形防水围栏，防水围栏为双层并且与箱体顶面固定；所述干燥系统的吹风筒布置在防水围栏的夹层中，吹风筒通过支风管道与箱体内的主风管道相连，吹风筒的出口处设置有防水盖。

作为进一步的技术方案，所述防水围栏的内、外侧壁上设有进料口和出料口，在所述外侧壁的进料口和出料口上设置有可滑动的挡水板，所述容器进、出料装置分别与所述防水围栏外侧壁的进、出料口相接；所述容器进料装置包括带控制器的可伸缩进料搭桥、带控制器的可摆动进料拨杆和进料传感器，所述进料搭桥在收缩时容置在输送带组件的护墙内，所述进料拔杆至少为两个，安装在所述外侧壁的进料口和进料工位容器槽的旁侧，容器经各进料拔杆的拔动能进入容器槽，当进料传感器感应到容器后向控制系统传递信号，控制系统向夹爪控制器发出指令控制夹爪闭合，夹紧容器。在防水围栏的内、外侧壁设置容器输送专用的进、出料口，容器输送时，挡水板滑开露出进、出料口，进料搭桥伸出，跨过排水沟槽，起搭桥作用。

作为进一步的技术方案，所述容器出料装置包括带控制器的可伸缩出料搭桥、带控制器的可伸缩出料推杆和出料控制器，所述出料搭桥在收缩时容置在输送带组件的护墙内，所述出料推杆安装在所述容器座的后侧，所述出料推杆的端头设置有出料感应器，出料感应器能被出料搭桥上的出料传感器所感应。多节嵌套的伸缩式出料推杆逐步伸展地将容器推送至传输带，容器输送完成后，出料搭桥退缩，挡水板自动复位，挡住出料口。

作为进一步的技术方案，为实现清洗液回收循环利用，节约水资源，降低清洗成本，避免二次污染，本设备还包括清洗液回收处理系统，所述清洗液回收处理系统包括废液检测传感器、清洗液排放管道、废液管道切换控制器、废液回收管道、回收处理装置、废液排放管道和废水处理装置；所述工作台上设有与清洗液排放管道相接的排水沟槽，所述清洗液排放管道与废液管道切换控制器相连，废液管道切换控制器分别通过废液回收管道和废液排放管道与回收处理装置和废水处理装置相连；在排水沟槽或清洗液排放管道中安装有废液检测传感器，由废液检测传感器采集废液浓度数据，传送给所述废液管道切换控制器，废液管道切换控制器根据废液再利用指标来控制废液流向回收处理装置或废水处理装置。根据废液可再利用指标，废液管道切换控制器打开对应的废液通道，如果废液符合指标要求，则流入回收处理装置，经处理后，成为可循环利用清洗液；如果废液不符合指标要求，则排入废水处理装置，对高度乳化的含油污水进行处理，防止环境污染。

通过上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1.自动批量清洗，操作简便，清洗效率高，清洗周期短。

2.由控制程序控制各工序，便于调试，达到要求的清洁度，容器清洗效果好，洁净度高。

3.通过控制系统，可实现自动控制与手动控制模式双重措施，预防故障发生，工作性能可靠。

4.实现绿色清洗。清洗液回收循环利用，节约水资源，降低清洗成本，废水处理利于环保，避免二次污染。

5.选用不同的清洗液和清洗时间，适用清洗各种附属油容器油垢质，应用范围广。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的实施例进行具体的详细说明。

图1是本实用新型各系统的组成结构示意图；

图2为本实用新型结构示意图；

图3为图2的俯视图；

图4为图2中吹风筒处的放大结构示意图；

图5为图2中电机与主轴的连接结构示意图；

图6为图2中摆杆驱动机构的结构示意图；

图7为本实用新型喷头升降器的结构示意图；

图8为本实用新型喷液机构和清洗液流路调控系统的结构示意图；

图9为图8的俯视图；

图10为图2中的G-G局部剖视图；

图11为图10中的H-H局部剖视图；

图12为本实用新型容器夹持器和顶杆升降器的结构示意图(喷头29处于上限位置，拆除主轴37)；

图13为图12中的K-K局部剖视图；

图14本实用新型在容器处于下限位时的工作状态示意图；

图15为图14的B-B局部剖视放大图；

图16为图14中容器夹持器的俯视图；

图17a为图16中L-L局部剖视放大图；

图17b为图16中I处的局部放大图；

图18为本实用新型在容器处于上限位时的工作状态示意图；

图19为本实用新型容器进料装置的结构示意图；

图20为图19中D-D局部剖视图；

图21为图20中E-E局部剖视图；

图22为本实用新型容器出料装置的结构示意图；

图23为图22中F-F的局部剖视图；

图24为图23中出料推杆的放大结构示意图；

图25为本实用新型出料推杆的伸展结构示意图。

附图标记

1.风机  2.风力调整装置  3.大圆锥齿轮  4.键I  5.套筒

6.轴承I  7.挡圈  8.螺栓  9.销  10.键II  11.小圆锥齿轮

12.回转轴  13.支座  14.联轴器I  15.电机I  16.箱体

17.外滚珠密封圈组件  18.主风管道  19.支风管道  20.工作台

21.转盘  22.防水围栏  201.凸缘  23.吹风筒  24.防水盖

25.键Ⅲ  26.凸轮驱动齿轮  27.容器  28.喷头升降器  29.喷头

30.喷头升降控制器  31.摆杆  32.升降板  33.喷头升降丝杆

34.容器槽  35.清洗液管道  36.清洗液分管道  37.主轴

38.轴承Ⅲ  39.泵座板  40.高压脉冲泵  41.导向头  42.齿轮轴

43.容器进料装置  44.容器出料装置  45.凸轮  46.端盖

47.清洗液入口管道  48.内滚珠密封圈组件  49.轴承II  50.支承架

51.废液检测传感器  52.废液排放阀  53.排水沟槽  54.清洗液排放管道

55.清洗液重用管道  56.废液管道切换控制器  57.螺纹紧固件I

58.废液回收管道  59.回收处理装置  60.控制面板  61.流路控制装置

62.废液排放管道  63.废水处理装置  64.容器夹持器  65.容器座

66.夹爪  67.夹爪转轴  68.翻转轴  69.翻转轴控制器  70.支架卡头

71.支架弹簧  72.支架卡座  73.夹爪控制器  731.齿轮轴

732.小齿轮  733.大齿轮  74.保持架  75.支架杆  76.支承杆

77.横杆  78.拉伸弹簧  79.升降传感器  80.升降感应器  81.顶杆

82.升降托盘  83.导向杆  84.托盘升降丝杆  85.联轴器II

86.电机II  87.螺纹紧固件II  88.顶杆升降器  89.挡水板

90.进料搭桥  91.出料搭桥  92.输送带组件  93.进料拨杆

94.搭桥控制器  95.进料传感器  96.出料控制器  97.出料推杆

98.推杆伸缩控制器  99.出料传感器100.出料感应器  101.推杆节

102.推杆微型电机  103.喷液机构

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例进行具体的详细说明。

如图1所示，一种油料容器多功能自动清洗设备，包括清洗系统、清洗液流路调控系统、干燥系统、容器输送系统、清洗液回收处理系统和控制系统。清洗系统用于完成容器的浸泡、清洗、倒液和甩干；清洗液流路调控系统根据待洗容器的清洗要求，设定液压流量和功率,可供选择的清洗液，可以是化学清洗剂、纯自来水；干燥系统对容器进行吹风干燥；容器输送系统向清洗系统输入待清洗容器和输出已清洗容器；清洗液回收处理系统则根据废液可再利用指标，打开对应的废液通道，对废液进行不同的处理后再利用或排出；所述控制系统用于控制各系统功能的实现，控制系统的控制单元与各系统的传感器和执行件控制器电连接，可设定清洗参数、清洗液选择、废液回收与排放指标参数等，设置有自动控制与手动控制两种清洗模式。在人机交互控制屏幕上，实时显示清洗工况，对运行状态进行监控。

如图2至图6所示，所述清洗系统包括转盘21、回转驱动机构、容器夹持器64、顶杆升降器88和喷液机构103，所述转盘21由回转驱动机构带动而能作间歇式旋转。

为使设备紧凑、节省布置空间和可靠运转，所述回转驱动机构包括安装在箱体16内的电机I15和竖立的主轴37，所述电机I15的输出端通过减速齿轮副与主轴37下部联动，所述电机I15固定安装在箱体16的底座上，用联轴器I14将电机I15的输出轴与回转轴12联接，通过支座13固定设置在箱体16的底座上。小圆锥齿轮11固定安装在回转轴12上，用键II10作径向固定联接，用挡圈7、螺栓8和销9对小圆锥齿轮11作轴向固定联接。主轴37的下端通过轴承I6安装在箱体16底部，大圆锥齿轮3固定安装在主轴37下部，用键I4作径向固定联接，用套筒5作轴向固定联接。小圆锥齿轮11与大圆锥齿轮3构成减速齿轮副，实现传递驱动动力和减速的功能。

所述箱体16顶面是箱盖，箱盖上固定有工作台20，工作台20位于所述转盘21下方，工作台20与转盘21之间通过滚珠密封圈组件实现滚动连接，所述工作台20上设有与清洗排放管道54相接的排水沟槽53；所述主轴37的下端通过轴承I6安装在箱体16上，主轴37的上部穿过箱体16箱盖和工作台20后，依次通过键固定穿装有转盘21和凸轮驱动齿轮26，主轴37的上端与摆杆31通过轴承Ⅲ38枢轴连接。所述工作台20用轴承II49装入主轴37，工作台20固定安装在箱体16的顶面上，在工作台20的上平面和转盘21底面分别设置有用于安装外滚珠密封圈组件17和内滚珠密封圈组件48的两道环形槽。将内、外滚珠密封圈组件48、17装入工作台20的两道环形槽后，将转盘21装入主轴37，用键III25作径向固定联接。

转盘21的内、外环形槽与工作台20的内、外环形槽相对应，与内、外滚珠密封圈组件48、17形成点接触配合，使得转盘21在工作台20上平稳地转动，内、外滚珠密封圈组件48、17也起到了对轴承II49防止液体浸入的密封作用。

如图2、图7至图11所示，所述喷液机构103包括设置在所述转盘21上方的摆杆31，摆杆31的一端为出口向下的喷头29，另一端通过导向头41与凸轮45的导向槽连接，考虑到导向头41易于磨损，将其头部设计成半球状，使其与凸轮45上的导向槽形成点接触间隙配合，减轻导向头41对凸轮45的冲击。所述凸轮驱动齿轮26与齿轮轴42啮合，齿轮轴42通过轴承安装在倒L形的支承架50中，齿轮轴42用端盖46作轴向固定联接，支承架50的竖板与所述箱体16的外侧壁由螺纹紧固件I57固定，所述齿轮轴42的上端固定连接所述凸轮45。L形的支承架50形成悬臂结构，齿轮轴42悬在转盘21上方，避免与转盘21发生运动干涉。

在转盘21的周缘均布有16个容器槽34，容器槽34用于放置待清洗的容器27，对应于16个工位，每个工位侧边设置安装有容器夹持器64，容器夹持器64能夹持并翻转容器。所述喷头29位于所述容器槽34的正上方并且在摆杆31的摆幅范围内与容器槽34同步转动，所述喷头29通过所述清洗液流路调控系统的设定和切换来喷出不同的清洗液。作为优选的方案，本实施例中，所述摆杆31的摆动枢轴一侧设有3个分支杆，各分支杆的端部分别设置所述喷头29，所述摆杆31上安装有高压脉冲泵40，所述高压脉冲泵40一侧与各所述喷头29分别通过清洗液分管道36连接，高压脉冲泵40的另一侧通过清洗液管道35与流路控制装置61连接。摆杆31通过3个分支杆设置3个喷头29，可同时对多个容器27进行清洗液冲刷。

清洗液流路调控系统包括流路控制装置61、高压脉冲泵40、清洗液管道35、3个清洗液分管道36、4个清洗液入口管道47和1个清洗液重用管道55。用螺纹紧固件将泵座板39固定在摆杆31上。在泵座板39上固定安装高压脉冲泵40。高压脉冲泵40的左侧分别连接3个清洗液分管道36，右侧连接清洗液管道35。清洗液管道35固定安装在支承架50的凹槽里，另一端连接到流路控制装置61。高压脉冲泵40产生高压水射流，分流为三支水射流，分别经3个清洗液分管道36由喷头29射出。流路控制装置61设置连接3个清洗液入口管道47，还设置有清洗液重用管道55。流路控制装置61根据附属油容器清洗要求，控制切换清洗液流路，也可通过控制系统的控制面板60，进行手动控制流路切换。

如图2和图3所示，所述干燥系统采用压缩空气吹干方式，包括风机1、风力调整装置2、主风管道18、支风管道19、吹风筒23和防水盖24，吹风筒23布置在所述转盘21的容器槽34外侧上方，吹风筒23的出口与翻转后的容器口相对。本实施例中，所述转盘21置于盘形的工作台20中，工作台20设有一圈环形凸缘201与转盘21的外圆周间隙配合，所述工作台20的外周连接有向上延伸的筒形防水围栏22，防水围栏22为双层并且与箱体16顶面固定。所述干燥系统的吹风筒23布置在防水围栏22的夹层中，吹风筒23通过支风管道19与箱体16内的主风管道18相连，吹风筒23的出口处设置有防水盖24。风机1和风力调整装置2固定安装在箱体16的底座上，在风机1的出风口处安装空气过滤器，保证空气洁净度，风力调整装置2可根据吹干要求调节空气压力，在防水围栏22内腔固定安装吹风筒23，对应于每个容器槽工位，吹风筒23的出口处设置防水盖24，在非吹干工序时起防水作用。

如图12至图18所示，所述容器夹持器64包括容器座65、夹爪66、保持架74、翻转轴控制器69和夹爪控制器73，容器座65为半筒形，用于承载圆筒形的容器27，容器座65通过两个翻转轴68安装在保持架74上，所述翻转轴68上连接有控制翻转轴68转动的翻转轴控制器69，翻转轴68上径向插装有与夹爪66枢轴连接的夹爪转轴67，在夹爪66的枢轴端连接有控制夹爪66开合的夹爪控制器73，夹爪66在夹爪控制器73的作用下可绕夹爪转轴67回转而开合。

如图17a所示，所述夹爪控制器73包括与小齿轮轴731连接的夹爪微型电机以及用于调节夹紧力和夹爪张开角度的夹紧调节器，夹紧调节器根据容器大小和容器材质，调节夹紧力和夹爪66的张开角度。所述小齿轮轴731可转动地安装在容器座65中，小齿轮轴731上所固定的小齿轮732与大齿轮733相啮合，大齿轮733通过螺钉与夹爪66的枢轴端固定，小齿轮732与大齿轮733构成齿轮副，齿轮副容纳在夹爪支耳和容器座支耳之间，大齿轮733套装在夹爪转轴67中，与其形成间隙配合。启动夹爪控制器73内的夹爪微型电机，带动齿轮副传递动力，驱动大齿轮733连同夹爪66一起，绕夹爪转轴67回转。夹爪66的前端设计有扣槽，在夹紧闭合力的作用下一对夹爪66的扣槽相扣，抱合夹紧容器27。容器座65的背面设计有允许容器出料装置43的出料推杆97伸展移动的缺口。

所述翻转轴68与翻转轴控制器69固定连接，所述翻转轴控制器69包括与所述翻转轴68连接的翻转微型电机，用于调节翻转力和翻转角度的翻转调节器。翻转微型电机与翻转轴68连接，提供翻转动力。翻转调节器根据容器本身及所盛清洗液的重量，调节翻转力、翻转角度、翻转微型电机执行功率和转速。所述翻转轴控制器69固定在保持架74上，所述保持架74包括支架杆75、横杆77、支承杆76和支架弹簧71。所述横杆77与竖向的支架杆75垂直连接，支承杆76的两端分别连接于横杆77和支架杆75，横杆77与支架杆75螺纹联接，用锁紧螺钉做径向固定，在横杆77的两端设置支承杆76，用于加强稳定性。所述翻转轴68穿过支承杆76、横杆77后与容器座65连接，在横杆77的外侧壁上固定所述翻转轴控制器69。翻转轴68与夹爪转轴67的轴线正交，两者固定联接。当翻转轴68逆时针回转时，带动夹爪转轴67向外翻转，与夹爪转轴67紧固联接的容器座65随之翻转。同理，当翻转轴68顺时针回转时，带动夹爪转轴67向内翻转，容器座65也随之翻转。

支架杆75的下端插装在所述转盘21中并且与转盘21下方的顶杆升降器88的顶杆81相对置，所述顶杆81固定在可升降的升降托盘82上，从而顶住支架杆75上升和下降。所述支架杆75上设有锥形的上、下定位卡槽，在定位卡槽槽口侧下方的转盘21上安装有可伸缩的支架卡头70，支架杆75在上限位和下限位时，所述支架卡头70能分别卡入上、下定位卡槽。支架卡头70的前端设计成锥形，在支架卡座72内安装支架卡头70和支架弹簧71，支架卡座72固定在转盘21上，在支架弹簧71的作用下，支架卡头70的锥形头卡入支架杆75相对应的定位卡槽内，使支架杆75轴向固定，从而使容器夹持器64垂直固定。

如图12所示，所述顶杆升降器88包括电机Ⅱ86、顶杆81、升降托盘82和托盘升降丝杆84，顶杆81以螺纹联接方式安装在升降托盘82上，顶杆81穿入箱体16的箱盖、工作台20和转盘21上相应的圆柱孔，在转盘21中的顶杆81上套有拉伸弹簧78。所述电机Ⅱ86固定在箱体16内，电机Ⅱ86与托盘升降丝杆84相连，托盘升降丝杆84与升降托盘82通过螺纹连接，形成螺旋传动副。升降托盘82中还插装有相对滑动装配的导向杆83，导向杆83的上、下两端固定在箱体16上。在箱体16的纵、横梁上用螺纹紧固件II87安装电机II86，用联轴器II85与托盘升降丝杆84相联接。托盘升降丝杆84的下端安装在箱体16的底座上。两根导向杆85与升降托盘82的圆柱孔形成间隙配合，上下两端分别与箱体16的横梁和底座上的圆柱孔形成过盈配合。将顶杆81以螺纹联接方式安装在升降托盘82上，顶杆81从下向上穿入箱体16顶部的箱盖、工作台20上相应的圆柱孔。在箱体16的箱盖下方安装有升降传感器79，在顶杆81上安装有与升降传感器79相作用的升降感应器80。

如图7所示，本实施设置有喷头升降器28使喷头29上升和下降，来配合容器27的上、下限位，从而降低喷头29与容器27之间的距离，降低设备高度，并使喷头29的液体冲刷力更强。所述喷头29与所述摆杆31间隙配合，喷头升降器28安装在摆杆31的端部，喷头升降器28的升降控制器30固定在摆杆31上，升降控制器30的微型电机与竖立的喷头升降丝杆33连接，喷头升降丝杆33上螺纹配合有升降板32，升降板32与所述喷头29固定连接。

如图14和图18所示，容器27由容器夹持器64、喷头升降器28、顶杆升降器88相互作用来完成升降翻转功能：

①容器27上升并由垂直状态向外翻转，从而倒出容器27内的清洗液，并在离心力的作用下甩干。

喷头升降器28使喷头29处于上限位后，控制系统启动电机II86，托盘升降丝杆84带动升降托盘82上移。顶杆81碰触支架杆75，顶出支架卡头70。顶杆81继续上升直至支架杆75的上定位卡槽对准支架卡头70，在支架弹簧71作用下，支架卡头70卡入到上定位卡槽里，使容器27处于上限位，即容器座65的底面高出转盘21上的容器槽34工位。然后电机II86反转，托盘升降丝杆84带动升降托盘82下移，致使顶杆81下移出转盘21上相应的圆柱孔，以便后续允许转盘21回转。

通过升降传感器79与升降感应器80的相互作用，得到容器27处于上限位、到达所设定翻转高度的信号。控制系统向翻转轴控制器69发出翻转指令，启动翻转轴控制器69里的翻转微型电机来带动翻转轴68逆时针回转，使容器夹持器64向外翻转至指定角度，然后，转盘21回转，利用离心力甩净容器27中的剩余废液。

②容器27向内翻转并下降回落至容器槽34内。

当容器27需要复位回落至转盘21上的容器槽34内时，控制系统向翻转轴控制器69发出指令，启动其翻转微型电机顺时针回转，致使翻转轴68顺时针回转，使容器夹持器64抱紧容器向内翻转至垂直状态。

控制系统启动电机II86，电机II86正转，托盘升降丝杆84带动升降托盘82上移，顶杆81触碰顶起支架杆75。支架杆75上移顶出卡在其上定位卡槽内的支架卡头70，然后电机II86反转，托盘升降丝杆84带动升降托盘82下移，致使顶杆81下移出转盘21上相应的圆柱孔，以便允许转盘21回转，支架杆75也在拉伸弹簧78的拉力作用下快速下移，带动容器夹持器64夹紧容器27下降。在支架杆75下降过程中，当其下定位卡槽对准支架卡头70时，在支架弹簧71作用下，支架卡头70卡入到支架杆75的下定位卡槽里，使容器27处于下限位，即复位至转盘21的容器槽工位。

如图3、图19、图22所示，在进料工位和出料工位通过容器进料装置43和容器出料装置44实现自动进料和出料，所述容器输送系统包括输送带组件92，以及分别与进料工位和出料工位相对应的容器进料装置43和容器出料装置44，容器进、出料装置43、44能将容器输入或输出转盘21的容器槽34。所述防水围栏22的内、外侧壁上设有进料口和出料口，在所述外侧壁的进料口和出料口上设置有可滑动的挡水板89，挡水板89在清洗工况能遮挡住进、出料口。在输送容器时，挡水板89向左转一定的角度，显露进、出料口，容器输送完毕后，挡水板89向右转动复位。

如图19至图21所示，容器进料装置43和容器出料装置44分别与所述防水围栏22外侧壁的进料口和出料口相接。所述容器进料装置43包括带控制器的可伸缩进料搭桥91、带控制器的可摆动进料拔杆93和进料传感器95。所述进料搭桥91在收缩时容置在输送带组件92的护墙内，考虑到输送带组件92与容器27之间被工作台20上外环的排水沟槽53相隔，设计伸缩式进、出料搭桥90、91。在不进行容器输送时，进、出料搭桥90、91收缩安置在输送带组件92的护墙内。所述进料拔杆93至少为两个，安装在所述外侧壁的进料口和进料工位容器槽34的旁侧，进料拔杆93在其控制器的作用下进行摆动，渐进交替式地拨动容器27进入进料轨道，容器27经各进料拔杆93的拔动能进入容器槽34。

一个输送周期完成一个容器的输送。输送容器时，转盘21回转使其工位对准防水围栏22的进料口后，暂停回转。进、出料搭桥90、91的搭桥控制器94控制进、出料搭桥90、91伸展出来，跨过工作台20的外环排水沟槽53，其前端插入到容器座65的下方，输送带组件92将容器27运送至清洗设备的进料口或出料口。进料时，容器夹持器64处于上限位，即容器座65高于转盘21上的容器槽34，张开夹爪66。进料传感器95安装在容器座65的后侧壁上，当进料传感器感95应到容器27后向控制系统传递信号，控制系统向夹爪控制器73发出指令，控制发出指令控制夹爪66闭合，夹紧容器。控制系统向顶杆升降器88发出指令，控制容器27下降至转盘21的容器槽34中。完成一个容器送进后，转盘21回转一个工位，进入下一个进料周期。以此循环往复直至16个容器送进到指定工位。

如图22至图25所示，所述容器出料装置44包括带控制器的可伸缩出料搭桥91、带控制器的可伸缩出料推杆97和出料控制器96，所述出料搭桥91在收缩时容置在输送带组件92的护墙内，所述出料推杆97安装在所述容器座65的后侧，出料推杆97的中心线位于出料搭桥91的中心平面上。所述出料控制器96包括推杆伸缩控制器98、推杆微型电机102、出料感应器100、出料传感器99。所述出料推杆97的端头设置有出料感应器100，出料感应器100能被出料搭桥91上的出料传感器99所感应。出料推杆97由三节推杆节101嵌套为一体，由出料推杆97的出料控制器96控制其伸展长度，逐步将容器27推送至输送带组件92的传输带上。在出料推杆97前端的推杆节101端部设置出料感应器100，在出料搭桥91的护墙内侧安装有出料传感器99，采集容器27的出料进程数据，传送给出料控制器96，以便控制出料推杆97的伸缩状态。

如图9至图11所示，为实现清洗液回收循环利用，节约水资源，降低清洗成本，避免二次污染，本实施例的清洗设备还设有清洗液回收处理系统，所述清洗液回收处理系统包括废液检测传感器51、清洗液排放管道54、废液管道切换控制器56、废液回收管道58、回收处理装置59、废液排放管道62和废水处理装置63；所述工作台20上设有三个与清洗液排放管道54相接的环形排水沟槽53，所述清洗液排放管道54与废液管道切换控制器56相连，废液管道切换控制器56分别通过废液回收管道58和废液排放管道62与回收处理装置59和废水处理装置63相连。在排水沟槽53出口处安装有废液检测传感器51，由废液检测传感器51采集废液浓度数据，传送给所述废液管道切换控制器56，废液管道切换控制器56根据废液再利用指标来控制废液流向回收处理装置59或废水处理装置63。根据废液可再利用指标，废液管道切换控制器56打开对应的废液通道，如果废液符合指标要求，则流入回收处理装置59，经处理后，成为可循环利用清洗液；如果废液不符合指标要求，则排入废水处理装置63，对高度乳化的含油污水进行处理再排出，防止环境污染。为了使排水沟槽53里储存有一定的废液量，以便废液检测传感器51采集数据，设置废液排放阀52。仅当废液检测传感器51采集到数据后，废液排放阀52才开启接通排放管道。

本实用新型的工作过程是：先根据待洗容器的脏污程度，设定清洗液种类、浸泡时间、清洗时间，自动完成进料、浸泡、倒废液、清洗、吹干、出料工序。清洗设备工作过程自动完成，可使用控制面板60进行自动与手动模式切换。

进料工序：挡水板89向左滑动，露出防水围栏22外侧壁处的进料口，夹爪66张开，当容器27由进料装置43送入，进料传感器95触碰感应容器到位后，夹爪66闭合夹紧容器27，在顶杆升降器88作用下进入转盘21的容器槽34中，挡水板89复位，挡住进料口。

浸泡工序：电机I15驱动减速齿轮副传动，将速度方向由水平换变为垂直方向，并减速。主轴37带动转盘21回转，同时也驱动凸轮驱动齿轮26和齿轮轴42带动凸轮45回转，导向头41在凸轮45的轨道凹槽的约束下致使摆杆31摆动。清洗液流经高压脉冲泵40，产生高压水射流，由喷头29射出灌入容器27，对粘附在容器27内壁表面的油污进行乳化作用。

倒废液工序：电机II86驱动托盘升降丝杆84旋转，托盘升降丝杆84带动升降托盘82先上移顶起支架杆75，迫使容器27随着容器夹持器64上移。升降传感器79与升降感应器80相互作用，获取到容器座65高出转盘21的工位凹槽时，控制系统发出指令，容器夹持器64夹紧容器27翻转至倾斜状态，倒掉废液。转盘21继续回转一周或数周，利用离心力甩净容器27中剩余废液，顶杆升降器88使容器27复位至容器槽34中。

废液由转盘21上的三个环形排水沟槽53排出，废液检测传感器51采集数据反馈给控制系统。控制系统根据废液再利用指标，控制废液管道切换控制器56打开对应通道。如果废液符合指标要求，则流入回收处理装置59，经处理后成为再利用清洗液。如果废液不符合要求，则排入废水处理装置63，经处理后排出。

冲洗工序：流路控制装置61按照所选定的清洗液，接通对应的清洗液流路，通过高压脉冲泵40加压，分流为三股高压水射流，由三个喷头29向容器27喷射。通过高压清洗液喷射冲刷作用力，冲刷容器27的内壁，将油污清洗干净。转盘21回转进而带动容器27缓慢地回转，为了使摆杆31的前后摆动与容器27转动同步，在转动2个容器工位后预留1个工位，让摆杆31急回完成清洗周期。

吹干工序：容器夹持器64夹紧容器27向外翻转倒掉废液后，再向上翻转至水平状态，孔口朝外。控制系统启动风机1，压缩空气送入主风管道18，经支风管道19分流。自动打开吹风筒的防水盖24，吹风筒23对准容器27的口部，喷出压缩气体吹扫之。完毕后，防水盖24复位。

控制系统向翻转轴控制器69发出指令，使容器夹持器64抱紧容器27向内翻转至垂直状态。控制启动顶杆升降器88，使容器夹持器64带着容器27下降至转盘21的容器槽34中。

出料工序：挡水板89向左滑动，露出防水围栏22的出料口，容器夹持器64松开容器27，出料推杆97伸展将容器27推入到传输带，挡水板89复位，遮挡住出料口。

通过上述清洗设备可以进行不间断的流水线清洁生产，自动化程度高，清洗效率高，工人劳动强度低，并且易于调控和统一附属油容器的清洁质量，整个清洗和干燥定点进行，便于回收清收废液，节能环保，生产场地干净整洁。

上述仅为本实用新型的优选实施例，仅仅用于解释本实用新型，并不用于限定本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均属于本实用新型保护范围之内。

Claims (11)

1.一种油料容器多功能自动清洗设备，其特征在于：包括清洗系统、清洗液流路调控系统、干燥系统、容器输送系统和控制系统； 

所述清洗系统包括转盘、回转驱动机构、容器夹持器、顶杆升降器和喷液机构，所述转盘由回转驱动机构带动而能作间歇式旋转，在转盘的周缘均布有容器槽，在容器槽处设置有能夹持并翻转容器的容器夹持器； 

所述容器夹持器包括容器座、夹爪和保持架，所述容器座通过翻转轴安装在保持架上，翻转轴上连接有控制翻转轴转动的翻转轴控制器，翻转轴上径向插装有与夹爪枢轴连接的夹爪转轴，在夹爪枢轴端连接有控制夹爪开合的夹爪控制器；所述保持架具有竖向的支架杆，支架杆的下端插装在所述转盘中并且与转盘下方的所述顶杆升降器的顶杆相对置，所述顶杆固定在可升降的升降托盘上，从而顶住支架杆上升和下降； 

所述喷液机构包括设置在所述转盘上方的摆杆，摆杆的一端为出口向下的喷头，另一端通过导向头与凸轮的导向槽连接，所述喷头位于所述容器槽的正上方并且在摆杆的摆幅范围内与容器槽同步转动，所述喷头通过所述清洗液流路调控系统的设定和切换来喷出不同的清洗液； 

所述干燥系统包括与压缩空气管道相连的吹风筒，吹风筒布置在所述转盘的容器槽外侧上方，吹风筒的出口与翻转后的容器口相对； 

所述容器输送系统包括输送带组件，以及分别与进料工位和出料工位相对应的容器进料装置和容器出料装置，容器进、出料装置能将容器输入或输出转盘容器槽； 

所述控制系统用于控制各系统功能的实现，控制系统的控制单元与各系统的传感器和执行件控制器电连接。 

2.根据权利要求1所述的油料容器多功能自动清洗设备，其特征在于：所述回转驱动机构包括安装在箱体内的电机I和竖立的主轴，所述电机I的输出端通过减速齿轮副与主轴下部联动，所述箱体顶面上固定有工作台，工作台位于所述转盘下方，工作台与转盘之间通过滚珠密封圈组件实现滚动连接，所述工作台上设有与清洗排放管道相接的排水沟槽；所述主轴通过轴承安装在箱体上，主轴的上部穿过箱体顶面和工作台后，依次固定穿装有转盘和凸轮驱动齿轮，主轴的上端与摆杆通过轴承Ⅲ枢轴连接。 

3.根据权利要求2所述的油料容器多功能自动清洗设备，其特征在于：所述凸轮驱动齿轮与齿轮轴啮合，齿轮轴通过轴承安装在倒L形的支承架中，支承架的竖板与所述箱体的外侧壁固定，所述齿轮轴的上端固定连接所述凸轮。 

4.根据权利要求1所述的油料容器多功能自动清洗设备，其特征在于：所述摆杆的摆动枢轴一侧设有分支杆，各分支杆的端部分别设置所述喷头，所述摆杆上安装有高压脉冲泵，所述高压脉冲泵一侧与各所述喷头分别通过清洗液分管道连接，高压脉冲泵的另一侧通过清洗液管道与流路控制装置连接。 

5.根据权利要求1所述的油料容器多功能自动清洗设备，其特征在于：所述喷头与所述摆杆间隙配合，在摆杆的端部还安装有喷头升降器，喷头升降器的升降控制器固定在摆杆上，升降控制器的微型电机与竖立的喷头升降丝杆连接，喷头升降丝杆上螺纹配合有升降板，升降板与所述喷头固定连接。 

6.根据权利要求1所述的油料容器多功能自动清洗设备，其特征在于：所述翻转轴控制器包括与所述翻转轴连接的翻转微型电机、用于调节翻转力和翻转角度的翻转调节器；所述夹爪控制器包括与小齿轮轴连接的夹爪微型电机以及用于调节夹紧力和夹爪张开角度的夹紧调节器，所述小齿轮轴上的小齿轮与固定在夹爪上的大齿轮相啮合；所述保持架包括支架杆、横杆、支承杆和支架弹簧，所述横杆与支架杆垂直连接，支承杆的两端分别连接于横杆和支架杆，所述翻转轴穿过支承杆、横杆后与容器座连接，在横杆的外侧壁上固定所述翻转轴控制器；所述支架杆上设有锥形的上、下定位卡槽，在定位卡槽槽口侧下方的转盘上安装有可伸缩的支架卡头，支架杆在上限位和下限位时，所述支架卡头能分别卡入上、下定位卡槽。 

7.根据权利要求1所述的油料容器多功能自动清洗设备，其特征在于：所述顶杆升降器包括电机Ⅱ、顶杆、升降托盘和托盘升降丝杆，所述电机Ⅱ固定在箱体内，电机Ⅱ与托盘升降丝杆相连，托盘升降丝杆与升降托盘通过螺母连接，升降托盘中还插装有相滑配的导向杆，导向杆的上、下两端固定在箱体上。 

8.根据权利要求2所述的油料容器多功能自动清洗设备，其特征在于：所述转盘置于盘形的工作台中，工作台设有一圈环形凸缘与转盘的外圆周间隙配合，所述工作台的外周连接有向上延伸的筒形防水围栏，防水围栏为双层并且与箱体顶面固定；所述干燥系统的吹风筒布置在防水围栏的夹层中，吹风筒通过支风管道与箱体内的主风管道相连，吹风筒的出口处设置有防水盖。 

9.根据权利要求8所述的油料容器多功能自动清洗设备，其特征在于：所述防水围栏的内、外侧壁上设有进料口和出料口，在所述外侧壁的进料口和出料口上设置有可滑动的挡水板，所述容器进、出料装置分别与所述防水围栏外侧壁的进、出料口相接；所述容器进料装置包括带控制器的可伸缩进料搭桥、带控制器的可摆动进料拨杆和进料传感器，所述进料搭桥在收缩时容置在输送带组件的护墙内，所述进料拔杆至少为两个，安装在所述外侧壁的进料口和进料工位容器槽的旁侧，容器经各进料拔杆的拔动能进入容器槽，当进料传感器感应到容器后向控制系统传递信号，控制系统向夹爪控制器发出指令控制夹爪闭合，夹紧容器。 

10.根据权利要求9所述的油料容器多功能自动清洗设备，其特征在于：所述容器出料装置包括带控制器的可伸缩出料搭桥、带控制器的可伸缩出料推杆和出料控制器，所述出料搭桥在收缩时容置在输送带组件的护墙内，所述出料推杆安装在所述容器座的后侧，所述出料推杆的端头设置有出料感应器，出料感应器能被出料搭桥上的出料传感器所感应。 

11.根据权利要求2所述的油料容器多功能自动清洗设备，其特征在于：还包括清洗液回收处理系统，所述清洗液回收处理系统包括废液检测传感器、清洗液排放管道、废液管道切换控制器、废液回收管道、回收处理装置、废液排放管道和废水处理装置；所述工作台上设有与清洗液排放管道相接的排水沟槽，所述清洗液排放管道与废液管道切换控制器相连，废液管道切换控制器分别通过废液回收管道和废液排放管道与回收处理装置和废水处理装置相连；在排水沟槽或清洗液排放管道中安装有废液检测传感器，由废液检测传感器采集废液浓度数据，传送给所述废液管道切 换控制器，废液管道切换控制器根据废液再利用指标来控制废液流向回收处理装置或废水处理装置。