CN204100268U - 一种水平式螺旋管滚筒冷渣机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种水平式螺旋管滚筒冷渣机，包括底座、支撑轮组件、螺旋管筒体组件、进渣装置、出渣装置、转动系统、驱动机构、挡轮组件和冷却装置，所述底座上方焊接有支撑轮组件，螺旋管筒体组件水平安装于所述支撑轮组件上，所述螺旋管筒体组件的一端安装有进渣装置，另一端依次连接有冷却装置和出渣装置，转动系统安装于所述螺旋管筒体组件的一侧，挡轮组件与转动系统相连，并焊接于所述底座上。本实用新型的有益效果：解决了传统冷渣机出现的内部管束、内部分仓和内部套筒的内漏问题；解决了传统冷渣机的钢管磨损，以及焊缝开裂的问题；冷却水与热渣的走向完全对流，换热更充分，有效增大换热面积，提高了换热效率。

Description

一种水平式螺旋管滚筒冷渣机

技术领域

本实用新型涉及一种冷渣机，尤其涉及一种水平式螺旋管滚筒冷渣机。 

背景技术

冷渣机是一个将锅炉底渣进行深度冷却后，导入下游输送设备的一个关键设备，冷渣机能否安全可靠的将锅炉底渣进行深度冷却，并顺利的导入下游输送设备，决定了整个底渣输送系统运行状态，也决定了锅炉的运行状态。目前，已运行的循环流化床锅炉，95％以上采用水冷式滚筒冷渣机，水冷式滚筒冷渣机已成为循环流化床锅炉重要的底渣处理设备，水冷滚筒式冷却方式已经得到电力行业的普遍认同。 

在原有单滚筒冷渣机的滚筒内，再装入一个小滚筒构成双滚筒结构，采用双滚筒结构，使滚筒内料位增高，进渣端容易出现炽热的红渣外漏现象。内滚筒布置在外滚筒内的导渣叶片内，这样内、外滚筒之间有大量叶片，空间尺寸进一步缩小，所以内滚筒、外滚筒之间无法进入检修；内套筒回水管布置于夹层内，在运行过程中如果出现内、外滚筒管的泄露，就无法进行维修。另外，内滚筒无法有效固定，目前依靠外滚筒内的环形导渣叶片和内滚筒外的纵向叶片的点接触来支撑，在运行过程中若出现磨损，就会导致冷渣机在旋转运行过程中发生内滚筒剧烈摆动的现象，导致冷渣机的振动，影响冷渣机的安全运行。 

膜式壁滚筒冷渣机则是近几年发展起来的，根据锅炉换热的膜式壁发展而来。换热面积明显增大，且承受高压能力强。膜式壁冷渣机的筒体由沿圆周分布的钢管组成，钢管间焊以鳍片，钢管内腔通水，此钢管兼起内筒和外筒作用。其中的分仓式结构，将冷渣机内腔分割为3～8个独立的冷却腔体，每个腔体成为一个独立的冷渣功能体，限于钢管与筒体交替焊接到一起的结构特点，膜式壁冷渣机漏水后，一般的检修人员根本无法进入筒体内部，壁管磨损后很难维修，无法更换。 

由此可见，传统的滚筒冷渣机和膜式壁冷渣机内部的管束或套筒都是悬浮在外筒内部，只有一端固定，并通过滑座来消除热膨胀，这样就不可避免地出现在滑座与管束或内部套筒之间存在间隙。冷渣机运转时处于振动状态，焊缝容易出现疲劳开裂的现象；此外双套筒膜式壁焊缝多，也会出现焊接应力和热应力变形，造成缝开裂现象；另外，内部管束和套筒被锅炉底渣反复冲刷，钢管磨损加剧。 

发明内容

本实用新型的目的就是为了解决上述问题，提供一种水平式螺旋管滚筒冷渣机，它解决 了传统冷渣机出现的内部管束、内部分仓和内部套筒的内漏问题；解决了传统冷渣机的钢管磨损，以及焊缝开裂的问题；冷却水与热渣的走向完全对流，换热更充分，有效增大换热面积，提高了换热效率。 

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案： 

一种水平式螺旋管滚筒冷渣机，包括底座、支撑轮组件、螺旋管筒体组件、进渣装置、出渣装置、转动系统、驱动机构、挡轮组件和冷却装置，所述底座上方焊接有支撑轮组件，螺旋管筒体组件水平安装于所述支撑轮组件上，所述螺旋管筒体组件的一端安装有进渣装置，另一端依次连接有冷却装置和出渣装置，转动系统安装于所述螺旋管筒体组件的一侧，挡轮组件与转动系统相连，并焊接于所述底座上。 

优选的，所述支撑轮组件包括四个相同规格的支撑轮，且两两对称的设置于所述螺旋管筒体组件的两侧。 

优选的，所述螺旋管筒体组件包括回水集水管、回水管、螺旋管筒体、隔热装置和进水集水管，构成密闭空间，作为输送和冷却热渣的载体，通过电机减速机和链传动进行回转运动，将热渣冷却并输送到下一级设备或装车。 

优选的，所述进渣装置包括进渣箱、进渣管、反螺旋、密封圈、收集圈，所述密封圈、所述收集圈焊接在螺旋管筒体组件的固定板上，所述进渣管安装于所述进渣箱内部，并穿过所述密封圈和所述收集圈，将底渣输送到螺旋管筒体内部。 

优选的，所述出渣装置与所述旋转接头通过旋转接头反法兰相连接，所述出渣装置包括出口密封罩和出渣口，所述密封罩可拆分为上、下两部分。 

优选的，所述转动系统由支承圈、支承轮、挡轮组成，支承圈套装在滚筒外，在驱动机构驱动下带动滚筒在四个支承轮上旋转。通过支承轮的调整可实现滚筒高度的调整，应对支承圈磨损后滚筒高度的下降。挡轮可限制滚筒轴向位移。 

优选的，所述驱动机构包括驱动电机、减速机、链轮和支架，所述链轮安装在所述减速机上，所述电机、所述减速机和所述链轮均安装在支架上，所述支架安装在所述底座上。 

优选的，该螺旋管滚筒冷渣机还连接有提供动力信号、控制信号的电控装置，所述电控装置包括电控箱和控制仪表。 

优选的，所述螺旋管筒体组件内部可设置多组排列的螺旋管，且所述多组排列的螺旋管与螺旋管之间采用旋转叶片进行焊接，所述螺旋管筒体组件内部还设有纵向叶片，在环向螺旋管筒体的导向作用下向前输送炉渣，挤压力小、减少反复冲刷对螺旋钢管的磨损；螺旋管筒体之间只有环形焊接，并且多个螺旋筒体均通过螺旋叶片焊接，径向叶片单面焊接，所以 螺旋钢管可自由膨胀，因此没有管束和内套筒的振动疲劳开裂、焊接应力及热应力问题的存在。 

优选的，所述隔热装置是由两块搭接的钢板和隔热材料构成。 

本实用新型的有益效果： 

1、本实用新型解决了传统冷渣机出现的内部管束、内部分仓和内部套筒的内漏问题； 

2、本实用新型解决了传统冷渣机的钢管磨损，以及传统冷渣机在运转时的振动，造成的焊缝开裂的现象； 

3、与普通冷渣机相比，本实用新型中的螺旋管筒体冷渣机，冷却水与热渣的走向完全对流，换热更充分，能有效增大换热面积，提高换热效率。 

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图； 

图2为本实用新型的左视图； 

图3为本实用新型的右视图； 

图4为本实用新型中的螺旋管筒体结构示意图； 

图5为本实用新型中的螺旋管筒体剖面示意图； 

图6为本实用新型中的螺旋管筒体内的水路流向示意图； 

其中，1、旋转接头，2、旋转接头反法兰，3、出渣装置，4、螺旋管筒体组件，4-1、回水集水管，4-2、回水管，4-3、螺旋管筒体，4-4、隔热装置，4-5进水集水管，5、驱动机构，6、转动系统，7、进渣装置，8、密封装置，9、底座，10、支撑轮组件，11、挡轮组件。 

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步说明。 

一种水平式螺旋管滚筒冷渣机，包括底座9、支撑轮组件10、螺旋管筒体组件4、进渣装置7、出渣装置3、转动系统6、驱动机构5、挡轮组件11和冷却装置，所述底座9上方焊接有支撑轮组件10，螺旋管筒体组件4水平安装于所述支撑轮组件10上，所述螺旋管筒体组件4的一端安装有进渣装置7，另一端依次连接有冷却装置和出渣装置3，转动系统6安装于所述螺旋管筒体组件4的一侧，挡轮组件11与转动系统6相连，并焊接于所述底座9上。 

所述支撑轮组件10包括四个相同规格的支撑轮，且两两对称的设置于所述螺旋管筒体组件4的两侧。 

所述螺旋管筒体组件4包括回水集水管4-1、回水管4-2、螺旋管筒体4-3、隔热装置4-4和进水集水管4-5，构成密闭空间，作为输送和冷却热渣的载体，通过电机减速机和链传动进 行回转运动，将热渣冷却并输送到下一级设备或装车。 

所述进渣装置7包括进渣箱、进渣管、反螺旋、密封圈、收集圈，所述密封圈、所述收集圈焊接在螺旋管筒体组件4的固定板上，所述进渣管安装于所述进渣箱内部，并穿过所述密封圈和所述收集圈，锅炉底渣经进渣口通过进渣管流入螺旋管筒体4-3内，由于进渣箱体设负压风口，进渣装置7通过反螺旋方式防止灰渣泄漏。 

所述冷却装置，包括旋转接头1、筒口水管、回水管4-2和金属软管，能将吸收的灰渣热量带走，其中旋转接头1部分将进水、回水均置于出口端，起到进、回的水的作用，不仅方便检修，而且安全，旋转接头1装设有压力表、热电阻、安全阀等安全附件。 

所述出渣装置3与所述旋转接头1通过旋转接头反法兰2相连接，所述出渣装置3包括出口密封罩和出渣口，按生产的实际需要设置负压风口、放灰口等，所述出口密封罩可拆分为上、下两部分，方便检修。 

所述转动系统6由支承圈、支承轮、挡轮组成，支承圈套装在滚筒外，在驱动机构5驱动下带动滚筒在四个支承轮上旋转，通过支承轮的调整可实现滚筒高度的调整，应对支承圈磨损后滚筒高度的下降，挡轮可限制滚筒轴向位移，支撑轮在冷渣机运行过程中起到支撑螺旋管筒体4-3和转动系统6的作用，挡轮防止冷渣机筒体在热膨胀过程中脱离支撑轮，起到限位作用。 

所述驱动机构5包括驱动电机、减速机、链轮和支架，所述链轮安装在所述减速机上，所述电机、所述减速机和所述链轮均安装在支架上，所述支架安装在所述底座9上，用于驱动螺旋管筒体4-3旋转，推动灰渣向出口位置流动。 

该螺旋管滚筒冷渣机还连接有提供动力信号、控制信号的电控装置，所述电控装置包括电控箱和控制仪表，为冷渣机工作提供动力和控制信号，能输出远方信号，便于远方控制。 

所述螺旋管筒体组件4内部可设置多组排列的螺旋管，且所述多组排列的螺旋管与螺旋管之间采用旋转叶片进行焊接，所述螺旋管筒体组件4内部还设有纵向叶片，与热膨胀节、旋转接头1、回水管4-2形成封闭水腔。螺旋管筒体4-3能将灰渣的热量通过传导、对流、辐射等多种形式传递到循环冷却水中。在环向螺旋管筒体4-3的导向作用下向前输送炉渣，挤压力小、减少反复冲刷对螺旋钢管的磨损；螺旋管筒体4-3之间只有环形焊接，并且多个螺旋筒体均通过螺旋叶片焊接，径向叶片单面焊接，所以螺旋钢管可自由膨胀，因此没有管束和内套筒的振动疲劳开裂、焊接应力及热应力问题的存在。 

所述隔热装置4-4是由两块搭接的钢板和隔热材料构成。 

工作过程：冷渣机试运行前，必须检查减速机油位是否正常，摆线针轮减速机采用40# (HJ-40)机油或双曲线齿轮油；运行前应将冷渣机水套内注满冷却水，注水时先将筒体上的管堵拧开；进出水旋转接头1的填料压紧度要合适，渗水量以每个压盖处每分钟2～3滴为宜；空运行过程中检查减速机、电机和支承轮温升，一般不应超过15℃；各连接螺栓、螺母不得有松动，若有异常现象须排除。 

冷渣机是通过电机驱动减速机上的驱动链轮和链条运转，从而带动螺旋管筒体4-3转动。锅炉排出的热渣通过进渣装置7进入螺旋管筒体组件4内，安装在螺旋管筒体4-3上的转动系统6在驱动机构5的驱动电机、减速机和链条的带动下转动，螺旋管筒体4-3随之转动，由于螺旋管筒体4-3内部是螺旋结构，在转动过程中能对热渣进行冷却和输送；当炉渣输送到出渣装置3时，由其下面的落渣口排出或输送到下一级设备。 

冷渣机头部采用密封装置8，保证冷渣机无溢渣、漏灰现象；热渣在螺旋管筒体4-3通道内连续输送，料层均匀、松散，热交换效率高。冷却后出水水温低于100℃，无污染，可直接进入除氧器，减少生水加热器的投入，输送量随锅炉料层高度、床压可进行调节，使用方便、调节范围大，保证了锅炉的正常运行。 

此外冷渣机还设有如下保护措施，防止生产时发生安全事故： 

1、流量保护开关：当冷却水管中水流速达不到设定值或水管中无水流动时，流量开关会动作，发送一开关量信号，直接切断冷渣机控制电源，冷渣机转入自动保护状态，并发出声光报警。 

2、冷渣机采用回水温度检测报警，当回水温度超过90℃时，会发送一电信号到就地控制柜，直接切断控制柜变频器的电源，冷渣机停止运行。 

3、设置安全阀，当来水压力大于设计压力时自动卸压，防止冷渣机爆炸。 

上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。 

Claims (10)

1.一种水平式螺旋管滚筒冷渣机，包括底座、支撑轮组件、螺旋管筒体组件、进渣装置、出渣装置、转动系统、驱动机构、挡轮组件和冷却装置，其特征是，所述底座上方焊接有支撑轮组件，螺旋管筒体组件水平安装于所述支撑轮组件上，所述螺旋管筒体组件的一端安装有进渣装置，另一端依次连接有冷却装置和出渣装置，转动系统安装于所述螺旋管筒体组件的一侧，挡轮组件与转动系统相连，并焊接于所述底座上。 

2.如权利要求1所述一种水平式螺旋管滚筒冷渣机，其特征是，所述支撑轮组件包括四个相同规格的支撑轮，且两两对称的设置于所述螺旋管筒体组件的两侧。 

3.如权利要求1所述一种水平式螺旋管滚筒冷渣机，其特征是，所述螺旋管筒体组件包括回水集水管、回水管、螺旋管筒体、隔热装置和进水集水管，构成密闭空间。 

4.如权利要求1所述一种水平式螺旋管滚筒冷渣机，其特征是，所述进渣装置包括进渣箱、进渣管、反螺旋、密封圈、收集圈，所述密封圈、所述收集圈焊接在螺旋管筒体组件的固定板上，所述进渣管安装于所述进渣箱内部，并穿过所述密封圈和所述收集圈。 

5.如权利要求1所述一种水平式螺旋管滚筒冷渣机，其特征是，所述冷却装置包括旋转接头、筒口水管、回水管和金属软管，所述旋转接头上还安装有压力表、热电阻和安全阀。 

6.如权利要求5所述一种水平式螺旋管滚筒冷渣机，其特征是，所述出渣装置与所述旋转接头通过旋转接头反法兰相连接，所述出渣装置包括出口密封罩和出渣口，所述密封罩可拆分为上、下两部分。 

7.如权利要求1所述一种水平式螺旋管滚筒冷渣机，其特征是，所述转动系统由支承圈、支承轮、挡轮组成，支承圈套装在滚筒外，在驱动机构驱动下带动滚筒在四个支承轮上旋转，通过支承轮的调整可实现滚筒高度的调整，应对支承圈磨损后滚筒高度的下降，挡轮可限制滚筒轴向位移。 

8.如权利要求1所述一种水平式螺旋管滚筒冷渣机，其特征是，所述驱动机构包括驱动电机、减速机、链轮和支架，所述链轮安装在所述减速机上，所述电机、所述减速机和所述链轮均安装在支架上，所述支架安装在所述底座上。 

9.如权利要求1所述一种水平式螺旋管滚筒冷渣机，其特征是，该螺旋管滚筒冷渣机还连接有提供动力信号、控制信号的电控装置，所述电控装置包括电控箱和控制仪表。 

10.如权利要求3所述一种水平式螺旋管滚筒冷渣机，其特征是，所述螺旋管筒体组件内部设置多组排列的螺旋管，且所述多组排列的螺旋管与螺旋管之间采用旋转叶片进行焊接，所述螺旋管筒体组件内部还设有纵向叶片。