CN204082463U - 一种径向柱塞泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种径向柱塞泵，包括缸套和连接在转轴上并装配于缸套内的凸轮，所述缸套主要由环状结构的缸体、密封连接在缸体两端的端盖一和端盖二构成，所述缸体的内壁面上径向开设有多个柱塞孔，每个柱塞孔中通过复位弹簧装配有柱塞，所有装配在缸体上的柱塞内端分别与凸轮的圆周壁抵接，所述缸套上设有与各柱塞孔分别相通的配油结构。本实用新型不仅结构简单，而且缸套结构密封可靠，进而使得处于可靠密封空间内的柱塞能够平稳的进行往复做功，将所吸入的油液在凸轮挤压下可靠的排入压油腔，泵送性能好，做功效率高。

Description

一种径向柱塞泵

技术领域

本实用新型涉及一种径向柱塞泵。

背景技术

柱塞泵是液压系统的一个重要装置，它依靠柱塞在缸体中的往复运动，使缸套内缸体上的工作容腔的容积发生变化来实现吸油、压油。根据其工作特性，柱塞泵一般分为轴向柱塞泵和径向柱塞泵。

其中，径向柱塞泵主要是在缸套内的缸体圆周上以径向放射状设置柱塞孔，并在相应柱塞孔中通过复位弹簧装配柱塞而实现的。目前，常用径向柱塞泵因结构设计不合理，存在泵送性能差、做功效率低的问题，例如中国专利文献公开的“一种径向柱塞泵”（公开号：CN 2247243，公开日：1997年2月12日）、“径向柱塞泵”（公开号：CN 201810507，公开日：2011年4月27日）。这是因为：这些技术中的缸套内缸体（用于布置柱塞孔）处于未完全密封状态或虽实现了完全密封但凸轮的旋转空间过大，导致进入缸体工作容腔（即柱塞孔）内的油液通过柱塞孔与柱塞之间的间隙渗漏出，进而流入凸轮旋转空间、甚至通过凸轮旋转空间泄漏，从而使得柱塞往复做功所吸入的油液没有完全排出、供入液压系统，影响了泵送性能。

发明内容

本实用新型的目的在于：针对上述现有技术的不足，提供一种密封可靠、泵送性能好、做功效率高的径向柱塞泵。

本实用新型采用的技术方案是：一种径向柱塞泵，包括缸套和连接在转轴上并装配于缸套内的凸轮，所述缸套主要由环状结构的缸体、密封连接在缸体两端的端盖一和端盖二构成，所述缸体的内壁面上径向开设有多个柱塞孔，每个柱塞孔中通过复位弹簧装配有柱塞，所有装配在缸体上的柱塞内端分别与凸轮的圆周壁抵接，所述缸套上设有与各柱塞孔分别相通的配油结构。

所述配油结构主要由端盖一上的吸油腔、端盖二上的压油腔和缸体上的单向配油阀构成；所述吸油腔以环形凹槽状结构布置在端盖一相向于缸体的面上，在端盖一上设有与吸油腔相通的进油口；所述压油腔以环形凹槽状结构布置在端盖二相向于缸体的面上，在端盖二上设有与压油腔相通的排油口；所述单向配油阀为多个，缸体上的每个柱塞孔中装配有两个，每个柱塞孔中的一个单向配油阀接通柱塞孔和吸油腔、另一个单向配油阀接通柱塞孔和压油腔。

所述单向配油阀主要由缸体上所开设的阀孔、装配于阀孔中的阀座和弹性装配在阀座上的空腔阀体构成，所述阀孔的进油口端内侧开设有直径大于阀孔的环形状分流槽，所述阀座上设有通孔状的通流孔，所述阀体的阀头为锥形状、且朝向进油口方向，阀体的阀头与缸体上分流槽处的阀孔形成贴合接触，处于分流槽内的阀体上开设有多个径向的、且与阀体空腔相通的引流孔。

所述柱塞的外端面上开设有盲孔状的弹簧腔，该弹簧腔和缸体上柱塞孔的动态空域部形成做功的容腔。

所述缸体上的柱塞孔周向布置为至少一排。

所述缸套上设有与凸轮旋转空间相通的泄油孔，该排油孔上密封连接有泄油阀。

本实用新型的有益效果是：

1. 上述柱塞泵不仅结构简单，而且缸套结构紧凑、密封可靠，进而使得处于可靠密封空间内的柱塞能够平稳的进行往复做功，将所吸入的油液在凸轮挤压下可靠的排入压油腔，泵送性能好，做功效率高；

2. 缸套上所成型的配油结构既有效保障了油路顺畅，又有效杜绝了油路中的油液逆流，可靠性高，进一步有效提高了泵送性能，实用性强。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

图1是本实用新型的一种结构示意图。

图2是图1的A-A视图。

图3是图1中单向配油阀的放大图。

图中代号含义：1—缸套；2—凸轮；3—转轴；4—单向配油阀；5—排油口；6—缸体；7—端盖二；8、18—复位弹簧；9—柱塞孔；10—弹簧腔；11—柱塞；12—进油口；13—锁紧螺栓；14—端盖一；15—吸油腔；16—压油腔；17—阀座；19—阀体；20—阀孔；21—引流孔；22—分流槽；23—通流孔；24—轴承。

具体实施方式

参见图1、图2和图3：本实用新型包括缸套1、凸轮2和转轴3。

其中，缸套1主要由缸体6、端盖一14和端盖二7构成。缸体6为环状结构，其内径大于凸轮2的旋转外径，缸体6的厚度大于柱塞孔9的直径；缸体6的内壁面上径向均匀开设有多个柱塞孔9（本实施例为九个），这些柱塞孔9在缸体6内壁面上周向布置为一排（当然根据需要可以更多，例如两排或三排等）；前述缸体6上每个柱塞孔9中通过复位弹簧8装配有柱塞11，该柱塞11的外端（即插装入缸体6的一端）面上开设有盲孔状的弹簧腔10，复位弹簧8的一端抵接缸体6上的柱塞孔9底部、另一端抵接柱塞11的弹簧腔10底部，该弹簧腔10和缸体6上的柱塞孔9动态空域部（这主要是因为柱塞11的往复运动特性所决定）形成做功的容腔（即工作容腔）。端盖一14和端盖二7的直径对应匹配缸体6的外径，端盖一14和端盖二7布置在缸体6的左、右两端，端盖一14与缸体6之间、端盖二7与缸体6之间分别设有多道橡胶密封圈，端盖一14、缸体6和端盖二7三者之间通过多个高强度锁紧螺栓13密封连接在一起。在前述缸套1上设有与缸体6上各工作容腔（即柱塞孔9）相通的配油结构。

凸轮2装配在缸套1的缸体6环空内（即缸体6的环空为凸轮2的旋转空间），所有装配在缸体6上的柱塞11内端分别与凸轮2的圆周壁抵接。转轴3轴向穿装在凸轮2上、分别从凸轮2的两侧面延伸出，凸轮2两侧的转轴3通过轴承24装配在端盖一14和端盖二7上，从凸轮2表面上延伸出较长的转轴3连接旋转驱动源（例如电机等），在旋转驱动源的作用下，转轴3带动凸轮2旋转，从而对各柱塞11形成回转挤压，实现吸油和压油。

为了实现可靠做功，在缸套1的端盖一14/端盖二7上设有与凸轮2旋转空间相通的泄油孔，该排油孔上密封连接有泄油阀，用于将渗漏进入旋转空间的油液定期有效引出。

上述配油结构主要由端盖一14上的吸油腔15、端盖二7上的压油腔16和缸体6上的单向配油阀4构成。吸油腔15以环形凹槽状结构布置在端盖一14相向于缸体6的面上，吸油腔15内、外侧的端盖一14和缸体6之间分别设有橡胶密封圈，在端盖一14上设有与吸油腔15相通的进油口12，该进油口12通过油管与油源接通。压油腔16以环形凹槽状结构布置在端盖二7相向于缸体6的面上，压油腔16内、外侧的端盖一14和缸体6之间分别设有橡胶密封圈，在端盖二7上设有与压油腔16相通的排油口5，该排油口5通过油管与液压系统接通。单向配油阀4的数量通常是柱塞孔9的两倍（即本实施例为十八个），缸体6上的每个柱塞孔9中装配有两个单向配油阀4，每个柱塞孔9中的一个单向配油阀4接通柱塞孔9和吸油腔15、另一个单向配油阀4接通柱塞孔9和压油腔16。

上述单向配油阀4主要由缸体6上所开设的阀孔20、装配于阀孔20中的阀座17和弹性（即通过复位弹簧18）装配在阀座17上的空腔阀体19构成。阀孔20开设在吸油腔15/压油腔16所对应的缸体6上，使吸油腔15/压油腔16与缸体6上的柱塞孔9相通，在阀孔20的进油口端内侧开设有直径大于阀孔20的环形状分流槽22，即接通柱塞孔9与吸油腔15的阀孔20上的分流槽22靠近吸油腔15，接通柱塞孔9与压油腔16的阀孔20上的分流槽22靠近柱塞孔9。阀座17以螺纹等方式装配在阀孔20的排油口端，即接通柱塞孔9与吸油腔15的阀孔20上的阀座17靠近柱塞孔9，接通柱塞孔9与压油腔16的阀孔20上的阀座17靠近压油腔16；在阀座17上开设有轴向通孔状的通流孔23。阀体19的阀头为锥形状，要求阀体19在阀孔20上装配时阀体19的阀头朝向进油口方向，阀体19的阀头与缸体6上分流槽22处的阀孔20形成贴合接触（这种锥形状结构决定了二者形成线接触），处于分流槽22内的阀体19上开设有多个（通常为四个）径向的、且与阀体19空腔相通的引流孔21。

上述具体技术方案仅用以说明本实用新型，而非对其限制。尽管参照上述具体技术方案对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对上述具体技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型技术方案的精神和范围。

Claims (6)

1. 一种径向柱塞泵，包括缸套（1）和连接在转轴（3）上并装配于缸套（1）内的凸轮（2），其特征在于：所述缸套（1）主要由环状结构的缸体（6）、密封连接在缸体（6）两端的端盖一（14）和端盖二（7）构成，所述缸体（6）的内壁面上径向开设有多个柱塞孔（9），每个柱塞孔（9）中通过复位弹簧（8）装配有柱塞（11），所有装配在缸体（6）上的柱塞（11）内端分别与凸轮（2）的圆周壁抵接，所述缸套（1）上设有与各柱塞孔（9）分别相通的配油结构。

2. 根据权利要求1所述径向柱塞泵，其特征在于：所述配油结构主要由端盖一（14）上的吸油腔（15）、端盖二（7）上的压油腔（16）和缸体（6）上的单向配油阀（4）构成；所述吸油腔（15）以环形凹槽状结构布置在端盖一（14）相向于缸体（6）的面上，在端盖一（14）上设有与吸油腔（15）相通的进油口（12）；所述压油腔（16）以环形凹槽状结构布置在端盖二（7）相向于缸体（6）的面上，在端盖二（7）上设有与压油腔（16）相通的排油口（5）；所述单向配油阀（4）为多个，缸体（6）上的每个柱塞孔（9）中装配有两个，每个柱塞孔（9）中的一个单向配油阀（4）接通柱塞孔（9）和吸油腔（15）、另一个单向配油阀（4）接通柱塞孔（9）和压油腔（16）。

3. 根据权利要求2所述径向柱塞泵，其特征在于：所述单向配油阀（4）主要由缸体（6）上所开设的阀孔（20）、装配于阀孔（20）中的阀座（17）和弹性装配在阀座（17）上的空腔阀体（19）构成，所述阀孔（20）的进油口端内侧开设有直径大于阀孔（20）的环形状分流槽（22），所述阀座（17）上设有通孔状的通流孔（23），所述阀体（19）的阀头为锥形状、且朝向进油口方向，阀体（19）的阀头与缸体（6）上分流槽（22）处的阀孔（20）形成贴合接触，处于分流槽（22）内的阀体（19）上开设有多个径向的、且与阀体（19）空腔相通的引流孔（21）。

4. 根据权利要求1所述径向柱塞泵，其特征在于：所述柱塞（11）的外端面上开设有盲孔状的弹簧腔（10），该弹簧腔（10）和缸体（6）上柱塞孔（9）的动态空域部形成做功的容腔。

5. 根据权利要求1所述径向柱塞泵，其特征在于：所述缸体（6）上的柱塞孔（9）周向布置为至少一排。

6. 根据权利要求1所述径向柱塞泵，其特征在于：所述缸套（1）上设有与凸轮（2）旋转空间相通的泄油孔，该泄油孔上密封连接有泄油阀。